JPH06190862A - モールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】車両本体への良好な接着性を確保するととも
に、端末部でのヒケの発生を確実に防止して優れた外観
品質を得ることを可能とする。 【構成】予め押出成形された本体部５を、金型９の隙間
Ｓに、端面５ａがキャビティ１５に面するように配置す
る。キャビティ１５内にＳＥＢＳを射出充填し、その完
了後にＳＥＢＳを圧縮させるべくピストン１４によって
圧縮用コア１３をキャビティ１５の内方へ押し上げる。
圧縮用コア１３には、両面テープの貼付される箇所に対
応する平面部分以外の箇所に、端末部６の意匠面Ａにほ
ぼ則した形状の凸部１３ａを有している。そのため、端
末部６を形成するための溶融樹脂は、全体的に圧縮され
るとともに、ほぼ均等の厚さとされる。従って、樹脂材
料の体積収縮が著しく低減され、収縮差もほとんどなく
なる。また、非意匠面Ｂ側において、両面テープの貼付
箇所は平面状となり、貼付面積が確保される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の車両本
体両側に装着されるサイドモール等のモールの製造方法
に係り、詳しくは長尺状の本体部と同本体部の端面に連
続して形成された端末部とを備えたモールの製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の技術として、例えば、図
９に示すようなサイドモール２１においては、本体部２
２が公知の押出成形法により長尺状に形成されている。
本体部２２は、その製法の性質上いずれの箇所において
もほぼ同一の断面形状をなしている。また、本体部２２
の端面に連続して形成された端末部２３については、サ
イドモール２１全体の意匠性を向上させるべく、先端側
（図の右側）ほど肉薄形状となっている。

【０００３】上記のサイドモール２１は次のようにして
形成される。すなわち、まず、押出成形法により形成さ
れた本体部２２を上型２４及び下型２５からなる金型２
６の所定の位置（図中左側）に配置する。次いで、上型
２４の成形凹部２４ａと下型２５の上面２５ａとからな
る端末部２３の形状を有するキャビティ２７に対し、ゲ
ート２８（図中右端）から溶融樹脂を射出して充填す
る。その後、溶融樹脂を冷却固化させてから、金型２６
を型割りすることにより本体部２２と端末部２３とが一
体となったサイドモール２１が得られる。

【０００４】ところが、上記のサイドモール２１の製造
方法においては、樹脂材料の冷却に伴う体積収縮に起因
して、肉厚となっている部分の収縮量が肉薄部分のそれ
よりも相対的に大きくなってしまう。このため、特にサ
イドモール２１の端末部２３の肉厚部分の表面には、体
積収縮差に起因して部分的な凹み（ヒケ）の発生するお
それがあった。また、このようなヒケがサイドモール２
１の意匠面（図の上面）に発生した場合には、外観品質
の低下を招くおそれもあった。

【０００５】一方、上記のヒケを無くすための方策とし
て、図１０に示すように、下型４１の上面に複数の突起
４２が形成された金型４３を用いる方法が挙げられる。
この方法によれば、図１１に示すように、非意匠面側
（図の下側）に複数のリブ４４が形成されるよう肉抜き
の施された端末部４５が得られる。このため、端末部４
５全体の体積が少なくなるので、体積収縮量の低減が図
られるものと考えられる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の技術では、上記の端末部４５を有するサイドモール
を、両面テープ等で車両本体に接着しようとした場合に
は、端末部４５の非意匠面ではリブ４４の部分だけが接
着面となり、非意匠面が平面である場合に比べて接着面
積が少なくなってしまう。このため、サイドモールの車
両本体に対する接着強度が低下してしまうおそれがあっ
た。また、肉抜きが施されていることにより、肉厚のリ
ブ４４の部分がサイドモールの意匠面に陰影（細かなヒ
ケ）として浮き出ることもあり、その結果として外観品
質の低下を招くおそれがあった。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、長尺状の本体部と同本
体部の端面に連続して形成された端末部とを備えたモー
ルにおいて、車両本体への良好な接着性を確保するとと
もに、端末部でのヒケの発生を確実に防止して優れた外
観品質を得ることの可能なモールの製造方法を提供する
ことにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明では、非意匠面に貼付される貼着手段を介し
て車両本体に装着されるモールであって、予め長尺状の
本体部を形成し、同本体部の端面に連続して、端末部を
形成するモールの製造方法において、前記本体部を、そ
の端面が前記端末部を成形するためのキャビティに面す
るようにして金型内に配置し、前記端末部の非意匠面側
における前記金型に、前記貼着手段の貼付される箇所に
対応する平面部分以外の箇所に前記端末部の意匠面にほ
ぼ則した形状の凸部を有する圧縮用コアを、前記キャビ
ティに対し進退可能に設け、前記キャビティ内に溶融樹
脂を充填した後に、前記圧縮用コアを前記キャビティの
方向へ移動させて前記溶融樹脂を圧縮し、前記端末部の
厚みをほぼ均等の厚さとしたことをその要旨としてい
る。

【０００９】

【作用】上記の構成によれば、端面が端末部を成形する
ためのキャビティに面するようにして、長尺状の本体部
が金型内に配置される。また、圧縮用コアが、端末部の
非意匠面側における金型に、キャビティに対し進退可能
に設けられる。そして、キャビティ内に溶融樹脂が充填
された後に、圧縮用コアがキャビティの方向へ移動され
る。このため、溶融樹脂は圧縮されるとともに、その圧
縮された樹脂によって端末部が本体部の端面に連続して
形成される。

【００１０】このとき、圧縮用コアは、貼着手段の貼付
される箇所に対応する平面部分以外の箇所に、端末部の
意匠面にほぼ則した形状の凸部を有している。そのた
め、端末部を形成するための溶融樹脂は、圧縮用コアに
よって全体的に圧縮されるとともに、凸部の存在によっ
てほぼ均等の厚さとされる。従って、端末部は、圧縮さ
れ、かつ、肉厚がほぼ均等となっていることから、成形
後における樹脂材料の体積収縮が著しく低減され、意匠
面にヒケは発生しない。また、端末部の非意匠面側にお
いて、貼着手段の貼付される箇所は凸部によって圧縮さ
れることはないため、平面状となる。そのため、貼着手
段の貼付面積は充分に確保される。

【００１１】

【実施例】以下、本発明を自動車用サイドモールの製造
方法に具体化した一実施例を図１〜７に基づいて説明す
る。

【００１２】図２は本実施例において製造されるモール
としてのサイドモール１の一部を示す斜視図であり、図
３はサイドモール１の一部を示す裏面図である。このサ
イドモール１は図示しない車両本体の両側部に装着され
ており、全体として長尺状をなしている。すなわち、こ
のサイドモール１には非意匠面Ｂの両側及び端部におい
て、貼着手段としての両面テープ２，３，４が貼付され
ており、これらの両面テープ２〜４によって車両本体両
側に装着されているのである。

【００１３】図４に示すように、このサイドモール１は
長尺状に形成された本体部５と、同本体部５の端面５ａ
に連続して形成された端末部６とからなっている。本体
部５はスキン層７及びコア層８よりなる２層構造を有し
ている。前記スキン層７は比較的軟質のＳＥＢＳ（スチ
レン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合樹脂）から
構成され、コア層８は比較的硬質の低線膨張ポリプロピ
レンから構成されている。また、端末部６は前記スキン
層７と同様、ＳＥＢＳから構成されている。

【００１４】本体部５は、公知の２層押出成形法により
形成され、いずれの箇所においてもほぼ同一の断面形状
（本実施例では蒲鉾形状）をなしている。また、端末部
６はサイドモール１全体の意匠性を向上させるべく、先
細りの形状となっている。より詳しく説明すると、端末
部６において、車両本体から意匠面Ａまでの距離は先端
部ほど徐々に短くなっている。

【００１５】これら本体部５及び端末部６よりなるサイ
ドモール１は、その意匠面Ａにおいて本体部５と端末部
６とが面一に連続して形成されており、全体として一体
感を有している。また、本体部５の非意匠面Ｂ側は、平
坦面に形成されている。さらに、端末部６の非意匠面Ｂ
側は少なくとも両面テープ２〜４の貼着部分においては
平坦面に形成されている。そして、その平坦面以外の部
分は、端末部６の意匠面Ａ側にほぼ則した形状に凹設さ
れている。

【００１６】次に、上記サイドモール１を形成するため
の金型について説明する。図１，５に示すように、金型
９は上型１０及び下型１１よりなり、上型１０の下面に
は、端末部６とほぼ同等の形状を有する成形凹部１０ａ
が形成されている。また、下型１１の一部には、同下型
１１の上面に長方形状に開口する透孔１２が形成されて
いる。この透孔１２内には、上下方向に摺動可能な圧縮
用コア１３が配設されている。圧縮用コア１３の下側に
は、圧縮用コア１３を押上げるためのピストン１４が上
下動可能に設けられている。この圧縮用コア１３の上面
において、両面テープ２〜４の貼付される箇所に対応す
る部分以外の箇所には凸部１３ａが形成されている。こ
の凸部１３ａは、端末部６の意匠面Ａにほぼ則した形状
を有している。また、圧縮用コア１３の上面の凸部１３
ａ以外の部分は平面形状をなしている。そして、成形凹
部１０ａ、下型１１の上面及び圧縮用コア１３の上面に
より、端末部６を形成するためのキャビティ１５が構成
されている。また、下型１１には、キャビティ１５の端
部に開口するゲート１６が形成されている。さらに、キ
ャビティ１５に連通して、上型１０と下型１１との間の
隙間Ｓには、本体部５が配置されるようになっている。

【００１７】次に、上記サイドモール１の製造方法につ
いて説明する。先ず、本体部５については、予め、上記
の押出成形法により形成しておく。続いて、図１に示す
ように、その本体部５を金型９の隙間Ｓに本体部５の端
面５ａがキャビティ１５に面するように配置する。この
とき、圧縮用コア１３の上面が下型１１の上面よりも幾
分下方に位置するように、圧縮用コア１３及びピストン
１４を配置しておく。

【００１８】そして、上記のような本体部５、圧縮用コ
ア１３及びピストン１４の配置状態において、図６に示
すように、ゲート１６を通じて溶融されたＳＥＢＳを射
出し、キャビティ１５内に溶融ＳＥＢＳを充填させる。
また、充填が完了した後は、ゲート１６の入口側を閉鎖
し、キャビティ１５内の溶融ＳＥＢＳが逆流しないよう
にする。この状態では、圧縮用コア１３の上面が下型１
１の上面から下方へずれた空間にも溶融ＳＥＢＳが充填
され、その部分が圧縮用コア１３による圧縮代１７とな
る。

【００１９】次いで、上記のように充填された溶融ＳＥ
ＢＳを圧縮させるべく、図７に示すように、ピストン１
４によって圧縮用コア１３をキャビティ１５の内方へ押
し上げる。そして、圧縮用コア１３上面の平坦面が下型
１１の上面と面一になった時点で、ピストン１４の上動
を停止させる。この押上げ動作により、キャビティ１５
内の溶融ＳＥＢＳは前述した圧縮代１７の分だけ圧縮さ
れることになる。

【００２０】その後、上記のように圧縮された溶融ＳＥ
ＢＳを冷却固化させた後、金型９の型割りを行うことに
より、図２，４に示すように、本体部５と端末部６とが
一体となったサイドモール１が得られる。

【００２１】さて、上記の圧縮に際し、圧縮用コア１３
には、両面テープ２〜４の貼付される箇所に対応する平
面部分以外の箇所に、端末部６の意匠面Ａにほぼ則した
形状の凸部１３ａを有している。そのため、端末部６を
形成するための溶融樹脂は、全体的に圧縮されるととも
に、車両本体から意匠面Ａまでの距離は先端部ほど徐々
に短くなっているにもかかわらず凸部１３ａによってほ
ぼ均等の厚さとされる。従って、端末部６を形成する樹
脂は、均等に圧縮され、かつ、肉厚が全体としてほぼ均
等となることから、成形後における樹脂材料の体積収縮
が著しく低減され、各箇所による収縮差もほとんどなく
なる。その結果、端末部６の意匠面Ａ側でのヒケの発生
を確実に防止することができ、ひいては、優れた外観品
質を得ることができる。

【００２２】また、端末部６の非意匠面Ｂ側において、
両面テープ２〜４の貼付される箇所は、凸部１３ａによ
って圧縮されることはなく、圧縮用コア１３上面の平坦
面にて圧縮されるため平面状となる。従って、両面テー
プ２〜４の貼付面積は充分に確保することができる。そ
の結果、非意匠面Ｂ側に強固に貼付された両面テープ２
〜４により、車両本体に対する良好な接着性を確保する
ことができ、ひいてはサイドモール１の剥離等の不具合
を未然に防止することができる。

【００２３】さらに、この実施例では、キャビティ１５
内の溶融ＳＥＢＳを圧縮するようにしたので、キャビテ
ィ１５内の隅々にまで溶融ＳＥＢＳをゆき渡らせること
ができる。このため、サイドモール１の意匠面Ａにおい
て、本体部５と端末部６との間に隙間が形成されること
を未然に防止することができ、ひいては、より一層の外
観品質の向上を図ることができる。

【００２４】併せて、この実施例では、端末部６の本体
部５側の基端面を同本体部５の端面５ａと同一面積、同
一形状とするようにした。そのため、両者５，６の接合
面積を最大限に確保することができ、ひいては、両者
５，６の接合強度の向上を図ることができる。

【００２５】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。 （１）前記実施例では、本体部５と端末部６との接合面
積を確保すべく、端末部６の本体部５側（図７の左側）
の基端面を同本体部５の端面５ａと同一面積、同一形状
とするようにしたが、例えば図８に示すように、圧縮用
コア１８の上面において、前記基端面に相当する部分に
も凸部１８ａを設けるようにしてもよい。この場合に
は、凸部１８ａを端末部１９の意匠面Ａの形状と同等に
設定することができるため、端末部１９の肉厚をいずれ
の箇所においてもほとんど等しくすることができる。そ
の結果、ヒケが発生するのをより確実に防止することが
できる。

【００２６】（２）前記実施例で例示した以外にも、サ
イドモール１を形成する樹脂として、例えばゴム変成ポ
リプロピレン、ポリエステルエラストマー、ポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂を用いてもよい。但
し、ＰＶＣを用いる場合には、本体部５の端面５ａに熱
溶着性の接着剤を接着させておき、端末部６との界面に
接着剤を介在させた方が好ましい。このように、接着剤
を介在させることにより、何も介在させない場合に比べ
て本体部５と端末部６との間の接着力をより強固なもの
とすることができる。もちろん、前記実施例におけるＳ
ＥＢＳを用いた場合であっても、接着剤を介在させても
よい。

【００２７】（３）前記実施例では、本体部５を公知の
押出成形法により成形したが、本体部５はどのような方
法によって形成されたものであってもよく、例えば射出
成形法により成形したものを用いてもよい。

【００２８】（４）前記実施例では、貼着手段を両面テ
ープ２〜４に具体化したが、その外にも例えば接着剤に
具体化してもよい。

【００２９】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のモールの
製造方法によれば、長尺状の本体部と同本体部の端面に
連続して形成された端末部とを備えたモールにおいて、
端末部を成形するに際し、端末部を形成する樹脂を、貼
着手段の貼付される箇所に対応する平面部分以外の箇所
に端末部の意匠面にほぼ則した形状の凸部を有する圧縮
用コアで圧縮するようにした。そのため、車両本体への
良好な接着性を確保することができるとともに、端末部
でのヒケの発生を確実に防止して優れた外観品質を有す
るモールを得ることができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のモールの製造方法を具体化した一実施
例においてサイドモールを成形するための金型等を示す
部分断面図である。

【図２】一実施例におけるサイドモールの一部を示す斜
視図である。

【図３】一実施例におけるサイドモールの一部を示す裏
面図である。

【図４】一実施例におけるサイドモールの一部を示す断
面図である。

【図５】一実施例における図１のＸ−Ｘ線断面図であ
る。

【図６】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するためのキャビティに溶融樹脂を充填した状態を示す
金型の部分断面図である。

【図７】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するに際してキャビティに充填された樹脂を圧縮した状
態を示す金型の部分断面図である。

【図８】別の実施例においてサイドモールの端末部を成
形するに際してキャビティに充填された樹脂を圧縮した
状態を示す金型の部分断面図である。

【図９】従来技術におけるサイドモールの端末部を成形
するための金型を示す部分断面図である。

【図１０】従来技術におけるサイドモールの端末部を成
形するための金型を示す部分断面図である。

【図１１】従来技術において図１０の金型により成形さ
れたサイドモールの端末部を示す断面図である。

【符号の説明】

１…モールとしてのサイドモール、２，３，４…貼着手
段としての両面テープ、５…本体部、５ａ…端面、６…
端末部、９…金型、１３，１８…圧縮用コア、１３ａ，
１８ａ…凸部、１５…キャビティ、Ａ…意匠面、Ｂ…非
意匠面。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非意匠面（Ｂ）に貼付される貼着手段
   （２，３，４）を介して車両本体に装着されるモール
   （１）であって、予め長尺状の本体部（５）を形成し、
   同本体部（５）の端面（５ａ）に連続して、端末部
   （６）を形成するモールの製造方法において、 前記本体部（５）を、その端面（５ａ）が前記端末部
   （６）を成形するためのキャビティ（１５）に面するよ
   うにして金型（９）内に配置し、前記端末部（６）の非
   意匠面（Ｂ）側における前記金型（９）に、前記貼着手
   段（２，３，４）の貼付される箇所に対応する平面部分
   以外の箇所に前記端末部（６）の意匠面（Ａ）にほぼ則
   した形状の凸部（１３ａ）を有する圧縮用コア（１３）
   を、前記キャビティ（１５）に対し進退可能に設け、前
   記キャビティ（１５）内に溶融樹脂を充填した後に、前
   記圧縮用コア（１３）を前記キャビティ（１５）の方向
   へ移動させて前記溶融樹脂を圧縮し、前記端末部（６）
   の厚みをほぼ均等の厚さとしたことを特徴とするモール
   の製造方法。