JPH06200331A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH06200331A JPH06200331A JP35859292A JP35859292A JPH06200331A JP H06200331 A JPH06200331 A JP H06200331A JP 35859292 A JP35859292 A JP 35859292A JP 35859292 A JP35859292 A JP 35859292A JP H06200331 A JPH06200331 A JP H06200331A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼結鉱の製造方法において、焼結充填層表層
の歩留を向上させる。 【構成】 下方吸引式焼結機の焼結充填層表層２６を薄
片鉄スクラップ２２または薄片鉄スクラップ２２と焼結
原料１との混合物により厚さ１０ｍｍ以上２００ｍｍ以
下になるように装入した後表層２６に点火し、下方に空
気を吸引しながら焼結する。
の歩留を向上させる。 【構成】 下方吸引式焼結機の焼結充填層表層２６を薄
片鉄スクラップ２２または薄片鉄スクラップ２２と焼結
原料１との混合物により厚さ１０ｍｍ以上２００ｍｍ以
下になるように装入した後表層２６に点火し、下方に空
気を吸引しながら焼結する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉等で溶銑を製造す
るに際して原料となる焼結鉱の製造方法に関する。
るに際して原料となる焼結鉱の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の焼結鉱の製造方法の例の概略工程
を図４に示す。
を図４に示す。
【０００３】主原料の鉱石は鉱石ホッパー９、副原料で
ある石灰石は石灰石ホッパー８、燃料であるコークスは
コークスホッパー６、返鉱は返鉱ホッパー７からそれぞ
れ所定量切り出し、これをミキサー１０で調湿造粒す
る。
ある石灰石は石灰石ホッパー８、燃料であるコークスは
コークスホッパー６、返鉱は返鉱ホッパー７からそれぞ
れ所定量切り出し、これをミキサー１０で調湿造粒す
る。
【０００４】調湿造粒後の焼結原料１はサージホッパー
２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出しシュ
ート４を介してパレット１２に装入して充填層５を形成
する。この充填層５の層厚は５５０ｍｍである。充填層
５の表層部分のコークスに点火炉１１で点火し、下方に
空気を吸引しながら焼結原料に対して３．８％添加して
いるコークスを燃焼させ、この燃焼熱で上層から下層に
かけて順次原料を焼結する。
２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出しシュ
ート４を介してパレット１２に装入して充填層５を形成
する。この充填層５の層厚は５５０ｍｍである。充填層
５の表層部分のコークスに点火炉１１で点火し、下方に
空気を吸引しながら焼結原料に対して３．８％添加して
いるコークスを燃焼させ、この燃焼熱で上層から下層に
かけて順次原料を焼結する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来の方法に
よると、点火炉から出た直後の焼結充填層表層は、中
層、下層のように焼結進行帯の高温赤熱部を通過した高
温空気によりコークスが燃焼するのではなく、大気の冷
空気が吸引されてコークスを燃焼させることになるので
温度が高くならず、十分に焼結されないため強度の小さ
い焼結鉱となる。さらに、焼結充填層表層が良く焼結さ
れないため焼結充填層表層より下層の焼結にも悪影響を
与え、歩留が低下する。このため破砕整粒時に細粒が多
くなり、５ｍｍ以上の製品の収率（歩留）が低下する問
題がある。
よると、点火炉から出た直後の焼結充填層表層は、中
層、下層のように焼結進行帯の高温赤熱部を通過した高
温空気によりコークスが燃焼するのではなく、大気の冷
空気が吸引されてコークスを燃焼させることになるので
温度が高くならず、十分に焼結されないため強度の小さ
い焼結鉱となる。さらに、焼結充填層表層が良く焼結さ
れないため焼結充填層表層より下層の焼結にも悪影響を
与え、歩留が低下する。このため破砕整粒時に細粒が多
くなり、５ｍｍ以上の製品の収率（歩留）が低下する問
題がある。
【０００６】この問題の解決方法として、点火前の表層
に燃料のコークスを多く供給し、表層の熱不足を解消す
る方法が特開昭６０−１４００８７号公報に開示されて
いるが、この方法ではコークスの増量に応じた効果が発
現せず、歩留の向上は小さく、十分に解決されていると
はいい難い。また、特開昭６１−９５２６号公報記載の
点火炉を出た後の表層焼結鉱の上面からの加圧法は、加
圧を開始する時点で焼結充填層表層の大部分の焼結は完
了しており、表層に及ぼす影響は小さく、歩留の向上効
果は小さい。
に燃料のコークスを多く供給し、表層の熱不足を解消す
る方法が特開昭６０−１４００８７号公報に開示されて
いるが、この方法ではコークスの増量に応じた効果が発
現せず、歩留の向上は小さく、十分に解決されていると
はいい難い。また、特開昭６１−９５２６号公報記載の
点火炉を出た後の表層焼結鉱の上面からの加圧法は、加
圧を開始する時点で焼結充填層表層の大部分の焼結は完
了しており、表層に及ぼす影響は小さく、歩留の向上効
果は小さい。
【０００７】本発明は前述の問題を解決し、焼結充填層
表層の歩留を向上させ、且つ、下層の焼結にも好影響を
与えて、焼結層全体の歩留の向上を可能にする焼結鉱の
製造方法を提供することを目的とする。
表層の歩留を向上させ、且つ、下層の焼結にも好影響を
与えて、焼結層全体の歩留の向上を可能にする焼結鉱の
製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の通
りである。
りである。
【０００９】 下方吸引式焼結機の焼結充填層表層を
薄片鉄スクラップまたは薄片鉄スクラップと焼結原料と
の混合物により厚さ１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下になる
ように装入した後当該表層に点火し、下方に空気を吸引
しながら焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
薄片鉄スクラップまたは薄片鉄スクラップと焼結原料と
の混合物により厚さ１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下になる
ように装入した後当該表層に点火し、下方に空気を吸引
しながら焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【００１０】 前記薄片鉄スクラップの最大厚みが３
ｍｍ以下、最長辺が２０ｍｍ以下であることを特徴とす
る前記の焼結鉱の製造方法。
ｍｍ以下、最長辺が２０ｍｍ以下であることを特徴とす
る前記の焼結鉱の製造方法。
【００１１】 最大厚みが１ｍｍ以下、最長辺が２０
ｍｍ以下の薄片鉄スクラップを薄片鉄スクラップと焼結
原料の全重量に対し１〜１００％混合することを特徴と
する前記の焼結鉱の製造方法。
ｍｍ以下の薄片鉄スクラップを薄片鉄スクラップと焼結
原料の全重量に対し１〜１００％混合することを特徴と
する前記の焼結鉱の製造方法。
【００１２】 最大厚みが３ｍｍ以下、最長辺が５０
ｍｍ以下の薄片鉄スクラップを薄片鉄スクラップと焼結
原料の全重量に対し１〜７０％混合することを特徴とす
る前記の焼結鉱の製造方法。
ｍｍ以下の薄片鉄スクラップを薄片鉄スクラップと焼結
原料の全重量に対し１〜７０％混合することを特徴とす
る前記の焼結鉱の製造方法。
【００１３】
【作用】本発明は前述の課題を解決するため、薄板鉄ス
クラップ（以下、単にスクラップと呼ぶ）が焼結層内に
おいて酸化発熱し、温度を上昇させること、スクラップ
は良く溶融し、この溶融物が粒子間の結合剤となること
により焼結体の強度が大きくなる作用を活用したもので
ある。以下、本発明について詳細に説明する。
クラップ（以下、単にスクラップと呼ぶ）が焼結層内に
おいて酸化発熱し、温度を上昇させること、スクラップ
は良く溶融し、この溶融物が粒子間の結合剤となること
により焼結体の強度が大きくなる作用を活用したもので
ある。以下、本発明について詳細に説明する。
【００１４】スクラップとしては、飲食料缶、廃車鉄
板、廃電気器具、製鉄所内発生薄片鉄などの産業用廃棄
物を使用することができる。また、スクラップの大きさ
は、最大厚みが３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍｍ以下の薄
片鉄が伝熱の面から望ましく、細断して得られる。最大
厚みが３ｍｍ超、最長辺が５０ｍｍ超になるとスクラッ
プの内部まで伝熱せず、十分に溶融しない。また、スク
ラップの大きさは小さいほど伝熱が良く、溶融性がよく
なるので好ましく、大きさの下限は限定する必要がな
い。スクラップは圧縮して球状、角状にしても良い。
板、廃電気器具、製鉄所内発生薄片鉄などの産業用廃棄
物を使用することができる。また、スクラップの大きさ
は、最大厚みが３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍｍ以下の薄
片鉄が伝熱の面から望ましく、細断して得られる。最大
厚みが３ｍｍ超、最長辺が５０ｍｍ超になるとスクラッ
プの内部まで伝熱せず、十分に溶融しない。また、スク
ラップの大きさは小さいほど伝熱が良く、溶融性がよく
なるので好ましく、大きさの下限は限定する必要がな
い。スクラップは圧縮して球状、角状にしても良い。
【００１５】スクラップの配合比率（スクラップ／スク
ラップ＋焼結原料）はスクラップの大きさにより異な
る。スクラップが小さく、最大厚みが１ｍｍ以下、最長
辺が２０ｍｍ以下であると最大１００％まで配合可能で
ある。逆に、スクラップが大きく、最大厚みが３ｍｍ以
下、最長辺が５０ｍｍ以下であると最大７０％まで配合
可能である。これは、大きいスクラップの配合比率が大
きいと充填層の充填密度が大きくなりすぎ、固体間が伝
熱しにくくなり、十分に溶融せず、焼結体の強度が保て
ないためである。
ラップ＋焼結原料）はスクラップの大きさにより異な
る。スクラップが小さく、最大厚みが１ｍｍ以下、最長
辺が２０ｍｍ以下であると最大１００％まで配合可能で
ある。逆に、スクラップが大きく、最大厚みが３ｍｍ以
下、最長辺が５０ｍｍ以下であると最大７０％まで配合
可能である。これは、大きいスクラップの配合比率が大
きいと充填層の充填密度が大きくなりすぎ、固体間が伝
熱しにくくなり、十分に溶融せず、焼結体の強度が保て
ないためである。
【００１６】焼結充填層表層の厚さは１０ｍｍ以上２０
０ｍｍ以下である。表層２００ｍｍ超から下層は焼結体
の強度低下が小さく、改善の余地が少ないためであり、
１０ｍｍ未満の層では結合体としての溶融物が少なく、
改善幅が小さいためである。
０ｍｍ以下である。表層２００ｍｍ超から下層は焼結体
の強度低下が小さく、改善の余地が少ないためであり、
１０ｍｍ未満の層では結合体としての溶融物が少なく、
改善幅が小さいためである。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を好ましい実施例に則して説明
する。
する。
【００１８】
【実施例１】図１に本発明の実施例１を示す。
【００１９】従来方法で充填層５を５２０ｍｍ形成し
た。最大厚みが１ｍｍ以下、最長辺が２０ｍｍ以下のス
クラップをスクラップホッパー２１から切り出し、スク
ラップ原料２２としてスクラップサージホッパー２３に
一旦貯蔵し、スクラップドラムフィーダー２４から切り
出し、スクラップシュート２５を介して焼結充填層表層
２６を３０ｍｍ装入した。焼結充填層表層２６に点火炉
１１で点火し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
た。最大厚みが１ｍｍ以下、最長辺が２０ｍｍ以下のス
クラップをスクラップホッパー２１から切り出し、スク
ラップ原料２２としてスクラップサージホッパー２３に
一旦貯蔵し、スクラップドラムフィーダー２４から切り
出し、スクラップシュート２５を介して焼結充填層表層
２６を３０ｍｍ装入した。焼結充填層表層２６に点火炉
１１で点火し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
【００２０】焼結充填層表層のスクラップの酸化熱によ
りスクラップと下層の焼結原料が高温となり、溶融性が
改善し、図４に示す従来方法の歩留７８．２％より６．
１％高い８３．３％に向上した。
りスクラップと下層の焼結原料が高温となり、溶融性が
改善し、図４に示す従来方法の歩留７８．２％より６．
１％高い８３．３％に向上した。
【００２１】
【実施例２】図２に本発明の実施例２を示す。
【００２２】焼結充填層表層２６に７０ｍｍ装入するス
クラップ原料２２は３ｍｍ以下の焼結原料と、最大厚み
が３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍｍ以下のスクラップと
し、スクラップの配合比率は７０％とした。
クラップ原料２２は３ｍｍ以下の焼結原料と、最大厚み
が３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍｍ以下のスクラップと
し、スクラップの配合比率は７０％とした。
【００２３】３ｍｍ以下の焼結原料は、ミキサー１０を
出た直後の１０ｍｍ以下の焼結原料を抜き出し、振動篩
２７で分級した。３ｍｍ超１０ｍｍ以下の焼結原料はミ
キサー１０直前のベルトコンベアーにもどし、従来方法
で充填層５を４８０ｍｍ形成した。
出た直後の１０ｍｍ以下の焼結原料を抜き出し、振動篩
２７で分級した。３ｍｍ超１０ｍｍ以下の焼結原料はミ
キサー１０直前のベルトコンベアーにもどし、従来方法
で充填層５を４８０ｍｍ形成した。
【００２４】３ｍｍ以下の焼結原料は、スクラップホッ
パー２１から切り出したスクラップとスクラップ原料ミ
キサー２８で混合し、スクラップ原料２２としてスクラ
ップサージホッパー２３に一旦貯蔵し、スクラップドラ
ムフィーダー２４から切り出し、スクラップシュート２
５を介して充填層５の上に装入し、焼結充填層表層２６
を７０ｍｍ形成した。
パー２１から切り出したスクラップとスクラップ原料ミ
キサー２８で混合し、スクラップ原料２２としてスクラ
ップサージホッパー２３に一旦貯蔵し、スクラップドラ
ムフィーダー２４から切り出し、スクラップシュート２
５を介して充填層５の上に装入し、焼結充填層表層２６
を７０ｍｍ形成した。
【００２５】焼結充填層表層２６に点火炉１１で点火
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を焼結した。
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を焼結した。
【００２６】焼結充填層表層はスクラップの酸化熱と焼
結原料のコークスの燃焼熱により高温となり、溶融性が
改善し、また下層の焼結原料も表層に対応して溶融性が
改善し、図４に示す従来方法の歩留７８．２％より７．
４％高い８５．６％に向上した。
結原料のコークスの燃焼熱により高温となり、溶融性が
改善し、また下層の焼結原料も表層に対応して溶融性が
改善し、図４に示す従来方法の歩留７８．２％より７．
４％高い８５．６％に向上した。
【００２７】
【実施例３】図３に本発明の実施例３を示す。
【００２８】従来方法で充填層５を３５０ｍｍ形成し
た。焼結充填層表層２６に２００ｍｍ装入するスクラッ
プ原料２３は、粒径１０ｍｍ以下の焼結原料と最大厚み
が３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍｍ以下のスクラップと
し、スクラップの配合比率は３０％とした。
た。焼結充填層表層２６に２００ｍｍ装入するスクラッ
プ原料２３は、粒径１０ｍｍ以下の焼結原料と最大厚み
が３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍｍ以下のスクラップと
し、スクラップの配合比率は３０％とした。
【００２９】粒径１０ｍｍ以下の焼結原料は、ミキサー
１０を出た直後の１０ｍｍ以下の焼結原料を抜き出し
た。
１０を出た直後の１０ｍｍ以下の焼結原料を抜き出し
た。
【００３０】粒径１０ｍｍ以下の焼結原料は、スクラッ
プホッパー２１から切り出したスクラップとスクラップ
原料ミキサー２８で混合し、スクラップ原料２２として
スクラップサージホッパー２３に一旦貯蔵し、スクラッ
プドラムフィーダー２４から切り出し、スクラップシュ
ート２５を介して充填層５の上に装入し、焼結充填層表
層２６を２００ｍｍ形成した。
プホッパー２１から切り出したスクラップとスクラップ
原料ミキサー２８で混合し、スクラップ原料２２として
スクラップサージホッパー２３に一旦貯蔵し、スクラッ
プドラムフィーダー２４から切り出し、スクラップシュ
ート２５を介して充填層５の上に装入し、焼結充填層表
層２６を２００ｍｍ形成した。
【００３１】焼結充填層表層２６に点火炉１１で点火
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を焼結した。
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を焼結した。
【００３２】焼結充填層表層はスクラップの酸化熱と焼
結原料のコークスの燃焼熱により高温となり、溶融性が
改善し、また下層の焼結原料も表層に対応して溶融性が
改善し、図４に示す従来方法の歩留７８．２％より４．
８％高い８３．０％に向上した。
結原料のコークスの燃焼熱により高温となり、溶融性が
改善し、また下層の焼結原料も表層に対応して溶融性が
改善し、図４に示す従来方法の歩留７８．２％より４．
８％高い８３．０％に向上した。
【００３３】
【発明の効果】本発明は焼結充填層表層の溶融性を改善
することにより、焼結充填層表層の溶融性改善に対応し
て下層の焼結にも良い影響を与えるので、歩留を向上さ
せることができる。
することにより、焼結充填層表層の溶融性改善に対応し
て下層の焼結にも良い影響を与えるので、歩留を向上さ
せることができる。
【図１】本発明の実施例を示す図である。
【図２】本発明の実施例を示す図である。
【図３】本発明の実施例を示す図である。
【図４】従来方法の概略工程を示す図である。
１ 焼結原料 ２ サージホッパー ３ ドラムフィーダー ４ シュート ５ 充填層 ６ コークスホッパー ７ 返鉱ホッパー ８ 石灰石ホッパー ９ 鉱石ホッパー １０ ミキサー １１ 点火炉 １２ パレット ２１ スクラップホッパー ２２ スクラップ原料 ２３ スクラップサージホッパー ２４ スクラップドラムフィーダー ２５ スクラップシュート ２６ 焼結充填層表層 ２７ 振動篩 ２８ スクラップ原料ミキサー
Claims (4)
- 【請求項１】 下方吸引式焼結機の焼結充填層表層を薄
片鉄スクラップまたは薄片鉄スクラップと焼結原料との
混合物により厚さ１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下になるよ
うに装入した後当該表層に点火し、下方に空気を吸引し
ながら焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。 - 【請求項２】 前記薄片鉄スクラップの最大厚みが３ｍ
ｍ以下、最長辺が２０ｍｍ以下であることを特徴とする
請求項１記載の焼結鉱の製造方法。 - 【請求項３】 最大厚みが１ｍｍ以下、最長辺が２０ｍ
ｍ以下の薄片鉄スクラップを薄片鉄スクラップと焼結原
料の全重量に対し１〜１００％混合することを特徴とす
る請求項１記載の焼結鉱の製造方法。 - 【請求項４】 最大厚みが３ｍｍ以下、最長辺が５０ｍ
ｍ以下の薄片鉄スクラップを薄片鉄スクラップと焼結原
料の全重量に対し１〜７０％混合することを特徴とする
請求項１記載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35859292A JPH06200331A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 焼結鉱の製造方法 |
| CN93117245A CN1034285C (zh) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | 烧结矿的制造方法及由其制造的烧结矿 |
| DE69332973T DE69332973T2 (de) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Verfahren zur herstellung von gesinterterm erz |
| PCT/JP1993/001230 WO1994005817A1 (fr) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Procede de production de minerai fritte |
| US08/232,179 US5520719A (en) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Process for producing sintered iron ore product |
| EP93919598A EP0614993B1 (en) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Method for producing sintered ore |
| KR94701436A KR0121541B1 (en) | 1992-08-31 | 1994-04-29 | Method of producing sintered ore |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35859292A JPH06200331A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06200331A true JPH06200331A (ja) | 1994-07-19 |
Family
ID=18460114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35859292A Withdrawn JPH06200331A (ja) | 1992-08-31 | 1992-12-28 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06200331A (ja) |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP35859292A patent/JPH06200331A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000307 |