JPH0794694B2 - 焼結方法 - Google Patents
焼結方法Info
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- JPH0794694B2 JPH0794694B2 JP2298948A JP29894890A JPH0794694B2 JP H0794694 B2 JPH0794694 B2 JP H0794694B2 JP 2298948 A JP2298948 A JP 2298948A JP 29894890 A JP29894890 A JP 29894890A JP H0794694 B2 JPH0794694 B2 JP H0794694B2
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- sintered
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、高炉等で製銑するに際して原料となる焼結鉱
を製造するときの焼結操業方法に関する。本発明によれ
ば、焼結鉱製造における生産性を大きく向上させること
ができる。
を製造するときの焼結操業方法に関する。本発明によれ
ば、焼結鉱製造における生産性を大きく向上させること
ができる。
（従来の技術） 従来の焼結鉱製造プロセスを、第３図に示す。
焼結鉱製造における主原料である鉱石はホッパー９か
ら、副原料である石灰石はホッパー８から、返鉱はホッ
パー７から、燃料であるコークスはホッパー６からそれ
ぞれ切り出され、その後ミキサー10で調湿、造粒されて
焼結原料となる。
ら、副原料である石灰石はホッパー８から、返鉱はホッ
パー７から、燃料であるコークスはホッパー６からそれ
ぞれ切り出され、その後ミキサー10で調湿、造粒されて
焼結原料となる。
焼結原料は、ミキサー10からベルトコンベアによってサ
ージホッパー２に搬送、貯蔵された後、ドラムフィーダ
３によってサージホッパー２から切り出され、シュート
４を介してパレット12に装入され原料充填層５を形成す
る。鉄鉱石を主原料とする焼結鉱製造プロセスの場合、
原料充填層の厚さは、通常、600mm程度である。
ージホッパー２に搬送、貯蔵された後、ドラムフィーダ
３によってサージホッパー２から切り出され、シュート
４を介してパレット12に装入され原料充填層５を形成す
る。鉄鉱石を主原料とする焼結鉱製造プロセスの場合、
原料充填層の厚さは、通常、600mm程度である。
この原料充填層５中に含まれるコークスに点火炉11で点
火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼さ
せ、この燃焼による熱によって漸次原料を焼結すると
き、原料充填層５の上層部では通気量が過剰気味となり
焼結が早く終了するために熱不足となり、原料充填層の
上層部は十分焼結されず、従来の焼結鉱製造プロセスで
は、5mm径以上の製品焼結鉱の収率（以下、製品焼結鉱
の歩留りと称す）が低下し、生産性が低かった。
火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼さ
せ、この燃焼による熱によって漸次原料を焼結すると
き、原料充填層５の上層部では通気量が過剰気味となり
焼結が早く終了するために熱不足となり、原料充填層の
上層部は十分焼結されず、従来の焼結鉱製造プロセスで
は、5mm径以上の製品焼結鉱の収率（以下、製品焼結鉱
の歩留りと称す）が低下し、生産性が低かった。
かかる問題を解決すべく、原料充填層の上層部から下層
部へかけて原料が粗粒となる如く、原料充填層を形成す
る原料装入方法が既に提案されている。
部へかけて原料が粗粒となる如く、原料充填層を形成す
る原料装入方法が既に提案されている。
また、たとえば特開昭61-79753号公報には、点火炉前の
原料充填層の表層に燃料を供給し、表層を撹拌して表層
の厚さ100mm程度の範囲を高熱料濃度層とし、次いで、
形成プレスローラで表層をプレスした後点火して焼結す
る方法が開示されている。
原料充填層の表層に燃料を供給し、表層を撹拌して表層
の厚さ100mm程度の範囲を高熱料濃度層とし、次いで、
形成プレスローラで表層をプレスした後点火して焼結す
る方法が開示されている。
さらに、本発明者等は、特開昭63-213624号公報に点火
後の焼結層に粉コークスを供給して焼結することによっ
て、製品焼結鉱の歩留りを向上せしめる方法を開示して
いる。
後の焼結層に粉コークスを供給して焼結することによっ
て、製品焼結鉱の歩留りを向上せしめる方法を開示して
いる。
しかしながら、これら先行技術は、効果が十分でないこ
と等により未だ実用化されていない現状にある。
と等により未だ実用化されていない現状にある。
他方、粉鉱石を焼結ベッド表層から吸引するガス中に混
入させて焼結する方法が、特開昭59-96231号公報に提案
されている。この技術によれば、焼結鉱の被還元性は向
上するけれども、強度の向上はなく生産性の向上効果も
ない。
入させて焼結する方法が、特開昭59-96231号公報に提案
されている。この技術によれば、焼結鉱の被還元性は向
上するけれども、強度の向上はなく生産性の向上効果も
ない。
（発明が解決しようとする課題） 本発明は、上記従来技術における問題を解決し、簡潔な
方法で焼結鉱製造における生産性を向上せしめ得る焼結
方法を提供することを目的とする。
方法で焼結鉱製造における生産性を向上せしめ得る焼結
方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明の特徴とする処は、焼結原料を下方吸引式焼結機
によって焼結するに際し、粉CaO、または粉CaOと粉鉱石
および粉コークスの１種または２種との混合物を、点火
後の焼結層表層部に供給することを特徴とする焼結方法
にある。
によって焼結するに際し、粉CaO、または粉CaOと粉鉱石
および粉コークスの１種または２種との混合物を、点火
後の焼結層表層部に供給することを特徴とする焼結方法
にある。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明者等は、製品焼結鉱の歩留りを向上させ、焼結鉱
製造における生産性を向上せしめるべく、多くの実験を
伴う研究を重ねた結果、原料充填層に点火後の焼結層表
層部に粉生石灰、或は粉生石灰と粉石灰石を供給するか
または、粉生石灰或は粉生石灰と粉石灰石に粉鉱石を混
合したものを供給することによって、製品焼結鉱の歩留
りを向上させ得ることを新たに見出した。この方法は、
焼結時間に与える影響は小さく、従って生産性（t/d/
m2）を大幅に向上させることができる。
製造における生産性を向上せしめるべく、多くの実験を
伴う研究を重ねた結果、原料充填層に点火後の焼結層表
層部に粉生石灰、或は粉生石灰と粉石灰石を供給するか
または、粉生石灰或は粉生石灰と粉石灰石に粉鉱石を混
合したものを供給することによって、製品焼結鉱の歩留
りを向上させ得ることを新たに見出した。この方法は、
焼結時間に与える影響は小さく、従って生産性（t/d/
m2）を大幅に向上させることができる。
点火後の焼結層表層部に供給される粉生石灰或は粉生石
灰と粉石灰石、または粉生石灰或は粉生石灰と粉石灰石
に粉鉱石を混合したものは、焼結原料を低融点組成化
し、低い温度で短時間に溶融する。このため、前記焼結
層表層部に供給される粉体原料は、焼結粒子を結合する
バインダーとして機能し、焼結層の強度を高め、この焼
結層を破砕し5mm以上の製品焼結鉱を得るとき、歩留り
を大幅に向上させる。
灰と粉石灰石、または粉生石灰或は粉生石灰と粉石灰石
に粉鉱石を混合したものは、焼結原料を低融点組成化
し、低い温度で短時間に溶融する。このため、前記焼結
層表層部に供給される粉体原料は、焼結粒子を結合する
バインダーとして機能し、焼結層の強度を高め、この焼
結層を破砕し5mm以上の製品焼結鉱を得るとき、歩留り
を大幅に向上させる。
本発明者等は、さらに研究を勧め、前記焼結層表層部に
供給される粉体原料に粉コークスを混合すると、粉コー
クスの燃焼によって供給される熱によって原料の溶融量
が多くなって焼結粒子の結合が強固となり、さらに歩留
りが向上し生産性を高め得ることを知見した。
供給される粉体原料に粉コークスを混合すると、粉コー
クスの燃焼によって供給される熱によって原料の溶融量
が多くなって焼結粒子の結合が強固となり、さらに歩留
りが向上し生産性を高め得ることを知見した。
処で、焼結層内の気孔は５〜10mmの大きなものも層の下
方に貫通しているので、5mm程度の粉体でも吸引するこ
とができる。しかしながら、焼結層表層部は、点火時の
熱量原単位を低くするために燃焼ガスを低く抑えてあ
り、原料充填層表層部を十分溶融収縮させるまで熱を加
えない。従って、粉体の吸引口である焼結層表層部は、
2mm程度以下の気孔しか生成しない。而して、点火条件
によっても異なるが、2mm程度以下の細粒原料しか吸引
しない。
方に貫通しているので、5mm程度の粉体でも吸引するこ
とができる。しかしながら、焼結層表層部は、点火時の
熱量原単位を低くするために燃焼ガスを低く抑えてあ
り、原料充填層表層部を十分溶融収縮させるまで熱を加
えない。従って、粉体の吸引口である焼結層表層部は、
2mm程度以下の気孔しか生成しない。而して、点火条件
によっても異なるが、2mm程度以下の細粒原料しか吸引
しない。
しかし、本発明を実施するに際しては、2mm以上の粒度
を有する粉体原料を供給してもよい。本発明者等は、2m
m以上の粒度を有する粉体原料が供給されると、焼結層
に吸引されない粗粒粉体はそのまま表層に残留し、焼結
層の通気性を阻害することなく焼結時間に与える影響は
小さいことを見出した。従って、本発明においては、焼
結層に供給する粉体原料は、これを分級して2mm程度以
下の細粒とする必要はない。
を有する粉体原料を供給してもよい。本発明者等は、2m
m以上の粒度を有する粉体原料が供給されると、焼結層
に吸引されない粗粒粉体はそのまま表層に残留し、焼結
層の通気性を阻害することなく焼結時間に与える影響は
小さいことを見出した。従って、本発明においては、焼
結層に供給する粉体原料は、これを分級して2mm程度以
下の細粒とする必要はない。
即ち、本発明の方法は、粉体を焼結層に吸引する作用と
併せ粉体の分級作用を有する。而して、焼結層の表層に
残留する粗粒粉体は、焼結機の排鉱部で排出され、未焼
結の返鉱とともに焼結原料となるから、何等支障がな
い。前記焼結層の表層に残留する粗粒粉体は、配合原料
の平均粒度を粗くし、原料充填層の通気性を良好ならし
める利点をも有する。このように、本発明を実施するに
際しては、焼結層に供給し吸引せしめる粉体原料は、10
mm以下の通常の粒度を有するものであればよい。
併せ粉体の分級作用を有する。而して、焼結層の表層に
残留する粗粒粉体は、焼結機の排鉱部で排出され、未焼
結の返鉱とともに焼結原料となるから、何等支障がな
い。前記焼結層の表層に残留する粗粒粉体は、配合原料
の平均粒度を粗くし、原料充填層の通気性を良好ならし
める利点をも有する。このように、本発明を実施するに
際しては、焼結層に供給し吸引せしめる粉体原料は、10
mm以下の通常の粒度を有するものであればよい。
焼結層に供給する粉体の量には、好ましい範囲がある。
吸引可能な2mm以下の細粒として10kg/パレット（7.5
m2）に満たない供給量では、粉体を供給、吸引させる効
果を発揮させ得ない。一方、吸引可能な2mm以下の細粒
として80kg/パレット（7.5m2）を超えて供給すると焼結
層表層に堆積し、通気性を阻害する。
吸引可能な2mm以下の細粒として10kg/パレット（7.5
m2）に満たない供給量では、粉体を供給、吸引させる効
果を発揮させ得ない。一方、吸引可能な2mm以下の細粒
として80kg/パレット（7.5m2）を超えて供給すると焼結
層表層に堆積し、通気性を阻害する。
粉コークスを焼結層に供給する粉体に添加すると生産性
向上効果を加増するから、粉コークスの供給、吸引量は
多いほど好ましい。
向上効果を加増するから、粉コークスの供給、吸引量は
多いほど好ましい。
焼結層は上部ほど強度が低く、従って、本発明の効果は
焼結層上部ほど顕著となる。
焼結層上部ほど顕著となる。
而して、焼結層への粉体の供給、吸引は、焼結機全体に
亙るもののほか、部分的に粉体を供給、吸引せしめる場
合、上部に供給、吸引せしめることとなる点火炉に近い
焼結機前半部に粉体を供給、吸引させるのが好ましい。
亙るもののほか、部分的に粉体を供給、吸引せしめる場
合、上部に供給、吸引せしめることとなる点火炉に近い
焼結機前半部に粉体を供給、吸引させるのが好ましい。
（実施例） 実施例１ 第１図に、本発明の一実施態様を示す。
第３図におけると同じプロセスによってパレット上に形
成された原料充填層５の表層部のコークスに点火炉11で
着火した。焼結層に供給、吸引せしめる粉体32は、粉体
貯蔵ホッパー33に一旦貯蔵し、ベルトフィーダ31によっ
て所定量を切り出し、ベルトコンベア34によってフード
21に搬送した。粉体32は、フード21上部で駆動装置（図
示せず）によって回転駆動されている分散回転羽根22に
より、分散、落下せしめられて焼結層表層に供給され、
吸引される。焼結層表層に供給された粉体32は、焼結が
完了している焼結層の気孔内を吸引空気に搬送され、焼
結が進行している高温帯に到達し、溶融し焼結される。
成された原料充填層５の表層部のコークスに点火炉11で
着火した。焼結層に供給、吸引せしめる粉体32は、粉体
貯蔵ホッパー33に一旦貯蔵し、ベルトフィーダ31によっ
て所定量を切り出し、ベルトコンベア34によってフード
21に搬送した。粉体32は、フード21上部で駆動装置（図
示せず）によって回転駆動されている分散回転羽根22に
より、分散、落下せしめられて焼結層表層に供給され、
吸引される。焼結層表層に供給された粉体32は、焼結が
完了している焼結層の気孔内を吸引空気に搬送され、焼
結が進行している高温帯に到達し、溶融し焼結される。
実施例１における粉体の供給、吸引条件を、表１に示
す。
す。
焼結層に供給、吸引せしめる粉体32は、粉生石灰或は粉
石灰石、または粉生石灰或は粉石灰石に粉鉱石を混合し
たものとした。混合粉体における混合比率は、重量で、
粉鉱石:80％＋粉生石灰:20％、粉鉱石:90％＋粉生石灰:
10％、粉鉱石:60％＋粉生石灰:40％の３通りとした。粉
体は、粒度10mm以下のものを使用した。焼結層に供給、
吸引せしめる粉体32の量は、１パレツト（面積:7.5m2）
当たり2mm以下の細粒の量として、10〜80kgの範囲内と
した。粉体の焼結層への供給、吸引の焼結機における位
置は、点火炉出口から排鉱部直前までの範囲全部、点火
炉出口から排鉱部へ向けて30mまでの範囲および点火炉
出口から排鉱部へ向けて15mまでの範囲の３通りとし
た。
石灰石、または粉生石灰或は粉石灰石に粉鉱石を混合し
たものとした。混合粉体における混合比率は、重量で、
粉鉱石:80％＋粉生石灰:20％、粉鉱石:90％＋粉生石灰:
10％、粉鉱石:60％＋粉生石灰:40％の３通りとした。粉
体は、粒度10mm以下のものを使用した。焼結層に供給、
吸引せしめる粉体32の量は、１パレツト（面積:7.5m2）
当たり2mm以下の細粒の量として、10〜80kgの範囲内と
した。粉体の焼結層への供給、吸引の焼結機における位
置は、点火炉出口から排鉱部直前までの範囲全部、点火
炉出口から排鉱部へ向けて30mまでの範囲および点火炉
出口から排鉱部へ向けて15mまでの範囲の３通りとし
た。
実施例１における粉体の供給、吸引条件およびその結果
を、表１に示す。
を、表１に示す。
実施例２ 第２図に、本発明の他の一実施態様を示す。
第３図におけると同じプロセスによってパレット上に形
成された原料充填層５の表層部のコークスに点火炉11で
着火した。焼結層に供給、吸引せしめる粉体32を、粉体
貯蔵ホッパー33に一旦貯蔵し、ベルトフィーダ31によっ
て所定量を切り出し、ベルトコンベア34により、焼結層
上部に設けたサージホッパー41に搬送した。ドラムフィ
ーダ42によってサージホッパー41から粉体32を所定量切
り出し、焼結層表層に落下、供給した。焼結層表層に供
給した粉体32を、鋼線製のブラシ43で分散させ、焼結層
へ吸引した。粉体32は、焼結が完了した焼結層の気孔内
を下方に吸引空気によって搬送され焼結が進行している
高温帯に到達し、そこで溶融し焼結される。
成された原料充填層５の表層部のコークスに点火炉11で
着火した。焼結層に供給、吸引せしめる粉体32を、粉体
貯蔵ホッパー33に一旦貯蔵し、ベルトフィーダ31によっ
て所定量を切り出し、ベルトコンベア34により、焼結層
上部に設けたサージホッパー41に搬送した。ドラムフィ
ーダ42によってサージホッパー41から粉体32を所定量切
り出し、焼結層表層に落下、供給した。焼結層表層に供
給した粉体32を、鋼線製のブラシ43で分散させ、焼結層
へ吸引した。粉体32は、焼結が完了した焼結層の気孔内
を下方に吸引空気によって搬送され焼結が進行している
高温帯に到達し、そこで溶融し焼結される。
実施例２における粉体の供給、吸引条件を、表２に示
す。
す。
焼結層に供給、吸引せしめる粉体32は、粉生石灰或は粉
石灰石、または粉生石灰或は粉石灰石に粉鉱石と粉コー
クスを混合したものとした。混合粉体における混合比率
は、重量で、粉鉱石:80％＋粉生石灰:20％、粉鉱石:90
％＋粉生石灰:10％、粉鉱石:60％＋粉生石灰:40％の３
通りとした。粉体は、粒度10mm以下のものを使用した。
焼結層に供給、吸引せしめる粉体32の量は、１パレット
（面積:7.5m2）当たり2mm以下の細粒の量として、11〜7
7kgの範囲内とした。
石灰石、または粉生石灰或は粉石灰石に粉鉱石と粉コー
クスを混合したものとした。混合粉体における混合比率
は、重量で、粉鉱石:80％＋粉生石灰:20％、粉鉱石:90
％＋粉生石灰:10％、粉鉱石:60％＋粉生石灰:40％の３
通りとした。粉体は、粒度10mm以下のものを使用した。
焼結層に供給、吸引せしめる粉体32の量は、１パレット
（面積:7.5m2）当たり2mm以下の細粒の量として、11〜7
7kgの範囲内とした。
粉体の焼結層への供給、吸引の焼結機における位置は、
点火炉出口から排鉱部直前までの全範囲、点火炉出口か
ら排鉱部へ向けて30mまでの範囲および点火炉出口から
排鉱部へ向けて15mまでの範囲の３通りとした。
点火炉出口から排鉱部直前までの全範囲、点火炉出口か
ら排鉱部へ向けて30mまでの範囲および点火炉出口から
排鉱部へ向けて15mまでの範囲の３通りとした。
実施例２における粉体の供給、吸引条件およびその結果
を、表２に示す。
を、表２に示す。
（発明の効果） 本発明によれば、従来の焼結鉱製造プロセスにおける生
産性31t/d/m2に比し38〜43t/d/m2と、格段に生産性を向
上させることができる。
産性31t/d/m2に比し38〜43t/d/m2と、格段に生産性を向
上させることができる。
第１図、第２図は本発明を実施するための焼結工程の一
例を示す図、第３図は従来の焼結工程の一例を示す図で
ある。 １……原料 ２……サージホッパー ３……ドラムフィーダー ４……シュート ５……充填層 ６……コークスホッパー ７……返鉱ホッパー ８……石灰石ホッパー ９……鉱石ホッパー 10……ミキサー 11……点火炉 12……パレット 21……フード 22……分散羽根 31……ベルトフィーダー 32……吸引粉体 33……吸引粉体貯蔵ホッパー 34……ベルトコンベアー 41……吸引粉体用サージホッパー 42……吸引粉体用ドラムフィーダー 43……分散ブラシ
例を示す図、第３図は従来の焼結工程の一例を示す図で
ある。 １……原料 ２……サージホッパー ３……ドラムフィーダー ４……シュート ５……充填層 ６……コークスホッパー ７……返鉱ホッパー ８……石灰石ホッパー ９……鉱石ホッパー 10……ミキサー 11……点火炉 12……パレット 21……フード 22……分散羽根 31……ベルトフィーダー 32……吸引粉体 33……吸引粉体貯蔵ホッパー 34……ベルトコンベアー 41……吸引粉体用サージホッパー 42……吸引粉体用ドラムフィーダー 43……分散ブラシ
Claims (1)
- 【請求項１】焼結原料を下方吸引式焼結機によって焼結
するに際し、粉CaO、または粉CaOと粉鉱石および粉コー
クスの１種または２種との混合物を、点火後の焼結層表
層部に供給することを特徴とする焼結方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2298948A JPH0794694B2 (ja) | 1990-11-06 | 1990-11-06 | 焼結方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2298948A JPH0794694B2 (ja) | 1990-11-06 | 1990-11-06 | 焼結方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04173928A JPH04173928A (ja) | 1992-06-22 |
| JPH0794694B2 true JPH0794694B2 (ja) | 1995-10-11 |
Family
ID=17866256
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2298948A Expired - Lifetime JPH0794694B2 (ja) | 1990-11-06 | 1990-11-06 | 焼結方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0794694B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100453940B1 (ko) * | 2002-08-22 | 2004-10-20 | 주식회사 포스코 | 소결 원료층 표층부 분코크스 첨가장치 및 방법 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5996231A (ja) * | 1982-11-22 | 1984-06-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
-
1990
- 1990-11-06 JP JP2298948A patent/JPH0794694B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04173928A (ja) | 1992-06-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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