JPH06200460A - 繊維複合体 - Google Patents
繊維複合体Info
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- JPH06200460A JPH06200460A JP34807992A JP34807992A JPH06200460A JP H06200460 A JPH06200460 A JP H06200460A JP 34807992 A JP34807992 A JP 34807992A JP 34807992 A JP34807992 A JP 34807992A JP H06200460 A JPH06200460 A JP H06200460A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 加熱してプレス成形した際、表面に凹凸が現
われず優れた平滑面が得られる繊維複合体を得る。 【構成】 ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体
にわたって多数の空隙を有する繊維複合体において、主
として１７μｍの直径を有する太い無機繊維１が存在す
る芯層２と、芯層２の両面に、主として１０μｍの直径
を有する細い無機繊維３が存在する表層４とを備えてい
る。
われず優れた平滑面が得られる繊維複合体を得る。 【構成】 ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体
にわたって多数の空隙を有する繊維複合体において、主
として１７μｍの直径を有する太い無機繊維１が存在す
る芯層２と、芯層２の両面に、主として１０μｍの直径
を有する細い無機繊維３が存在する表層４とを備えてい
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用内装材や建築
用内装材に用いられる繊維複合体に関する。
用内装材に用いられる繊維複合体に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、上記内装材には、軽量で、剛
性、耐熱性、成形性等の性能に優れた材料が要求され
る。従来より、この種の材料として、直径１０μｍの比
較的細い無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体にわ
たって多数の空隙を有する繊維複合体が知られている
（特開平１−１５６５６２号公報参照）。
性、耐熱性、成形性等の性能に優れた材料が要求され
る。従来より、この種の材料として、直径１０μｍの比
較的細い無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体にわ
たって多数の空隙を有する繊維複合体が知られている
（特開平１−１５６５６２号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】加熱してプレス成形す
る際、加熱によって繊維複合体が膨張し、厚みが増加す
ると、成形時厚い繊維複合体を圧縮することになるた
め、平滑な表面が得られ、しかも深絞りのような場合そ
の形状がシャープに現われる。従来の上記繊維複合体
は、無機繊維の直径が比較的細いので表面に凹凸が現わ
れない利点がある反面、プレス成形する際、加熱しても
その厚みが余り増加しない。
る際、加熱によって繊維複合体が膨張し、厚みが増加す
ると、成形時厚い繊維複合体を圧縮することになるた
め、平滑な表面が得られ、しかも深絞りのような場合そ
の形状がシャープに現われる。従来の上記繊維複合体
は、無機繊維の直径が比較的細いので表面に凹凸が現わ
れない利点がある反面、プレス成形する際、加熱しても
その厚みが余り増加しない。
【０００４】本発明の目的は、加熱してプレス成形した
際、表面に凹凸が現われず優れた平滑面が得られる繊維
複合体を提供することにある。
際、表面に凹凸が現われず優れた平滑面が得られる繊維
複合体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、無機
繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体にわたって多数の
空隙を有する繊維複合体において、主として１３μｍ以
上の直径を有する太い無機繊維が存在する芯層と、芯層
の両面のうち少なくとも片面に、主として１３μｍ未満
の直径を有する細い無機繊維が存在する表層とを備えて
いることを特徴とするものである。
繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体にわたって多数の
空隙を有する繊維複合体において、主として１３μｍ以
上の直径を有する太い無機繊維が存在する芯層と、芯層
の両面のうち少なくとも片面に、主として１３μｍ未満
の直径を有する細い無機繊維が存在する表層とを備えて
いることを特徴とするものである。
【０００６】請求項２の発明は、無機繊維と熱可塑性樹
脂からなりかつ全体にわたって多数の空隙を有する繊維
複合体において、１３μｍ以上の直径を有する太い無機
繊維と１３μｍ未満の直径を有する細い無機繊維が２：
８〜８：２の割合で混合されており、空隙率が９０〜９
６％の芯層と、芯層の両面のうち少なくとも片面に空隙
率が７０〜９０％未満の表層とを備えていることを特徴
とするものである。
脂からなりかつ全体にわたって多数の空隙を有する繊維
複合体において、１３μｍ以上の直径を有する太い無機
繊維と１３μｍ未満の直径を有する細い無機繊維が２：
８〜８：２の割合で混合されており、空隙率が９０〜９
６％の芯層と、芯層の両面のうち少なくとも片面に空隙
率が７０〜９０％未満の表層とを備えていることを特徴
とするものである。
【０００７】請求項１の発明において、芯層に主として
１３μｍ以上の直径を有する太い無機繊維を用いたの
は、これにより繊維複合体の弾力を大きくさせ、加熱し
たときにその厚さを大きく増加せしめるためであり、１
３μｍ未満ではこれが充分には期待できないからである
が、より好ましい直径は１７〜２１μｍである。
１３μｍ以上の直径を有する太い無機繊維を用いたの
は、これにより繊維複合体の弾力を大きくさせ、加熱し
たときにその厚さを大きく増加せしめるためであり、１
３μｍ未満ではこれが充分には期待できないからである
が、より好ましい直径は１７〜２１μｍである。
【０００８】また、表層に主として１３μｍ未満の直径
を有する細い無機繊維を用いたのは、プレス成形後表面
に凹凸が現われないようにするためであり、１３μｍ以
上ではこれが充分には期待できないからであるが、好ま
しい直径は６〜１１μｍであり、より好ましい直径は７
〜１０μｍである。
を有する細い無機繊維を用いたのは、プレス成形後表面
に凹凸が現われないようにするためであり、１３μｍ以
上ではこれが充分には期待できないからであるが、好ま
しい直径は６〜１１μｍであり、より好ましい直径は７
〜１０μｍである。
【０００９】請求項２の発明において、１３μｍ以上の
直径を有する太い無機繊維と１３μｍ未満の直径を有す
る細い無機繊維とを２：８〜８：２の割合で混合したの
は、太い無機繊維により繊維複合体の弾力を大きくさ
せ、加熱したときにその厚さを大きく増加させるためで
あり、細い無機繊維を混ぜることによりプレス成形後表
面に凹凸が現われないようにするためである。そして、
繊維複合体の厚さの必要とする増加量に応じて、上記範
囲内で混合割合を変える。そして、良好な表面性を得る
ためには、細い無機繊維が繊維複合体の１０〜７０重量
％含まれていることが好ましい。また、強度上、熱可塑
性樹脂が３０〜８０重量％含まれていることが好まし
く、より好ましい含有量は４５〜７０重量％である。
直径を有する太い無機繊維と１３μｍ未満の直径を有す
る細い無機繊維とを２：８〜８：２の割合で混合したの
は、太い無機繊維により繊維複合体の弾力を大きくさ
せ、加熱したときにその厚さを大きく増加させるためで
あり、細い無機繊維を混ぜることによりプレス成形後表
面に凹凸が現われないようにするためである。そして、
繊維複合体の厚さの必要とする増加量に応じて、上記範
囲内で混合割合を変える。そして、良好な表面性を得る
ためには、細い無機繊維が繊維複合体の１０〜７０重量
％含まれていることが好ましい。また、強度上、熱可塑
性樹脂が３０〜８０重量％含まれていることが好まし
く、より好ましい含有量は４５〜７０重量％である。
【００１０】表層は強度を必要とするので空隙率は小さ
い方がよい。空隙率が小さい、すなわち密度が高いと、
細い無機繊維だけでなく太い無機繊維の弾力を抑制する
こととなり表面性を良好にし得る。しかし余り小さいと
材料が表層に集中し過ぎて結局芯層の強度が低下するこ
ととなるので、７０〜９０％未満の範囲を必要とし、好
ましい範囲は８０〜８６％である。
い方がよい。空隙率が小さい、すなわち密度が高いと、
細い無機繊維だけでなく太い無機繊維の弾力を抑制する
こととなり表面性を良好にし得る。しかし余り小さいと
材料が表層に集中し過ぎて結局芯層の強度が低下するこ
ととなるので、７０〜９０％未満の範囲を必要とし、好
ましい範囲は８０〜８６％である。
【００１１】また、芯層の空隙率を９０〜９６％とした
から、太い無機繊維が熱可塑性樹脂の拘束を受けにく
く、繊維複合体の弾力を大きくさせることを保証する。
空隙率が９０％未満ではこれが保証されない。芯層の空
隙率の好ましい範囲は９１〜９４％である。
から、太い無機繊維が熱可塑性樹脂の拘束を受けにく
く、繊維複合体の弾力を大きくさせることを保証する。
空隙率が９０％未満ではこれが保証されない。芯層の空
隙率の好ましい範囲は９１〜９４％である。
【００１２】無機繊維としては、たとえばガラス繊維、
炭素繊維等があげられ、その長さは後述のマット状物の
成形性の点から５〜２００ｍｍが好ましい。
炭素繊維等があげられ、その長さは後述のマット状物の
成形性の点から５〜２００ｍｍが好ましい。
【００１３】熱可塑性樹脂としては、ポリエレチン、ポ
リプロピレン、飽和ポリエステル、ポリアミド、塩化ビ
ニル等をあげることができる。そして、繊維複合体を後
述のマット状物から得る場合、その両面にフィルムとし
て積層する必要がある。このフィルムの厚さはマット状
物を構成する無機繊維との割合で適宜決定せられる。繊
維複合体はマット状物から得られるが、このマット状物
の製造方法は任意であり、たとえば、無機繊維をカード
マシンに供給し、解繊、混繊し、ニードルパンチ処理す
る方法があげられる。ニードルパンチ密度は、１ｃｍ2
当り３０〜２００が好ましい。なお、無機繊維を接着す
るためやマット状物のかさを増すために、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、飽和ポリエステル、ポリアミド、
ポリアクリロニトリル等の熱可塑性有機繊維を添加して
もよい。
リプロピレン、飽和ポリエステル、ポリアミド、塩化ビ
ニル等をあげることができる。そして、繊維複合体を後
述のマット状物から得る場合、その両面にフィルムとし
て積層する必要がある。このフィルムの厚さはマット状
物を構成する無機繊維との割合で適宜決定せられる。繊
維複合体はマット状物から得られるが、このマット状物
の製造方法は任意であり、たとえば、無機繊維をカード
マシンに供給し、解繊、混繊し、ニードルパンチ処理す
る方法があげられる。ニードルパンチ密度は、１ｃｍ2
当り３０〜２００が好ましい。なお、無機繊維を接着す
るためやマット状物のかさを増すために、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、飽和ポリエステル、ポリアミド、
ポリアクリロニトリル等の熱可塑性有機繊維を添加して
もよい。
【００１４】請求項１の発明において、芯層の片面のみ
に表層を形成する場合は、カードマシンを２基以上用意
し、芯層の両面に表層を形成する場合は、カードマシン
を３基以上用意して、これらをベルトコンベヤの１側に
向かって並列させる。そして、前者の場合一端のカード
マシンに、後者の場合両端のカードマシンに細い無機繊
維を供給するとともに、残りのカードマシンに太い無機
繊維を供給し、カードマシンで解繊、混繊後、吐出され
た紙状物を折りたたみながら積層し、つぎにニードルパ
ンチを打ってマット状物を得る。ニードルパンチを打つ
ことにより、芯層の太い繊維の一部が表層へ、表層の細
い繊維の一部が芯層へと厚み方向にそれぞれ配向される
が、各２０重量％以下であるので問題はない。表層の厚
みは片面の場合全厚みの１０〜４０％、両面の場合も、
片面が１０〜４０％が好適である。
に表層を形成する場合は、カードマシンを２基以上用意
し、芯層の両面に表層を形成する場合は、カードマシン
を３基以上用意して、これらをベルトコンベヤの１側に
向かって並列させる。そして、前者の場合一端のカード
マシンに、後者の場合両端のカードマシンに細い無機繊
維を供給するとともに、残りのカードマシンに太い無機
繊維を供給し、カードマシンで解繊、混繊後、吐出され
た紙状物を折りたたみながら積層し、つぎにニードルパ
ンチを打ってマット状物を得る。ニードルパンチを打つ
ことにより、芯層の太い繊維の一部が表層へ、表層の細
い繊維の一部が芯層へと厚み方向にそれぞれ配向される
が、各２０重量％以下であるので問題はない。表層の厚
みは片面の場合全厚みの１０〜４０％、両面の場合も、
片面が１０〜４０％が好適である。
【００１５】繊維複合体は、マット状物の両面に熱可塑
性樹脂フィルムを積層し、加熱加圧圧縮して熱可塑性樹
脂を溶融し、これをマット状物に含浸させ、含浸樹脂が
溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨
らませることによって得られる。
性樹脂フィルムを積層し、加熱加圧圧縮して熱可塑性樹
脂を溶融し、これをマット状物に含浸させ、含浸樹脂が
溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨
らませることによって得られる。
【００１６】得られた繊維複合体を自動車内装材や建築
用部材として使用する際、加熱により樹脂を溶融し、圧
縮、賦形成形および冷却して所定の部品とする。なお、
成形の際に塩化ビニルレザー、不織布、織布等の化粧用
表皮材を積層してもよい。
用部材として使用する際、加熱により樹脂を溶融し、圧
縮、賦形成形および冷却して所定の部品とする。なお、
成形の際に塩化ビニルレザー、不織布、織布等の化粧用
表皮材を積層してもよい。
【００１７】なお、本発明の繊維複合体を加熱すると厚
さが増大する理由については不明な点もあるが、上述の
ニードルパンチ処理により無機繊維が圧縮により屈曲さ
れていて、これが加熱による樹脂の溶融に伴って原状に
復そうとすることに起因するものと推察される。
さが増大する理由については不明な点もあるが、上述の
ニードルパンチ処理により無機繊維が圧縮により屈曲さ
れていて、これが加熱による樹脂の溶融に伴って原状に
復そうとすることに起因するものと推察される。
【００１８】
【作用】請求項１の発明は、無機繊維と熱可塑性樹脂か
らなりかつ全体にわたって多数の空隙を有する繊維複合
体において、主として１３μｍ以上の直径を有する太い
無機繊維が存在する芯層と、芯層の両面のうち少なくと
も片面に、主として１３μｍ未満の直径を有する細い無
機繊維が存在する表層とを備えているので、芯層の太い
無機繊維の存在により繊維複合体の弾力が大きくなり、
加熱したときにその厚さが大きく増加し、また、表層に
存在する無機繊維が細いことにより、プレス成形後表面
に凹凸が現われない。
らなりかつ全体にわたって多数の空隙を有する繊維複合
体において、主として１３μｍ以上の直径を有する太い
無機繊維が存在する芯層と、芯層の両面のうち少なくと
も片面に、主として１３μｍ未満の直径を有する細い無
機繊維が存在する表層とを備えているので、芯層の太い
無機繊維の存在により繊維複合体の弾力が大きくなり、
加熱したときにその厚さが大きく増加し、また、表層に
存在する無機繊維が細いことにより、プレス成形後表面
に凹凸が現われない。
【００１９】請求項２の発明は、無機繊維と熱可塑性樹
脂からなりかつ全体にわたって多数の空隙を有する繊維
複合体において、１３μｍ以上の直径を有する太い無機
繊維と１３μｍ未満の直径を有する細い無機繊維が２：
８〜８：２の割合で混合されており、空隙率が９０〜９
６％の芯層と、芯層の両面のうち少なくとも片面に空隙
率が７０〜９０％未満の表層とを備えているので、太い
無機繊維により繊維複合体の弾力が大きくなり、加熱し
たときにその厚さが大きく増加し、また、細い無機繊維
が混ざっていることによりプレス成形後表面に凹凸が現
われない。
脂からなりかつ全体にわたって多数の空隙を有する繊維
複合体において、１３μｍ以上の直径を有する太い無機
繊維と１３μｍ未満の直径を有する細い無機繊維が２：
８〜８：２の割合で混合されており、空隙率が９０〜９
６％の芯層と、芯層の両面のうち少なくとも片面に空隙
率が７０〜９０％未満の表層とを備えているので、太い
無機繊維により繊維複合体の弾力が大きくなり、加熱し
たときにその厚さが大きく増加し、また、細い無機繊維
が混ざっていることによりプレス成形後表面に凹凸が現
われない。
【００２０】
【実施例】まず、請求項１の発明の実施例につき説明す
る。
る。
【００２１】実施例１ この実施例は、図１に示されており、同図の繊維複合体
（Ａ）は、無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体に
わたって多数の空隙を有する繊維複合体であって、主と
して１７μｍ以上の直径を有する太い無機繊維(1) が存
在する芯層(2)と、芯層(2) の両面に、主として１０μ
ｍ以下の直径を有する細い無機繊維が存在する表層(4)
とを備えており、無機繊維としてはガラス繊維が用いら
れ、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンとポリエチ
レンとの混合物が用いられている。上表層(4) 、芯層
(2) 及び下表層(2) の厚さの割合は、３０％、４０％及
び３０％である。
（Ａ）は、無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体に
わたって多数の空隙を有する繊維複合体であって、主と
して１７μｍ以上の直径を有する太い無機繊維(1) が存
在する芯層(2)と、芯層(2) の両面に、主として１０μ
ｍ以下の直径を有する細い無機繊維が存在する表層(4)
とを備えており、無機繊維としてはガラス繊維が用いら
れ、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンとポリエチ
レンとの混合物が用いられている。上表層(4) 、芯層
(2) 及び下表層(2) の厚さの割合は、３０％、４０％及
び３０％である。
【００２２】上記繊維複合体（Ａ）は、つぎのようにし
て製造せられる。すなわち、図２に示すように、カード
マシンを３基(5)(6)(7) を用意し、これらをベルトコン
ベヤ(8) の１側に向かって並列させる。そして、第１番
目及び第３番目のカードマシン(5)(7)に、直径１０μｍ
の細いガラス繊維(3) と直径１０μｍのポリプロピレン
繊維を重量比３：１の割合で供給するとともに、第２番
目のカードマシン(6)に直径１７μｍの太いガラス繊維
(1) と直径１０μｍのポリプロピレン繊維を重量比３：
１の割合で供給し、これらのカードマシン(5) 〜(7) で
それぞれ解繊、混繊後、吐出された紙状物をベルトコン
ベヤ(8) 上で１５０ｇ／ｍ2 の割合で折りたたみながら
積層し、つぎにこれらに７０箇所／ｃｍ2 の密度でニー
ドルパンチ(9) によりパンチングしてマット状物(10)を
得た。マット状物(10)の両面に厚さ１３０μｍのポリエ
チレンフイルムを積層し、得られた積層物を２枚のポリ
テトラフルオロエチレンフィルムの間に挾んで２００℃
で３分間加熱した後、２００℃に加熱したプレスにより
５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して０．８ｍｍに１０秒間圧縮
し、２００℃に保ったまま両面のポリテトラフルオロエ
チレンフィルムを厚さ方向に真空吸引して引っぱり、厚
さ３ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却し、ポリテトラ
フルオロエチレンフィルムを積層物から剥離除去して得
た。
て製造せられる。すなわち、図２に示すように、カード
マシンを３基(5)(6)(7) を用意し、これらをベルトコン
ベヤ(8) の１側に向かって並列させる。そして、第１番
目及び第３番目のカードマシン(5)(7)に、直径１０μｍ
の細いガラス繊維(3) と直径１０μｍのポリプロピレン
繊維を重量比３：１の割合で供給するとともに、第２番
目のカードマシン(6)に直径１７μｍの太いガラス繊維
(1) と直径１０μｍのポリプロピレン繊維を重量比３：
１の割合で供給し、これらのカードマシン(5) 〜(7) で
それぞれ解繊、混繊後、吐出された紙状物をベルトコン
ベヤ(8) 上で１５０ｇ／ｍ2 の割合で折りたたみながら
積層し、つぎにこれらに７０箇所／ｃｍ2 の密度でニー
ドルパンチ(9) によりパンチングしてマット状物(10)を
得た。マット状物(10)の両面に厚さ１３０μｍのポリエ
チレンフイルムを積層し、得られた積層物を２枚のポリ
テトラフルオロエチレンフィルムの間に挾んで２００℃
で３分間加熱した後、２００℃に加熱したプレスにより
５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して０．８ｍｍに１０秒間圧縮
し、２００℃に保ったまま両面のポリテトラフルオロエ
チレンフィルムを厚さ方向に真空吸引して引っぱり、厚
さ３ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却し、ポリテトラ
フルオロエチレンフィルムを積層物から剥離除去して得
た。
【００２３】実施例２ この実施例の繊維複合体は、実施例１において、芯層
(2) の片方の表層(4) を芯層(2) と同じ構成にした以外
は、実施例１と同様のものであり、その製造方法は第１
番目のカードマシン(5) のみに細いガラス繊維(3) を供
給し、第２及び第３のカードマシン(6)(7)に太いガラス
繊維(1) を供給した以外は、実施例１の場合と同様であ
る。
(2) の片方の表層(4) を芯層(2) と同じ構成にした以外
は、実施例１と同様のものであり、その製造方法は第１
番目のカードマシン(5) のみに細いガラス繊維(3) を供
給し、第２及び第３のカードマシン(6)(7)に太いガラス
繊維(1) を供給した以外は、実施例１の場合と同様であ
る。
【００２４】比較例１ この比較例の繊維複合体は、実施例１において、芯層
(2) を両方の表層(4) と同じ構成にした以外は、実施例
１と同様のものであり、その製造方法は第１番目ないし
第３番目のカードマシン(5) 〜(7) のすべてに細いガラ
ス繊維(3) を供給した以外は、実施例１の場合と同様で
ある。
(2) を両方の表層(4) と同じ構成にした以外は、実施例
１と同様のものであり、その製造方法は第１番目ないし
第３番目のカードマシン(5) 〜(7) のすべてに細いガラ
ス繊維(3) を供給した以外は、実施例１の場合と同様で
ある。
【００２５】比較例２ この比較例の繊維複合体は、実施例１において、両方の
表層(4) を芯層(2) と同じ構成にした以外は、実施例１
と同様のものであり、その製造方法は第１番目ないし第
３番目のカードマシン(5) 〜(7) のすべてに太いガラス
繊維(1) を供給した以外は、実施例１の場合と同様であ
る。
表層(4) を芯層(2) と同じ構成にした以外は、実施例１
と同様のものであり、その製造方法は第１番目ないし第
３番目のカードマシン(5) 〜(7) のすべてに太いガラス
繊維(1) を供給した以外は、実施例１の場合と同様であ
る。
【００２６】つぎに、請求項２の発明の実施例につき説
明する。
明する。
【００２７】実施例３ この実施例は、図３に示されており、同図の繊維複合体
（Ｂ）は、無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体に
わたって多数の空隙を有するものであり、１７μｍの直
径を有する太い無機繊維(11)と１０μｍの直径を有する
細い無機繊維(12)が７：３の割合で混合されており、空
隙率が９２％の芯層(13)と、芯層(13)の両面に空隙率が
８５％の表層(14)とを備えており、無機繊維としてはガ
ラス繊維が用いられ、熱可塑性樹脂としては、ポリプロ
ピレンとポリエチレンとの混合物が用いられている。上
表層(14)、芯層(13)及び下表層(14)の厚さの割合は、２
０％、６０％及び２０％である。
（Ｂ）は、無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全体に
わたって多数の空隙を有するものであり、１７μｍの直
径を有する太い無機繊維(11)と１０μｍの直径を有する
細い無機繊維(12)が７：３の割合で混合されており、空
隙率が９２％の芯層(13)と、芯層(13)の両面に空隙率が
８５％の表層(14)とを備えており、無機繊維としてはガ
ラス繊維が用いられ、熱可塑性樹脂としては、ポリプロ
ピレンとポリエチレンとの混合物が用いられている。上
表層(14)、芯層(13)及び下表層(14)の厚さの割合は、２
０％、６０％及び２０％である。
【００２８】上記繊維複合体（Ｂ）は、つぎのようにし
て製造せられる。すなわち、カードマシンに直径１７μ
ｍのガラス繊維と、直径１０μｍのガラス繊維と、直径
１０μｍのポリプロピレン繊維を重量比４．９：２．
１：３として供給し、ニードルパンチを打って４５０ｇ
／ｍ2 のマット状物を得た。マット状物の両面に厚さ１
３０μｍのポリエチレンフイルムを積層し、得られた積
層物を２枚のポリテトラフルオロエチレンフィルムの間
に挾んで２００℃で３分間加熱した後、２００℃に加熱
したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して０．８ｍｍ
に１０秒間圧縮し、２００℃に保ったまま両面のポリテ
トラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に真空吸引し
て引っぱり、厚さ３ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却
し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層物から
剥離除去して得た。
て製造せられる。すなわち、カードマシンに直径１７μ
ｍのガラス繊維と、直径１０μｍのガラス繊維と、直径
１０μｍのポリプロピレン繊維を重量比４．９：２．
１：３として供給し、ニードルパンチを打って４５０ｇ
／ｍ2 のマット状物を得た。マット状物の両面に厚さ１
３０μｍのポリエチレンフイルムを積層し、得られた積
層物を２枚のポリテトラフルオロエチレンフィルムの間
に挾んで２００℃で３分間加熱した後、２００℃に加熱
したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して０．８ｍｍ
に１０秒間圧縮し、２００℃に保ったまま両面のポリテ
トラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に真空吸引し
て引っぱり、厚さ３ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却
し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層物から
剥離除去して得た。
【００２９】実施例４ この実施例の繊維複合体は、実施例３において、太いガ
ラス繊維(11)と、細いガラス繊維(12)との重量比を５：
５とした以外は、実施例３と同様のものであり、その製
造方法では太いガラス繊維と、細いガラス繊維と、ポリ
プロピレン繊維との重量比を３．５：３．５：３とした
以外は、実施例３の場合と同様である。 実施例５ この実施例の繊維複合体は、実施例３において、太いガ
ラス繊維(11)と、細いガラス繊維(12)との重量比が３：
７とした以外は、実施例３と同様のものであり、その製
造方法では太いガラス繊維と、細いガラス繊維と、ポリ
プロピレン繊維との重量比を２．１：４．９：３とした
以外は、実施例３の場合と同様である。 比較例３ この比較例の繊維複合体は、すべて直径１０μｍｍのガ
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
る。
ラス繊維(11)と、細いガラス繊維(12)との重量比を５：
５とした以外は、実施例３と同様のものであり、その製
造方法では太いガラス繊維と、細いガラス繊維と、ポリ
プロピレン繊維との重量比を３．５：３．５：３とした
以外は、実施例３の場合と同様である。 実施例５ この実施例の繊維複合体は、実施例３において、太いガ
ラス繊維(11)と、細いガラス繊維(12)との重量比が３：
７とした以外は、実施例３と同様のものであり、その製
造方法では太いガラス繊維と、細いガラス繊維と、ポリ
プロピレン繊維との重量比を２．１：４．９：３とした
以外は、実施例３の場合と同様である。 比較例３ この比較例の繊維複合体は、すべて直径１０μｍｍのガ
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
る。
【００３０】比較例４ この比較例の繊維複合体は、すべて直径１７μｍｍのガ
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
る。
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
る。
【００３１】比較例５ この比較例の繊維複合体は、すべて直径１０μｍｍのガ
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
り、その製造方法では厚さを膨張させなかったこと以外
は実施例３と同じである。
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
り、その製造方法では厚さを膨張させなかったこと以外
は実施例３と同じである。
【００３２】比較例６ この比較例の繊維複合体は、すべて直径１７μｍｍのガ
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
り、その製造方法では厚さを膨張させなかったこと以外
は実施例３と同じである。
ラス繊維を用いたこと以外は実施例３と同じものであ
り、その製造方法では厚さを膨張させなかったこと以外
は実施例３と同じである。
【００３３】上記各実施例および各比較例の繊維複合体
を１８０℃に加熱し、膨張厚さを測定した。また、膨張
後の繊維複合体を５ｍｍのクリアランスで平板状に冷却
プレスし、冷却後の繊維複合体の厚さを３０点測定し、
平均と標準偏差を求めた。これらの結果を表１に示す。
を１８０℃に加熱し、膨張厚さを測定した。また、膨張
後の繊維複合体を５ｍｍのクリアランスで平板状に冷却
プレスし、冷却後の繊維複合体の厚さを３０点測定し、
平均と標準偏差を求めた。これらの結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】 表１において、標準偏差が大きいことは、厚さにばらつ
きが大きく、表面に凹凸が多いことを示す。また、加熱
膨張後の厚さが不十分であることは、そのためにプレス
しても圧縮されないため表面が平滑になりにくいことを
示す。
きが大きく、表面に凹凸が多いことを示す。また、加熱
膨張後の厚さが不十分であることは、そのためにプレス
しても圧縮されないため表面が平滑になりにくいことを
示す。
【００３５】
【発明の効果】本発明の繊維複合体によれば、太い無機
繊維により、加熱してプレス成形した際、加熱時に厚さ
が大きく増加するから、プレス後優れた平滑面が得られ
るとともに、細い無機繊維により表面に凹凸が現われる
ことなく、成形性がきわめて良好である。
繊維により、加熱してプレス成形した際、加熱時に厚さ
が大きく増加するから、プレス後優れた平滑面が得られ
るとともに、細い無機繊維により表面に凹凸が現われる
ことなく、成形性がきわめて良好である。
【図１】請求項１の発明の実施例を示す正面図である。
【図２】請求項１の発明による繊維複合体に用いられる
マット状物の製造装置の平面図である。
マット状物の製造装置の平面図である。
【図３】請求項２の発明の実施例を示す正面図である。
（Ａ）（Ｂ）：繊維複合体 (1)(11) ：太い無機繊維 (2)(13) ：芯層 (3)(12) ：細い無機繊維 (4)(14) ：表層
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｚ Ｅ０４Ｆ 13/16 Ａ 9127−2Ｅ
Claims (2)
- 【請求項１】 無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全
体にわたって多数の空隙を有する繊維複合体において、
主として１３μｍ以上の直径を有する太い無機繊維が存
在する芯層と、芯層の両面のうち少なくとも片面に、主
として１３μｍ未満の直径を有する細い無機繊維が存在
する表層とを備えていることを特徴とする繊維複合体。 - 【請求項２】 無機繊維と熱可塑性樹脂からなりかつ全
体にわたって多数の空隙を有する繊維複合体において、
１３μｍ以上の直径を有する太い無機繊維と１３μｍ未
満の直径を有する細い無機繊維が２：８〜８：２の割合
で混合されており、空隙率が９０〜９６％の芯層と、芯
層の両面のうち少なくとも片面に空隙率が７０〜９０％
未満の表層とを備えていることを特徴とする繊維複合
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34807992A JP3128368B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 繊維複合体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34807992A JP3128368B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 繊維複合体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06200460A true JPH06200460A (ja) | 1994-07-19 |
| JP3128368B2 JP3128368B2 (ja) | 2001-01-29 |
Family
ID=18394608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34807992A Expired - Fee Related JP3128368B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 繊維複合体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3128368B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100785211B1 (ko) * | 2006-02-13 | 2007-12-11 | 이비덴 가부시키가이샤 | 무기 섬유체 |
| US7428803B2 (en) | 2005-05-17 | 2008-09-30 | Milliken & Company | Ceiling panel system with non-woven panels having barrier skins |
| CN100447325C (zh) * | 2003-05-20 | 2008-12-31 | 丰田纺织株式会社 | 制造纤维成形体的方法、由该方法制成的纤维成形体及使用在该方法中的纤维垫制造机 |
| US7521386B2 (en) | 2004-02-07 | 2009-04-21 | Milliken & Company | Moldable heat shield |
| US7605097B2 (en) | 2006-05-26 | 2009-10-20 | Milliken & Company | Fiber-containing composite and method for making the same |
| JP2022521613A (ja) * | 2019-02-26 | 2022-04-11 | アドラー ペルツァー ホルディング ゲーエムベーハー | ニードルパンチ不織布の製造のための装置 |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP34807992A patent/JP3128368B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100447325C (zh) * | 2003-05-20 | 2008-12-31 | 丰田纺织株式会社 | 制造纤维成形体的方法、由该方法制成的纤维成形体及使用在该方法中的纤维垫制造机 |
| US7521386B2 (en) | 2004-02-07 | 2009-04-21 | Milliken & Company | Moldable heat shield |
| US7428803B2 (en) | 2005-05-17 | 2008-09-30 | Milliken & Company | Ceiling panel system with non-woven panels having barrier skins |
| KR100785211B1 (ko) * | 2006-02-13 | 2007-12-11 | 이비덴 가부시키가이샤 | 무기 섬유체 |
| US7605097B2 (en) | 2006-05-26 | 2009-10-20 | Milliken & Company | Fiber-containing composite and method for making the same |
| JP2022521613A (ja) * | 2019-02-26 | 2022-04-11 | アドラー ペルツァー ホルディング ゲーエムベーハー | ニードルパンチ不織布の製造のための装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3128368B2 (ja) | 2001-01-29 |
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