JPH06204067A - ボンド磁石の製造方法 - Google Patents
ボンド磁石の製造方法Info
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- JPH06204067A JPH06204067A JP5000225A JP22593A JPH06204067A JP H06204067 A JPH06204067 A JP H06204067A JP 5000225 A JP5000225 A JP 5000225A JP 22593 A JP22593 A JP 22593A JP H06204067 A JPH06204067 A JP H06204067A
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- H01F1/083—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together in a bonding agent
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 優れた磁石特性を有するボンド磁石を機械強
度を損なわず容易かつ安価に製造できるボンド磁石の製
造方法を提供すること。 【構成】 ボンド磁石の製造方法は，液体添加工程と成
形工程とを有する。液体添加工程では，磁性粉末と熱硬
化性樹脂との混合物から成る原料粉末を加温した後，液
状物質を添加する。成形工程では，前記液状物質の添加
された混合粉末を成形して成形体を得る。
度を損なわず容易かつ安価に製造できるボンド磁石の製
造方法を提供すること。 【構成】 ボンド磁石の製造方法は，液体添加工程と成
形工程とを有する。液体添加工程では，磁性粉末と熱硬
化性樹脂との混合物から成る原料粉末を加温した後，液
状物質を添加する。成形工程では，前記液状物質の添加
された混合粉末を成形して成形体を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，ボンド磁石の製造方法
に関し，詳しくは，圧縮成形型ボンド磁石の製造方法に
関する。
に関し，詳しくは，圧縮成形型ボンド磁石の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】永久磁石は，各種の電気製品から小型精
密機器，各アクチュエータまで幅広い分野で使用されて
おり，重要な電気，電子材料のひとつに挙げられる。近
年の機器の小型化，高効率化の要求から高特性の永久磁
石が求められている。これらの要求に対応して，高特性
を有する永久磁石の需要がここ数年急速に伸びている。
ここで永久磁石は大別すると，焼結磁石とボンド磁石に
分けられ，ボンド磁石は次に挙げるような焼結磁石では
得られない利点を有しており，最近各種アクチュエータ
での需要が急増している。その利点とは次の通りであ
る。 （１）薄肉形状のものが容易に得られる。 （２）焼結磁石に比較して欠けにくい。 （３）量産性に優れる。
密機器，各アクチュエータまで幅広い分野で使用されて
おり，重要な電気，電子材料のひとつに挙げられる。近
年の機器の小型化，高効率化の要求から高特性の永久磁
石が求められている。これらの要求に対応して，高特性
を有する永久磁石の需要がここ数年急速に伸びている。
ここで永久磁石は大別すると，焼結磁石とボンド磁石に
分けられ，ボンド磁石は次に挙げるような焼結磁石では
得られない利点を有しており，最近各種アクチュエータ
での需要が急増している。その利点とは次の通りであ
る。 （１）薄肉形状のものが容易に得られる。 （２）焼結磁石に比較して欠けにくい。 （３）量産性に優れる。
【０００３】このような利点を有するボンド磁石を成形
方法でさらに大別すると，圧縮成形法，射出成形法，及
び押出成形法に分類される。このうち圧縮成形法は他の
成形法に比較して成形体中の磁石粉末の充填量が多いた
め，高い磁気特性のボンド磁石が得られる。従来，圧縮
成形法によるボンド磁石の製造方法は，永久磁石粉末と
してフェライト系，ＳｍＣｏ系，ＮｄＦｅＢ系磁石粉末
を使用し，バインダーとして熱硬化性樹脂をその永久磁
石粉末に混合したのち，その混合粉末を金型充填の後た
だちに圧縮成形する方法であった。ここで圧縮成形を磁
場中で行えば，異方性を有するボンド磁石を製造でき
る。
方法でさらに大別すると，圧縮成形法，射出成形法，及
び押出成形法に分類される。このうち圧縮成形法は他の
成形法に比較して成形体中の磁石粉末の充填量が多いた
め，高い磁気特性のボンド磁石が得られる。従来，圧縮
成形法によるボンド磁石の製造方法は，永久磁石粉末と
してフェライト系，ＳｍＣｏ系，ＮｄＦｅＢ系磁石粉末
を使用し，バインダーとして熱硬化性樹脂をその永久磁
石粉末に混合したのち，その混合粉末を金型充填の後た
だちに圧縮成形する方法であった。ここで圧縮成形を磁
場中で行えば，異方性を有するボンド磁石を製造でき
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし，前述の圧縮成
形によるボンド磁石の製造方法では，成形体中の磁性粉
末の充填率を充分高くできず，またとりわけ成形時に磁
場を印加する異方性磁石の場合は粉末の磁場配向性が悪
いこともあり，低い磁石特性値を有する圧縮成形ボンド
磁石しか得られなかった。
形によるボンド磁石の製造方法では，成形体中の磁性粉
末の充填率を充分高くできず，またとりわけ成形時に磁
場を印加する異方性磁石の場合は粉末の磁場配向性が悪
いこともあり，低い磁石特性値を有する圧縮成形ボンド
磁石しか得られなかった。
【０００５】また，上記欠点を解決するために，ステア
リン酸等の固体潤滑剤を混合粉末中に添加する方法も提
案されているが，概して圧縮成形磁石の機械強度を著し
く低下させる。そのためステアリン酸等の固体潤滑剤を
添加する方法は，好ましい方法とはいえなかった。
リン酸等の固体潤滑剤を混合粉末中に添加する方法も提
案されているが，概して圧縮成形磁石の機械強度を著し
く低下させる。そのためステアリン酸等の固体潤滑剤を
添加する方法は，好ましい方法とはいえなかった。
【０００６】そこで，本発明の技術的課題は，優れた磁
石特性を有するボンド磁石を機械強度を損なわず容易か
つ安価に製造できるボンド磁石の製造方法を提供するこ
とにある。
石特性を有するボンド磁石を機械強度を損なわず容易か
つ安価に製造できるボンド磁石の製造方法を提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは，優れた磁
石特性を有する圧縮成形ボンド磁石を得るために，原料
粉末を加温し，次いで常温で液体の物質を添加したのち
成形することにより，ボンド磁石の磁石特性が向上する
ことを見いだし，本発明をなすに至ったものである。
石特性を有する圧縮成形ボンド磁石を得るために，原料
粉末を加温し，次いで常温で液体の物質を添加したのち
成形することにより，ボンド磁石の磁石特性が向上する
ことを見いだし，本発明をなすに至ったものである。
【０００８】本発明によれば，ボンド磁石を製造する方
法において，磁性粉末と熱硬化樹脂との混合物からなる
原料粉末を加温した後，液状物質を添加する液体添加工
程と，前記液状物質の添加された混合粉末を成形して成
形体を得る成形工程とを有することを特徴とするボンド
の製造方法が得られる。ここで，本発明において，磁性
粉末としてＳｍＣｏ系磁石粉末，ＮｄＦｅＢ磁石粉末等
の希土類磁石粉末を使用することができる。
法において，磁性粉末と熱硬化樹脂との混合物からなる
原料粉末を加温した後，液状物質を添加する液体添加工
程と，前記液状物質の添加された混合粉末を成形して成
形体を得る成形工程とを有することを特徴とするボンド
の製造方法が得られる。ここで，本発明において，磁性
粉末としてＳｍＣｏ系磁石粉末，ＮｄＦｅＢ磁石粉末等
の希土類磁石粉末を使用することができる。
【０００９】また，本発明において，原料粉末に添加さ
れる液状物質は，炭化水素，アルコール類，エステル
類，エーテル類，ハロゲン化物及びケトン類のうち少な
くとも１種であり，かつ原料粉末を加温することにより
著しく磁気特性が向上する。これは加温し，かつ液状物
質を添加することにより，磁性粉末と磁性粉末との間，
磁性粉末と熱硬化性樹脂との間，または熱硬化性樹脂と
熱硬化性樹脂との間の摩擦抵抗が減少するためである。
れる液状物質は，炭化水素，アルコール類，エステル
類，エーテル類，ハロゲン化物及びケトン類のうち少な
くとも１種であり，かつ原料粉末を加温することにより
著しく磁気特性が向上する。これは加温し，かつ液状物
質を添加することにより，磁性粉末と磁性粉末との間，
磁性粉末と熱硬化性樹脂との間，または熱硬化性樹脂と
熱硬化性樹脂との間の摩擦抵抗が減少するためである。
【００１０】また，本発明において用いられる液状物質
とステアリン酸等の固体潤滑剤とを比較すると，液状物
質は液体であるがゆえに，キュア後には成形体中に残存
せず，製造される磁石にはなんら悪影響を及ぼさないと
いう利点を有する。
とステアリン酸等の固体潤滑剤とを比較すると，液状物
質は液体であるがゆえに，キュア後には成形体中に残存
せず，製造される磁石にはなんら悪影響を及ぼさないと
いう利点を有する。
【００１１】ここで本発明において，原料粉末に添加す
る液状物質の量は，任意であるが，余り多すぎると経済
的に不利になり，好ましくは当該原料粉末に対して０〜
１００重量％（但し０は含まず）である。
る液状物質の量は，任意であるが，余り多すぎると経済
的に不利になり，好ましくは当該原料粉末に対して０〜
１００重量％（但し０は含まず）である。
【００１２】
【実施例】次に実施例により本発明をさらに詳細に説明
する。
する。
【００１３】（実施例１）磁性粉末としては粒径が２５
０μｍ以下のＳｍＣｏ系合金粉末を使用した。また熱硬
化性樹脂として常温で１００μｍ以下の粒径を有する粉
末状のエポキシ樹脂を使用した。この磁性粉末とエポキ
シ樹脂とを９７：３の重量比で混合した。混合はできる
限り均一にするために，初めにエポキシ樹脂をアセトン
に溶解させ，アセトン溶液とし，その溶液にこの磁性粉
末を入れ充分に撹拌した後，常温で乾燥させ，次にこの
混合粉末を２５０μｍ以下に解砕した。次いで，この解
砕粉末を金型に充填した。金型寸法は１．２cm×１．２
cm×Ｌである。充填量は１０．０ｇであった。次に金型
内で粉末を１００℃まで加温した後，この粉末に対して
０，２５，５０，１００，１５０，２００重量％のアセ
トンを加えた。その後，約１．６ＭＡ／ｍ（２０ｋＯ
ｅ）の磁界中で，５．０トン／cm2 の圧力で成形した。
それら成形体を１５０℃で１時間保持し，エポキシ樹脂
を硬化させた。
０μｍ以下のＳｍＣｏ系合金粉末を使用した。また熱硬
化性樹脂として常温で１００μｍ以下の粒径を有する粉
末状のエポキシ樹脂を使用した。この磁性粉末とエポキ
シ樹脂とを９７：３の重量比で混合した。混合はできる
限り均一にするために，初めにエポキシ樹脂をアセトン
に溶解させ，アセトン溶液とし，その溶液にこの磁性粉
末を入れ充分に撹拌した後，常温で乾燥させ，次にこの
混合粉末を２５０μｍ以下に解砕した。次いで，この解
砕粉末を金型に充填した。金型寸法は１．２cm×１．２
cm×Ｌである。充填量は１０．０ｇであった。次に金型
内で粉末を１００℃まで加温した後，この粉末に対して
０，２５，５０，１００，１５０，２００重量％のアセ
トンを加えた。その後，約１．６ＭＡ／ｍ（２０ｋＯ
ｅ）の磁界中で，５．０トン／cm2 の圧力で成形した。
それら成形体を１５０℃で１時間保持し，エポキシ樹脂
を硬化させた。
【００１４】その時のボンド磁石の磁気特性とアセトン
添加量の関係を図１に示す。なお比較例はアセトン無添
加の条件である。
添加量の関係を図１に示す。なお比較例はアセトン無添
加の条件である。
【００１５】図１から，原料粉末に対してアセトンを添
加することにより磁気特性が向上することが判明した。
しかし，原料粉末に対して，添加量が１００重量％で磁
石特性は１５．７ＭＧＯｅ（１２５．０ｋＪ／ｍ3 ）で
飽和することも判明した。
加することにより磁気特性が向上することが判明した。
しかし，原料粉末に対して，添加量が１００重量％で磁
石特性は１５．７ＭＧＯｅ（１２５．０ｋＪ／ｍ3 ）で
飽和することも判明した。
【００１６】次に，実施例１で得られたボンド磁石の曲
げ強度を調査した。それらのボンド磁石の曲げ強度とア
セトン添加量との関係を次の表１に示す。
げ強度を調査した。それらのボンド磁石の曲げ強度とア
セトン添加量との関係を次の表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】表１で示すように，曲げ強度は，アセトン
の添加量（重量％）で１００％以上になると強度が弱く
なるが，それ以内であると，充分な曲げ強度を有するこ
とが判明した。
の添加量（重量％）で１００％以上になると強度が弱く
なるが，それ以内であると，充分な曲げ強度を有するこ
とが判明した。
【００１９】（実施例２）実施例１と全く同じ磁性粉末
とエポキシ樹脂とを使用して，実施例１と全く同じ混合
粉末を作製，解砕し試料粉末とした。次に，この試料粉
末１０．０ｇを３０℃，６０℃，１００℃まで加温し，
それぞれに０（無添加），２５，５０，１００，１５
０，２００重量％，のイソプロパノールを加えた後，約
１．６ＭＡ／ｍ（２０ｋＯｅ）の磁界中５．０トン／cm
2 の圧力で成形した。それら成形体を１５０℃で１時間
保持し，エポキシ樹脂を硬化させボンド磁石とした。得
られたボンド磁石の磁気特性とイソプロパノール添加量
の関係を図２に示す。
とエポキシ樹脂とを使用して，実施例１と全く同じ混合
粉末を作製，解砕し試料粉末とした。次に，この試料粉
末１０．０ｇを３０℃，６０℃，１００℃まで加温し，
それぞれに０（無添加），２５，５０，１００，１５
０，２００重量％，のイソプロパノールを加えた後，約
１．６ＭＡ／ｍ（２０ｋＯｅ）の磁界中５．０トン／cm
2 の圧力で成形した。それら成形体を１５０℃で１時間
保持し，エポキシ樹脂を硬化させボンド磁石とした。得
られたボンド磁石の磁気特性とイソプロパノール添加量
の関係を図２に示す。
【００２０】図２から，混合粉末を加温してイソプロパ
ノールを添加することにより磁気特性が向上することが
認められる。
ノールを添加することにより磁気特性が向上することが
認められる。
【００２１】（実施例３）実施例１と全く同じ磁性粉末
とエポキシ樹脂を使用して，実施例１と全く同じ混合粉
末を作成，解砕し試料粉末とした。次に，この試料粉末
１０．０ｇを１００℃まで加温しこれに対して各々次に
挙げる１０種類の液体を粉末の１００重量％添加して圧
縮成形した。その液体の種類はシリコンオイル，パラフ
ィンオイル，ヘキサン，メタノール，酢酸メチル，エチ
ルエーテル，四塩化炭素，クロロホルム（ヘキサン）：
（メタノール）＝１：１（ヘキサン）：（アセトン）＝
１：１の混合溶液であった。また圧縮成形条件は約１．
６ＭＡ／ｍ（２０ｋＯｅ）の磁界中５．０トン／cm2 で
あった。それらの成形体を１５０℃で１時間保持し，エ
ポキシ樹脂を硬化させボンド磁石とした。それらボンド
磁石の曲げ強度及び磁石特性を下表２に示す。
とエポキシ樹脂を使用して，実施例１と全く同じ混合粉
末を作成，解砕し試料粉末とした。次に，この試料粉末
１０．０ｇを１００℃まで加温しこれに対して各々次に
挙げる１０種類の液体を粉末の１００重量％添加して圧
縮成形した。その液体の種類はシリコンオイル，パラフ
ィンオイル，ヘキサン，メタノール，酢酸メチル，エチ
ルエーテル，四塩化炭素，クロロホルム（ヘキサン）：
（メタノール）＝１：１（ヘキサン）：（アセトン）＝
１：１の混合溶液であった。また圧縮成形条件は約１．
６ＭＡ／ｍ（２０ｋＯｅ）の磁界中５．０トン／cm2 で
あった。それらの成形体を１５０℃で１時間保持し，エ
ポキシ樹脂を硬化させボンド磁石とした。それらボンド
磁石の曲げ強度及び磁石特性を下表２に示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】上記した表２から炭化水素類，アルコール
類，エステル類，エーテル類，ケトン類，ハロゲン化物
の少なくとも１種を粉末に添加して圧縮成形することに
より，磁石特性が著しく向上することが判明した。尚，
上記した表２には液体の組み合わせが２種までのものを
示したが，３種以上でも同様な効果が得られることは容
易に推察できる。
類，エステル類，エーテル類，ケトン類，ハロゲン化物
の少なくとも１種を粉末に添加して圧縮成形することに
より，磁石特性が著しく向上することが判明した。尚，
上記した表２には液体の組み合わせが２種までのものを
示したが，３種以上でも同様な効果が得られることは容
易に推察できる。
【００２４】（実施例４）ネオジ，鉄，ホウ素（Ｎｄ−
Ｆｅ−Ｂ）系磁性粉末，（ＧＭ社製ＭＯ−１）９８重量
部にエポキシ樹脂２重量部を添加し，充分混合分散させ
た。得られた混合物を外径２０mm×内径１７mm×Ｌの金
型を用い圧力６ｔ／cm2 にて下表３に示す条件で圧縮成
形を行った。成形品は１５０℃で１時間加熱硬化処理を
行った。比較例（ロ）として，成形時に加熱処理を行わ
ない以外は，実施例４と同様な処理をしたものと，比較
例（ハ）として加熱処理及び液体添加を行わないもの
も，実施例４と同様な処理をしたものについても，実施
例４と同様に諸特性の測定を行った。その結果を下表３
に示したが，本発明の実施例４による方法が成形品密度
が最も高く，又，磁気特性にも優れている事が分る。
Ｆｅ−Ｂ）系磁性粉末，（ＧＭ社製ＭＯ−１）９８重量
部にエポキシ樹脂２重量部を添加し，充分混合分散させ
た。得られた混合物を外径２０mm×内径１７mm×Ｌの金
型を用い圧力６ｔ／cm2 にて下表３に示す条件で圧縮成
形を行った。成形品は１５０℃で１時間加熱硬化処理を
行った。比較例（ロ）として，成形時に加熱処理を行わ
ない以外は，実施例４と同様な処理をしたものと，比較
例（ハ）として加熱処理及び液体添加を行わないもの
も，実施例４と同様な処理をしたものについても，実施
例４と同様に諸特性の測定を行った。その結果を下表３
に示したが，本発明の実施例４による方法が成形品密度
が最も高く，又，磁気特性にも優れている事が分る。
【００２５】
【表３】
【００２６】
【発明の効果】以上，述べた如く本発明によれば，機械
強度を損なわずに高磁石特性のボンド磁石が容易かつ安
価に提供することが可能となり工業上きわめて有益であ
る。
強度を損なわずに高磁石特性のボンド磁石が容易かつ安
価に提供することが可能となり工業上きわめて有益であ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１に係るボンド磁石の原料粉末
を１００℃まで加温し，アセトン添加し成形した成形体
の磁石特性と添加するアセトンの添加量との関係を示す
図である。
を１００℃まで加温し，アセトン添加し成形した成形体
の磁石特性と添加するアセトンの添加量との関係を示す
図である。
【図２】本発明の実施例２に係るボンド磁石の原料粉末
を３０℃，６０℃，１００℃に加温し，イソプロピルア
ルコールを添加し成形した成形体の磁石特性と添加する
イソプロピルアルコールの添加量との関係を示す図であ
る。
を３０℃，６０℃，１００℃に加温し，イソプロピルア
ルコールを添加し成形した成形体の磁石特性と添加する
イソプロピルアルコールの添加量との関係を示す図であ
る。
Claims (4)
- 【請求項１】 ボンド磁石を製造する方法において，磁
性粉末と熱硬化性樹脂との混合物から成る原料粉末を加
温した後，液状物質を添加する液体添加工程と，前記液
状物質の添加された混合粉末を成形して成形体を得る成
形工程とを有することを特徴とするボンド磁石の製造方
法。 - 【請求項２】 請求項１記載のボンド磁石の製造方法に
おいて，前記液状物質は炭化水素，アルコール類，エス
テル類，エーテル類，ハロゲン化物及びケトン類のうち
の少なくとも一種であることを特徴とするボンド磁石の
製造方法。 - 【請求項３】 請求項１記載のボンド磁石の製造方法に
おいて，前記液状物質の量は当該原料粉末の重量に対し
て０〜１００重量％（０は含まず）であることを特徴と
するボンド磁石の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１記載のボンド磁石の製造方法に
おいて，当該原料粉末の加温温度は３０〜１５０℃の範
囲内であることを特徴とするボンド磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5000225A JPH06204067A (ja) | 1993-01-05 | 1993-01-05 | ボンド磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5000225A JPH06204067A (ja) | 1993-01-05 | 1993-01-05 | ボンド磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06204067A true JPH06204067A (ja) | 1994-07-22 |
Family
ID=11468026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5000225A Withdrawn JPH06204067A (ja) | 1993-01-05 | 1993-01-05 | ボンド磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06204067A (ja) |
-
1993
- 1993-01-05 JP JP5000225A patent/JPH06204067A/ja not_active Withdrawn
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