JPH06225503A - ハーフバーコイルの自動成形方法 - Google Patents
ハーフバーコイルの自動成形方法Info
- Publication number
- JPH06225503A JPH06225503A JP5029769A JP2976993A JPH06225503A JP H06225503 A JPH06225503 A JP H06225503A JP 5029769 A JP5029769 A JP 5029769A JP 2976993 A JP2976993 A JP 2976993A JP H06225503 A JPH06225503 A JP H06225503A
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- JP
- Japan
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- coil
- axis direction
- coil end
- half bar
- molding machine
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Abstract
(57)【要約】
【目的】ハーフバーコイルの成形を自動化し、生産性を
向上させる。 【構成】ハーフバーコイルのコイルエンドのＸ軸方向寸
法，Ｙ軸方向寸法，曲げ部の曲率半径，曲げ部の円弧中
心長さ及びコイルエンドのひねり角度を定める工程と、
ハーフバーコイルの成形すべきコイルエンドの直線長さ
を設定する工程と、直線部及びエンド部をクランプする
工程と、コイルエンドをＸ軸方向及びＹ軸方向に成形す
る工程と、コイルエンドをＺ軸方向に成形する工程と、
エンド部をひねる工程とからなり、コイルエンドを直線
的にかつ自動的に成形し、品質を安定させ、作業時間を
短縮させる。
向上させる。 【構成】ハーフバーコイルのコイルエンドのＸ軸方向寸
法，Ｙ軸方向寸法，曲げ部の曲率半径，曲げ部の円弧中
心長さ及びコイルエンドのひねり角度を定める工程と、
ハーフバーコイルの成形すべきコイルエンドの直線長さ
を設定する工程と、直線部及びエンド部をクランプする
工程と、コイルエンドをＸ軸方向及びＹ軸方向に成形す
る工程と、コイルエンドをＺ軸方向に成形する工程と、
エンド部をひねる工程とからなり、コイルエンドを直線
的にかつ自動的に成形し、品質を安定させ、作業時間を
短縮させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、水車発電機の固定子
巻線などのハーフバーコイルを自動成形する自動成形方
法に関する。
巻線などのハーフバーコイルを自動成形する自動成形方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５は従来の成形型を用いるコイルエン
ド成形方法を示す図で、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は
（Ａ）のＢ方向矢視図である。コイルエンド１を直線部
クランプ金具４でクランプし、２つ割り構造でインボリ
ュート曲線の曲面を有する成形型５でコイルエンド１を
挟んで成形し、コイル端部１ａをＺ軸方向にｈだけ曲げ
るとともに，θだけ傾けていた。その際コイルエンド１
のＸ軸方向の長さはｌ1 またはｌ2 、Ｙ軸方向の長さは
ｐ1 〜ｐ4 とする。
ド成形方法を示す図で、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は
（Ａ）のＢ方向矢視図である。コイルエンド１を直線部
クランプ金具４でクランプし、２つ割り構造でインボリ
ュート曲線の曲面を有する成形型５でコイルエンド１を
挟んで成形し、コイル端部１ａをＺ軸方向にｈだけ曲げ
るとともに，θだけ傾けていた。その際コイルエンド１
のＸ軸方向の長さはｌ1 またはｌ2 、Ｙ軸方向の長さは
ｐ1 〜ｐ4 とする。
【０００３】図６は従来の回転電機用コイルのコイルエ
ンド成形治具を示す斜視図である。従来大型タービン発
電機の固定子巻線などのコイルエンド１はコイルの大き
さによってその都度円錐ドラム２を製作し、曲げガイド
３を円錐ドラム２上に固定し、コイルエンド１を曲げガ
イド３に当てて円錐ドラム２上で曲げていた。
ンド成形治具を示す斜視図である。従来大型タービン発
電機の固定子巻線などのコイルエンド１はコイルの大き
さによってその都度円錐ドラム２を製作し、曲げガイド
３を円錐ドラム２上に固定し、コイルエンド１を曲げガ
イド３に当てて円錐ドラム２上で曲げていた。
【０００４】図７は他の従来の回転電機用コイルのコイ
ルエンド成形治具を示す斜視図である。（特開昭６１−
１３５３４９号公報参照） 図７において、複数の面板１３を放射状に配置し、面板
１３の両側に配置された曲げ装置と、面板１３を上昇さ
せる昇降機構と、面板の傾斜面に沿って移動可能のハー
フコイル導体のクランプ機構１４とを取り付け、コイル
成形時にはクランプ機構１４でコイルを保持するととも
に、クランプ機構１４を同時に移動し、ハーフコイル導
体を面板１３の傾斜面で曲線状に成形するクランプ機構
駆動装置とを設けたものである。１１は凸型の円錐面
型、１２は台枠、１５はサーボモータである。
ルエンド成形治具を示す斜視図である。（特開昭６１−
１３５３４９号公報参照） 図７において、複数の面板１３を放射状に配置し、面板
１３の両側に配置された曲げ装置と、面板１３を上昇さ
せる昇降機構と、面板の傾斜面に沿って移動可能のハー
フコイル導体のクランプ機構１４とを取り付け、コイル
成形時にはクランプ機構１４でコイルを保持するととも
に、クランプ機構１４を同時に移動し、ハーフコイル導
体を面板１３の傾斜面で曲線状に成形するクランプ機構
駆動装置とを設けたものである。１１は凸型の円錐面
型、１２は台枠、１５はサーボモータである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の図５のくごとく
成形型を用いる方法では、コイル成形後にコイルが戻る
所謂バックリングを押し込むことは困難であり、コイル
成形後の内部応力によりコイルに変形が発生する欠点が
あり、特に大型のコイルではバックリングが大きくなる
ので、コイル成形後にハンマにより叩いて成形すること
が必要となり、材料に傷をつける恐れがあった。また、
作業者の技術差による成形のバラツキの問題もあり、作
業者の疲労、安全性上の問題もあった。さらに、コイル
１本毎に手作業により成形するので生産性が悪いという
問題もあった。
成形型を用いる方法では、コイル成形後にコイルが戻る
所謂バックリングを押し込むことは困難であり、コイル
成形後の内部応力によりコイルに変形が発生する欠点が
あり、特に大型のコイルではバックリングが大きくなる
ので、コイル成形後にハンマにより叩いて成形すること
が必要となり、材料に傷をつける恐れがあった。また、
作業者の技術差による成形のバラツキの問題もあり、作
業者の疲労、安全性上の問題もあった。さらに、コイル
１本毎に手作業により成形するので生産性が悪いという
問題もあった。
【０００６】図６の例ではそれぞれのコイル毎に円錐ド
ラムを製作していたので、手間がかかった。図７の例で
は、スライダを移動させるねじ及びハンドルのクランプ
機構を移動させるねじ及びサーボモータが必要であり、
構造が複雑になるという欠点があった。
ラムを製作していたので、手間がかかった。図７の例で
は、スライダを移動させるねじ及びハンドルのクランプ
機構を移動させるねじ及びサーボモータが必要であり、
構造が複雑になるという欠点があった。
【０００７】この発明は、回転電機のハーフバーコイル
の成形を自動化し生産性を向上させるハーフバーコイル
の自動成形方法を提供することを目的とする。
の成形を自動化し生産性を向上させるハーフバーコイル
の自動成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】ハーフバーコイルのコイ
ルエンドを成形する成形方法において、（イ）ハーフバ
ーコイルのコイルエンドのＸ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸
法、Ｚ軸方向寸法、曲げ部の曲率半径、曲げ部の円弧中
心長さ及びコイルエンドのひねり角度を定める工程と、
（ロ）前記Ｘ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸法、曲げ部の円弧
中心長さから前記ハーフバーコイルの成形すべきコイル
エンドの直線長さを設定する工程と、（ハ）前記ハーフ
バーコイルのコイルエンドを成形機の直線部クランプ金
具及びエンド部クランプ金具でクランプする工程と、
（ニ）前記直線部を前記直線部クランプ金具で成形機に
固定したまま、前記エンド部をクランプした前記エンド
部クランプ金具を、成形機の油圧シリンダにより前記Ｘ
軸方向に引っ張りながら、前記Ｘ軸方向寸法及びＹ軸方
向寸法とそれぞれのバックリング量に見合う定量との合
計寸法だけＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエ
ンドをＸ軸方向及びＹ軸方向に成形する工程と、（ホ）
前記直線部を前記直線部クランプ金具で成形機に固定し
たまま、前記エンド部をクランプしたエンド部クランプ
金具を成形機の油圧シリンダにより前記Ｚ軸方向寸法と
バックリング量に見合う定量との合計寸法だけＺ軸方向
に移動させ、コイルエンドをＺ軸方向に成形する工程
と、（ヘ）前記エンド部をクランプしたエンド部クラン
プ金具を成形機の油圧シリンダにより定められた角度だ
けひねり、コイル端部を傾ける工程と、から上記目的を
達成する。
ルエンドを成形する成形方法において、（イ）ハーフバ
ーコイルのコイルエンドのＸ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸
法、Ｚ軸方向寸法、曲げ部の曲率半径、曲げ部の円弧中
心長さ及びコイルエンドのひねり角度を定める工程と、
（ロ）前記Ｘ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸法、曲げ部の円弧
中心長さから前記ハーフバーコイルの成形すべきコイル
エンドの直線長さを設定する工程と、（ハ）前記ハーフ
バーコイルのコイルエンドを成形機の直線部クランプ金
具及びエンド部クランプ金具でクランプする工程と、
（ニ）前記直線部を前記直線部クランプ金具で成形機に
固定したまま、前記エンド部をクランプした前記エンド
部クランプ金具を、成形機の油圧シリンダにより前記Ｘ
軸方向に引っ張りながら、前記Ｘ軸方向寸法及びＹ軸方
向寸法とそれぞれのバックリング量に見合う定量との合
計寸法だけＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエ
ンドをＸ軸方向及びＹ軸方向に成形する工程と、（ホ）
前記直線部を前記直線部クランプ金具で成形機に固定し
たまま、前記エンド部をクランプしたエンド部クランプ
金具を成形機の油圧シリンダにより前記Ｚ軸方向寸法と
バックリング量に見合う定量との合計寸法だけＺ軸方向
に移動させ、コイルエンドをＺ軸方向に成形する工程
と、（ヘ）前記エンド部をクランプしたエンド部クラン
プ金具を成形機の油圧シリンダにより定められた角度だ
けひねり、コイル端部を傾ける工程と、から上記目的を
達成する。
【０００９】
【作用】この発明においては、ハーフバーコイルのコイ
ルエンドのＸ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸法、Ｚ軸方向寸
法、曲げ部の曲率半径、曲げ部の円弧中心長さ及びコイ
ルエンドのひねり角度を定め、前記それぞれの寸法に合
うように成形すべきコイルエンドの直線長さを定め、ハ
ーフバーコイルのコイルエンドを成形機の直線部クラン
プ金具及びエンド部クランプ金具でクランプし、直線部
を直線部クランプ金具で成形機に固定したまま、ハーフ
バーコイルのエンド部クランプ金具をＸ軸方向に引っ張
りながら、Ｘ軸方向及びＹ軸方向寸法とバックリング量
に見合う定量との合計寸法だけエンド部クランプ金具を
Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエンドをＸ軸
方向及びＹ軸方向に成形し、ハーフバーコイルのエンド
部クランプ金具を、Ｚ軸方向寸法とバックリング量に見
合う定量との合計寸法だけＺ軸方向に移動させ、コイル
エンドをＺ方向に成形すれば、コイルエンドはハーフバ
ーがバックリングしたとき所定の寸法となる。さらに、
ハーフバーコイルのエンドクランプ金具を油圧シリンダ
により定められた角度だけひねるので、ハーフバーコイ
ルをコイルエンドで結合するときコイルエンドの結合部
が回転電機の回転軸中心方向へ向くようになる。このよ
うに、コイルエンドを自動的にＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ
軸方向に直線的に成形するとともに、エンド部を所定の
ひねり角度に成形することができる。
ルエンドのＸ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸法、Ｚ軸方向寸
法、曲げ部の曲率半径、曲げ部の円弧中心長さ及びコイ
ルエンドのひねり角度を定め、前記それぞれの寸法に合
うように成形すべきコイルエンドの直線長さを定め、ハ
ーフバーコイルのコイルエンドを成形機の直線部クラン
プ金具及びエンド部クランプ金具でクランプし、直線部
を直線部クランプ金具で成形機に固定したまま、ハーフ
バーコイルのエンド部クランプ金具をＸ軸方向に引っ張
りながら、Ｘ軸方向及びＹ軸方向寸法とバックリング量
に見合う定量との合計寸法だけエンド部クランプ金具を
Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエンドをＸ軸
方向及びＹ軸方向に成形し、ハーフバーコイルのエンド
部クランプ金具を、Ｚ軸方向寸法とバックリング量に見
合う定量との合計寸法だけＺ軸方向に移動させ、コイル
エンドをＺ方向に成形すれば、コイルエンドはハーフバ
ーがバックリングしたとき所定の寸法となる。さらに、
ハーフバーコイルのエンドクランプ金具を油圧シリンダ
により定められた角度だけひねるので、ハーフバーコイ
ルをコイルエンドで結合するときコイルエンドの結合部
が回転電機の回転軸中心方向へ向くようになる。このよ
うに、コイルエンドを自動的にＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ
軸方向に直線的に成形するとともに、エンド部を所定の
ひねり角度に成形することができる。
【００１０】
【実施例】この発明のハーフバーコイルの自動成形方法
は以下の工程で成形する。 （イ）成形寸法設定 図１はこの発明の方法により成形すべきハーフバーコイ
ルの寸法を示す図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）
のＢ方向矢視図である。ハーフバーコイルの直線部の長
さＬ、直線部の両側のＸ軸方向寸法ｌ1 ，ｌ2 、一方の
端のＹ軸方向寸法ｐ1 ，ｐ2 、他方の端のＹ軸方向寸法
ｐ3 ，ｐ4 、Ｚ軸方向寸法ｈ、曲げ部の曲率半径を
Ｒ1 ，Ｒ2 、曲げ部の円弧中心長さＣ1 ，Ｃ2 を定め
る。 （ロ）コイルエンドの直線長さ設定 Ｘ軸方向寸法ｌ1 ，ｌ2 、Ｙ軸方向寸法ｐ1 ，ｐ2 、ｐ
3 ，ｐ4 、Ｚ軸方向寸法ｈ、曲げ部の曲率半径をＲ1 ，
Ｒ2 、曲げ部の円弧中心長さＣ1 ，Ｃ2 から成形すべき
コイルエンドの直線長さＬ1 ，Ｌ2 を設定する。 （ハ）クランプ ハーフバーコイルのコイルエンド１の直線部１ａ及びエ
ンド部１ｂを成形機の直線部クランプ金具４及びエンド
部クランプ金具６で、寸法Ｌ，Ｌ1 ，Ｌ2 の位置でクラ
ンプする。 （ニ）Ｘ軸方向，Ｙ軸方向成形 図２はこの発明の方法におけるハーフバーコイルのクラ
ンプされたコイルエンドをＸ軸方向，Ｙ軸方向に成形す
る工程を示す図である。図２は図１の右側のコイルエン
ドの成形工程を示している。コイルエンド１の曲げ部に
はそれぞれの曲率半径がＲ1 ，Ｒ2 であるＲ型を取り付
け、直線部１ａを直線部クランプ金具４で成形機に固定
したまま、コイルエンド１を直線的に保つため、エンド
部１ｂをクランプしたエンド部クランプ金具６をＸ軸方
向に引っ張りながら、エンド部クランプ金具６を図示し
ない成形機の油圧シリンダによりＸ軸方向寸法ｌ2 ，Ｙ
軸方向寸法ｐ3 とバックリング量に見合う定量との合計
寸法だけＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエン
ド１をＸ軸方向及びＹ軸方向に成形する。 （ホ）Ｚ軸方向成形 図３はハーフバーコイルのコイルエンドのエンド部をＺ
軸方向に成形する工程を示す図である。エンドクランプ
部をエンドクランプ金具６でクランプし、直線部１ａを
直線部クランプ金具４で成形機に固定したまま、成形機
の油圧シリンダによりＺ軸方向寸法ｈとバックリング量
に見合う定量との合計寸法だけＺ軸方向に移動させ、コ
イルエンド１をＺ軸方向に成形する。 （ヘ）コイル端部ひねり 図４はコイルエンドのエンド部をひねる工程を示す図で
ある。図４において、エンド部１ｂをエンドクランプ金
具６でクランプし、成形機の油圧シリンダでθだけひね
る。そのとき成形機にストッパを取り付け、ひねり角が
θを超えないようにする。エンド部をひねるのは、ハー
フバーコイルをコイルエンドで波型または亀甲型に結合
するときコイルエンドの結合部が回転電機の回転軸中心
へ向かうようにするためである。
は以下の工程で成形する。 （イ）成形寸法設定 図１はこの発明の方法により成形すべきハーフバーコイ
ルの寸法を示す図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）
のＢ方向矢視図である。ハーフバーコイルの直線部の長
さＬ、直線部の両側のＸ軸方向寸法ｌ1 ，ｌ2 、一方の
端のＹ軸方向寸法ｐ1 ，ｐ2 、他方の端のＹ軸方向寸法
ｐ3 ，ｐ4 、Ｚ軸方向寸法ｈ、曲げ部の曲率半径を
Ｒ1 ，Ｒ2 、曲げ部の円弧中心長さＣ1 ，Ｃ2 を定め
る。 （ロ）コイルエンドの直線長さ設定 Ｘ軸方向寸法ｌ1 ，ｌ2 、Ｙ軸方向寸法ｐ1 ，ｐ2 、ｐ
3 ，ｐ4 、Ｚ軸方向寸法ｈ、曲げ部の曲率半径をＲ1 ，
Ｒ2 、曲げ部の円弧中心長さＣ1 ，Ｃ2 から成形すべき
コイルエンドの直線長さＬ1 ，Ｌ2 を設定する。 （ハ）クランプ ハーフバーコイルのコイルエンド１の直線部１ａ及びエ
ンド部１ｂを成形機の直線部クランプ金具４及びエンド
部クランプ金具６で、寸法Ｌ，Ｌ1 ，Ｌ2 の位置でクラ
ンプする。 （ニ）Ｘ軸方向，Ｙ軸方向成形 図２はこの発明の方法におけるハーフバーコイルのクラ
ンプされたコイルエンドをＸ軸方向，Ｙ軸方向に成形す
る工程を示す図である。図２は図１の右側のコイルエン
ドの成形工程を示している。コイルエンド１の曲げ部に
はそれぞれの曲率半径がＲ1 ，Ｒ2 であるＲ型を取り付
け、直線部１ａを直線部クランプ金具４で成形機に固定
したまま、コイルエンド１を直線的に保つため、エンド
部１ｂをクランプしたエンド部クランプ金具６をＸ軸方
向に引っ張りながら、エンド部クランプ金具６を図示し
ない成形機の油圧シリンダによりＸ軸方向寸法ｌ2 ，Ｙ
軸方向寸法ｐ3 とバックリング量に見合う定量との合計
寸法だけＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエン
ド１をＸ軸方向及びＹ軸方向に成形する。 （ホ）Ｚ軸方向成形 図３はハーフバーコイルのコイルエンドのエンド部をＺ
軸方向に成形する工程を示す図である。エンドクランプ
部をエンドクランプ金具６でクランプし、直線部１ａを
直線部クランプ金具４で成形機に固定したまま、成形機
の油圧シリンダによりＺ軸方向寸法ｈとバックリング量
に見合う定量との合計寸法だけＺ軸方向に移動させ、コ
イルエンド１をＺ軸方向に成形する。 （ヘ）コイル端部ひねり 図４はコイルエンドのエンド部をひねる工程を示す図で
ある。図４において、エンド部１ｂをエンドクランプ金
具６でクランプし、成形機の油圧シリンダでθだけひね
る。そのとき成形機にストッパを取り付け、ひねり角が
θを超えないようにする。エンド部をひねるのは、ハー
フバーコイルをコイルエンドで波型または亀甲型に結合
するときコイルエンドの結合部が回転電機の回転軸中心
へ向かうようにするためである。
【００１１】このようにしてハーフバーコイルの一方の
コイルエンドを成形した後、クランプ金具をはずし、成
形機からハーフバーコイルを取り出し、他方のコイルエ
ンドを油圧シリンダ側にクランプし、所定の寸法に成形
する。この方法によれば、コイルエンドを直線的に成形
するので、ハーフバーコイルを自動的に成形できる。
コイルエンドを成形した後、クランプ金具をはずし、成
形機からハーフバーコイルを取り出し、他方のコイルエ
ンドを油圧シリンダ側にクランプし、所定の寸法に成形
する。この方法によれば、コイルエンドを直線的に成形
するので、ハーフバーコイルを自動的に成形できる。
【００１２】
【発明の効果】この発明によれば、ハーフバーコイルの
コイルエンドを直線的に、かつ成形機の油圧シリンダに
より自動的に、Ｘ軸方向，Ｙ軸方向，Ｚ軸方向に直線的
に成形するとともに、エンド部をひねり角度にひねるの
で、コイル成形後の寸法変化が少なくなり、安定したコ
イルエンド成形ができる。さらに、作業者の特別な技能
は不要となり、品質の安定したコイルを成形できて、作
業時間を大幅に短縮させることができる。
コイルエンドを直線的に、かつ成形機の油圧シリンダに
より自動的に、Ｘ軸方向，Ｙ軸方向，Ｚ軸方向に直線的
に成形するとともに、エンド部をひねり角度にひねるの
で、コイル成形後の寸法変化が少なくなり、安定したコ
イルエンド成形ができる。さらに、作業者の特別な技能
は不要となり、品質の安定したコイルを成形できて、作
業時間を大幅に短縮させることができる。
【図１】この発明により成形すべきハーフバーコイルの
寸法を示す図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ
方向矢視図である。
寸法を示す図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ
方向矢視図である。
【図２】この発明の方法におけるハーフバーコイルのコ
イルエンドをＸ軸，Ｙ軸方向に成形する工程を示す図で
ある。
イルエンドをＸ軸，Ｙ軸方向に成形する工程を示す図で
ある。
【図３】この発明の方法におけるハーフバーコイルのコ
イルエンドをＺ軸方向に成形する工程を示す図である。
イルエンドをＺ軸方向に成形する工程を示す図である。
【図４】この発明の方法におけるコイルエンドのエンド
部をひねる工程を示す図である。
部をひねる工程を示す図である。
【図５】従来の成形型を用いるコイルエンド成形方法を
示す図である。
示す図である。
【図６】従来の回転電機用コイルエンド成形治具を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図７】他の従来の回転電機用コイルエンド成形治具を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
１ コイルエンド １ａ コイル端部 １ｂ エンド部 ４ 直線部クランプ金具 ５ 成形型 ６ エンド部クランプ金具 Ｌ1 コイルエンドの直線長さ Ｌ2 コイルエンドの直線長さ θ ひねり角度
Claims (1)
- 【請求項１】ハーフバーコイルのコイルエンドを成形す
る成形方法において、（イ）ハーフバーコイルのコイル
エンドのＸ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸法、Ｚ軸方向寸法、
曲げ部の曲率半径、曲げ部の円弧中心長さ及びコイルエ
ンドのひねり角度を定める工程と、 （ロ）前記Ｘ軸方向寸法、Ｙ軸方向寸法、曲げ部の円弧
中心長さから前記ハーフバーコイルの成形すべきコイル
エンドの直線長さを設定する工程と、 （ハ）前記ハーフバーコイルのコイルエンドの直線部及
びエンド部を成形機の直線部クランプ金具及びエンド部
クランプ金具でクランプする工程と、 （ニ）前記直線部を前記直線部クランプ金具で成形機に
固定したまま、前記エンド部をクランプした前記エンド
部クランプ金具を、成形機の油圧シリンダにより前記Ｘ
軸方向に引っ張りながら、前記Ｘ軸方向寸法及びＹ軸方
向寸法とそれぞれのバックリング量に見合う定量との合
計寸法だけＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、コイルエ
ンドをＸ軸方向及びＹ軸方向に成形する工程と、 （ホ）前記直線部を前記直線部クランプ金具で成形機に
固定したまま、前記エンド部をクランプしたエンド部ク
ランプ金具を成形機の油圧シリンダにより前記Ｚ軸方向
寸法とバックリング量に見合う定量との合計寸法だけＺ
軸方向に移動させ、コイルエンドをＺ軸方向に成形する
工程と、 （ヘ）前記エンド部をクランプしたエンド部クランプ金
具を成形機の油圧シリンダにより定められた角度だけひ
ねり、コイル端部を傾ける工程と、 からなることを特徴とするハーフバーコイルの自動成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5029769A JPH06225503A (ja) | 1993-01-26 | 1993-01-26 | ハーフバーコイルの自動成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5029769A JPH06225503A (ja) | 1993-01-26 | 1993-01-26 | ハーフバーコイルの自動成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06225503A true JPH06225503A (ja) | 1994-08-12 |
Family
ID=12285252
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5029769A Pending JPH06225503A (ja) | 1993-01-26 | 1993-01-26 | ハーフバーコイルの自動成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06225503A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003085803A1 (de) * | 2002-04-11 | 2003-10-16 | Alstom Technology Ltd | Wicklung für eine dynamoelektrische maschine |
| JP2009213199A (ja) * | 2008-02-29 | 2009-09-17 | Aisin Aw Co Ltd | ステータ用波巻コイルの製造方法 |
| CN103280935A (zh) * | 2013-06-07 | 2013-09-04 | 尚勤贵 | 一种电机线圈成型机 |
| CN112018978A (zh) * | 2020-08-18 | 2020-12-01 | 株洲南方机电制造有限公司 | 一种大功率电机单边线圈成型方法及装置 |
-
1993
- 1993-01-26 JP JP5029769A patent/JPH06225503A/ja active Pending
Cited By (6)
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