JPH0622947B2 - Ｆｒｐステアリングホイ−ル芯の巻き取り方法 - Google Patents
Ｆｒｐステアリングホイ−ル芯の巻き取り方法Info
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- JPH0622947B2 JPH0622947B2 JP62010980A JP1098087A JPH0622947B2 JP H0622947 B2 JPH0622947 B2 JP H0622947B2 JP 62010980 A JP62010980 A JP 62010980A JP 1098087 A JP1098087 A JP 1098087A JP H0622947 B2 JPH0622947 B2 JP H0622947B2
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- Japan
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- resin
- spoke
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はＦＲＰステアリングホイール芯の巻き取り方
法、更に詳しくは、樹脂含浸長繊維を巻き回すことから
なる、スポークを２本又は４本有するＦＲＰステアリン
グホイール芯の巻き取り方法に関するものである。
法、更に詳しくは、樹脂含浸長繊維を巻き回すことから
なる、スポークを２本又は４本有するＦＲＰステアリン
グホイール芯の巻き取り方法に関するものである。
近年、自動車等の車両等のステアリングホイールは、軽
量化、高強度化を図るために、樹脂含浸連続長繊維を巻
回して積層したのち、該樹脂を硬化させて製造した芯に
ウレタン樹脂等で被覆したものが考案されている。
量化、高強度化を図るために、樹脂含浸連続長繊維を巻
回して積層したのち、該樹脂を硬化させて製造した芯に
ウレタン樹脂等で被覆したものが考案されている。
上記の長繊維強化樹脂（FRP）製ステアリングホイール
芯の製造は、例えば第１１図に示すようなステアリング
ホイール芯１０のリング部１１の形状に対応する溝部を
外周に形成した略円板状の巻き取り治具に、不飽和ポリ
エステル樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂を含浸した、ガラ
ス繊維、炭素繊維等の連続長繊維を巻き付け、次いでリ
ング部１１より繊維の配設方向を変更してボス金具９に
掛け渡し、ボス部を巻回する操作を繰り返してリング部
１１、スポーク部12及びボス部を形成積層したのち、樹
脂を硬化させることにより行っている。なお１３は分岐
部である。特に、リング部１１とスポーク部９の分岐部
の疲労強度を向上させるためには、本発明者らが実願昭
60-100963号（実公平3-8420号）で提案した、第１２図
に示すような上治具２と下治具１とからなり、外周に形
成したリング部巻き取り溝3aの、リング部とスポーク部
との分岐部にピン４を傾斜させて設けた巻き取り治具３
を用いて、樹脂含浸長繊維をリング部巻き取り溝３ａに
巻き付け、次いで該ピンに引っ掛けて配設方向を変えて
スポーク部形成用切り欠き溝２ａを通してボス金具９へ
巻き付け、次いで主軸８上のボス金具９から切り欠き溝
２ａを通してピン４に引っ掛け、またリング部巻き取り
溝３ａに巻きつけるようにしてステアリングホイール芯
を製造している。
芯の製造は、例えば第１１図に示すようなステアリング
ホイール芯１０のリング部１１の形状に対応する溝部を
外周に形成した略円板状の巻き取り治具に、不飽和ポリ
エステル樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂を含浸した、ガラ
ス繊維、炭素繊維等の連続長繊維を巻き付け、次いでリ
ング部１１より繊維の配設方向を変更してボス金具９に
掛け渡し、ボス部を巻回する操作を繰り返してリング部
１１、スポーク部12及びボス部を形成積層したのち、樹
脂を硬化させることにより行っている。なお１３は分岐
部である。特に、リング部１１とスポーク部９の分岐部
の疲労強度を向上させるためには、本発明者らが実願昭
60-100963号（実公平3-8420号）で提案した、第１２図
に示すような上治具２と下治具１とからなり、外周に形
成したリング部巻き取り溝3aの、リング部とスポーク部
との分岐部にピン４を傾斜させて設けた巻き取り治具３
を用いて、樹脂含浸長繊維をリング部巻き取り溝３ａに
巻き付け、次いで該ピンに引っ掛けて配設方向を変えて
スポーク部形成用切り欠き溝２ａを通してボス金具９へ
巻き付け、次いで主軸８上のボス金具９から切り欠き溝
２ａを通してピン４に引っ掛け、またリング部巻き取り
溝３ａに巻きつけるようにしてステアリングホイール芯
を製造している。
しかしながら、上記のＦＲＰ製ステアリングホイール芯
の製造方法は、巻き取り治具の分岐部に設けたピンに繊
維を引っ掛けて繊維の配設方向を変更してスポーク部と
リング部を形成することによりスポーク部とリング部と
の分岐部内の繊維を複雑に絡めることができるため、ス
テアリングホイールの疲労強度を向上させることができ
るが、該分岐部内のピンに引っ掛けてスポーク部を形成
する繊維がピンの所で交差して重なるため、分岐部の繊
維が巻き取り治具の溝からあふれ、樹脂を硬化させて得
られるステアリングホイール芯は、第１３図に示すよう
に、分岐部１３周辺が突出してしまい製品形状が乱れる
という問題がある。図中、１４は突出部分を示す。
の製造方法は、巻き取り治具の分岐部に設けたピンに繊
維を引っ掛けて繊維の配設方向を変更してスポーク部と
リング部を形成することによりスポーク部とリング部と
の分岐部内の繊維を複雑に絡めることができるため、ス
テアリングホイールの疲労強度を向上させることができ
るが、該分岐部内のピンに引っ掛けてスポーク部を形成
する繊維がピンの所で交差して重なるため、分岐部の繊
維が巻き取り治具の溝からあふれ、樹脂を硬化させて得
られるステアリングホイール芯は、第１３図に示すよう
に、分岐部１３周辺が突出してしまい製品形状が乱れる
という問題がある。図中、１４は突出部分を示す。
上記問題点を解決するため、本発明者らは第１４図ない
し第１５図のパターンを組合せてステアリングホイール
芯を製造する方法を提案した。すなわち第１４図はリン
グ部のみ巻き回しするリング形成パターン、１５図及び
１６図はリング部とスポーク部とボス部とを巻き回しす
るリング−スポーク形成パターンを示す。ここで、スポ
ーク部を形成する場合には、繊維をピンに引っ掛ける場
合と引っ掛けない場合の二通りがあるこれらのパターン
を組合せて、且つ第１７図に示すように、ピンに引っ掛
けないスボータ形成繊維５とピンに引っ掛けたスポーク
形成繊維６とリング形成繊維との比率を最適に選ぶこと
により製品形状に乱れが生じず、疲労強度の優れたＦＲ
Ｐ製ステアリングホイール芯を製造することができる。
し第１５図のパターンを組合せてステアリングホイール
芯を製造する方法を提案した。すなわち第１４図はリン
グ部のみ巻き回しするリング形成パターン、１５図及び
１６図はリング部とスポーク部とボス部とを巻き回しす
るリング−スポーク形成パターンを示す。ここで、スポ
ーク部を形成する場合には、繊維をピンに引っ掛ける場
合と引っ掛けない場合の二通りがあるこれらのパターン
を組合せて、且つ第１７図に示すように、ピンに引っ掛
けないスボータ形成繊維５とピンに引っ掛けたスポーク
形成繊維６とリング形成繊維との比率を最適に選ぶこと
により製品形状に乱れが生じず、疲労強度の優れたＦＲ
Ｐ製ステアリングホイール芯を製造することができる。
しかしながら、従来のＦＲＰステアリングホイール芯の
巻き取り方法においては、３本スポークの場合の巻き取
りパターンしか知られていない。しかして、ステアリン
グホイールの意匠及び設計の自由度を向上させるために
は２本スポーク及び４本スポークのステアリングホイー
ル芯も必要である。また、この場合スポーク部とリング
部とを別々に巻くと全体の剛性が低下するため、そのよ
うな不具合の生じない巻き取り方法が望まれていた。
巻き取り方法においては、３本スポークの場合の巻き取
りパターンしか知られていない。しかして、ステアリン
グホイールの意匠及び設計の自由度を向上させるために
は２本スポーク及び４本スポークのステアリングホイー
ル芯も必要である。また、この場合スポーク部とリング
部とを別々に巻くと全体の剛性が低下するため、そのよ
うな不具合の生じない巻き取り方法が望まれていた。
本発明は上記従来技術における問題点を解決するための
ものであり、その目的とするところは、製品形状及び疲
労強度の優れた２本又は４本スポークのＦＲＰ製ステア
リングホイールを得ることのできるＦＲＰステアリング
ホイール芯の巻き取り方法を提供することにある。
ものであり、その目的とするところは、製品形状及び疲
労強度の優れた２本又は４本スポークのＦＲＰ製ステア
リングホイールを得ることのできるＦＲＰステアリング
ホイール芯の巻き取り方法を提供することにある。
すなわち本発明のＦＲＰステアリングホイール芯の巻き
取り方法は、樹脂含浸長繊維を巻き取り治具に巻き回し
てリング部とスポーク部とボス部とからなるステアリン
グホイール芯を形成するにあたり、 (i) 前記巻き取り治具のリング部とスポーク部との分
岐部にリング部外周方向に傾斜して設けられたピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けないでリング部を形成する巻き
取りパターンＡ1と、 (ii) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
を形成する巻き取りパターンＡ2と、 (iii) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けないでリ
ング部と２本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取
りパターンＢ1と、 (iv) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
と２本のスポーク部とガス部とを形成する巻き取りパタ
ーンＢ2と、 (v) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けないでリン
グ部と４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取り
パターンＣ1と、 (vi) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
と４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取りパタ
ーンＣ2と、 からなる巻き取りパターンのうち、 前記Ａ1，Ａ2，Ｂ1及びＢ2を用いるか、又はＡ1，Ａ2，
Ｃ1及びＣ2を用いることを特徴とする。
取り方法は、樹脂含浸長繊維を巻き取り治具に巻き回し
てリング部とスポーク部とボス部とからなるステアリン
グホイール芯を形成するにあたり、 (i) 前記巻き取り治具のリング部とスポーク部との分
岐部にリング部外周方向に傾斜して設けられたピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けないでリング部を形成する巻き
取りパターンＡ1と、 (ii) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
を形成する巻き取りパターンＡ2と、 (iii) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けないでリ
ング部と２本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取
りパターンＢ1と、 (iv) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
と２本のスポーク部とガス部とを形成する巻き取りパタ
ーンＢ2と、 (v) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けないでリン
グ部と４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取り
パターンＣ1と、 (vi) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
と４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取りパタ
ーンＣ2と、 からなる巻き取りパターンのうち、 前記Ａ1，Ａ2，Ｂ1及びＢ2を用いるか、又はＡ1，Ａ2，
Ｃ1及びＣ2を用いることを特徴とする。
また、本発明の方法の好ましい実施態様としては例えば
下記の方法が挙げられる。
下記の方法が挙げられる。
(a) 各パターンとも１サイクルの始点と終点とが一致
することを特徴とする方法。
することを特徴とする方法。
(b) パターンＢ1，Ｂ2，Ｃ1又はＣ2において、１サイ
クルで形成するスポーク部とリング部との樹脂含浸長繊
維の本数の比が２対１であることを特徴とする方法。
クルで形成するスポーク部とリング部との樹脂含浸長繊
維の本数の比が２対１であることを特徴とする方法。
本発明の方法において、Ａ1，Ａ2，Ｂ1，Ｂ2，Ｃ1及び
Ｃ2の比は、所望の性状のＦＲＰステアリングホイール
芯が得られるように最適に選択する。また、本発明の方
法に用いる樹脂含浸長繊維や巻き取り治具等は通常この
分野で使用されているものであってよい。
Ｃ2の比は、所望の性状のＦＲＰステアリングホイール
芯が得られるように最適に選択する。また、本発明の方
法に用いる樹脂含浸長繊維や巻き取り治具等は通常この
分野で使用されているものであってよい。
以下に本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明する。
なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
実施例１（２本スポークの例） 第１図にピンに樹脂含浸長繊維に引っ掛けないでリング
を形成する巻き取りパターンＡ1を、第２図にピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部を形成する巻き取り
パターンＡ2を示す。また、第３図及び第４図は前記パ
ターンＡ1及びＡ2の場合のリング部とスポーク部との分
岐部近傍を示す。第３図及び第４図中、１５は樹脂含浸
長繊維を表わし、他の数字は第１７図における場合と同
じ意味を表わす。同様に第５図にピンに樹脂含浸長繊維
を引っ掛けないでリング部と２本のスポーク部とボス部
とを形成する巻き取りパターンＢ1を、第６図にピンに
樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部と２本のスポーク
部とボス部とを形成する巻き取りパターンＢ2を示す。
また、第７図及び第８図は前記パターンＢ1及びＢ2の場
合のリング部とスポーク部との分岐部近傍を示す。
を形成する巻き取りパターンＡ1を、第２図にピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部を形成する巻き取り
パターンＡ2を示す。また、第３図及び第４図は前記パ
ターンＡ1及びＡ2の場合のリング部とスポーク部との分
岐部近傍を示す。第３図及び第４図中、１５は樹脂含浸
長繊維を表わし、他の数字は第１７図における場合と同
じ意味を表わす。同様に第５図にピンに樹脂含浸長繊維
を引っ掛けないでリング部と２本のスポーク部とボス部
とを形成する巻き取りパターンＢ1を、第６図にピンに
樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部と２本のスポーク
部とボス部とを形成する巻き取りパターンＢ2を示す。
また、第７図及び第８図は前記パターンＢ1及びＢ2の場
合のリング部とスポーク部との分岐部近傍を示す。
ステアリングホイール芯をつくる場合は、使用する繊維
の種類、太さ、合糸本数、製品の形状等によって異なる
が、Ａ1とＡ2の比は１対１に近い方がよい。また、Ａ2
の方が多い方がよい。更にまたＢ1とＢ2の比も１対１に
近い方がよい。また、ＡとＢはできる限り交互もしくは
分散させて巻く方がよい。Ｂ1やＢ2を１度にまとめて巻
くと、分岐部に空間ができてしまい。剛性が低下する場
合がある。
の種類、太さ、合糸本数、製品の形状等によって異なる
が、Ａ1とＡ2の比は１対１に近い方がよい。また、Ａ2
の方が多い方がよい。更にまたＢ1とＢ2の比も１対１に
近い方がよい。また、ＡとＢはできる限り交互もしくは
分散させて巻く方がよい。Ｂ1やＢ2を１度にまとめて巻
くと、分岐部に空間ができてしまい。剛性が低下する場
合がある。
実施例２（４本スポークの例） 第９図にピンに樹脂含浸繊維を引っ掛けないでリング部
と４本スポーク部とボス部とを形成する巻き取りパター
ンＣ1を、第１０図にピンに樹脂含浸繊維を引っ掛けて
リング部と４本スポーク部とボス部とを形成する巻き取
りパターンＣ2を示す。またリング部形成パターンは、
２本スポークの時とＡ1は全く同一、Ａ2はピンに引っ掛
ける回数が４回に増した以外は同じである。日東紡製の
ガラス繊維（ 4400Tex， 4本引きそろえ）に日本チバガ
イギー製のエポキシ樹脂（アラルダイト ＬＹ−556
系） を含浸させ、Ａ2，Ｃ1，Ｃ2，Ａ1，Ｃ1，Ａ2，Ｃ
2，Ａ1，Ｃ1，Ａ2の順に巻いたGFRP製ステアリグホイー
ル芯は、静的特性を十分満足するものであった。また、
Ａ2があることにより疲労特性の向上はもちろん、形状
的にも分岐部の突出も小さく抑えている。
と４本スポーク部とボス部とを形成する巻き取りパター
ンＣ1を、第１０図にピンに樹脂含浸繊維を引っ掛けて
リング部と４本スポーク部とボス部とを形成する巻き取
りパターンＣ2を示す。またリング部形成パターンは、
２本スポークの時とＡ1は全く同一、Ａ2はピンに引っ掛
ける回数が４回に増した以外は同じである。日東紡製の
ガラス繊維（ 4400Tex， 4本引きそろえ）に日本チバガ
イギー製のエポキシ樹脂（アラルダイト ＬＹ−556
系） を含浸させ、Ａ2，Ｃ1，Ｃ2，Ａ1，Ｃ1，Ａ2，Ｃ
2，Ａ1，Ｃ1，Ａ2の順に巻いたGFRP製ステアリグホイー
ル芯は、静的特性を十分満足するものであった。また、
Ａ2があることにより疲労特性の向上はもちろん、形状
的にも分岐部の突出も小さく抑えている。
次に巻き回数の決め方を本実施例を参考にして示す。
また、 更にＡパターンの巻き回数からＡ1，Ａ2の回数を定める
が、前記のようにＡ1とＡ2の比は１対１に近い方がよ
い。またＣ1，Ｃ2の回数についても同様である。ただし
ステアリングホイール芯の形状（スポークの開き角度、
ボスとリング部との深さ、スポークの形状）や構造（ス
ポークの本数、スポーク断面形状）によりＡ1とＡ2の
比、Ｂ1，Ｂ2の比、Ｃ1，Ｃ2の比は、常に１対１でなく
ても３０％〜７０％の範囲内にあればよい。
が、前記のようにＡ1とＡ2の比は１対１に近い方がよ
い。またＣ1，Ｃ2の回数についても同様である。ただし
ステアリングホイール芯の形状（スポークの開き角度、
ボスとリング部との深さ、スポークの形状）や構造（ス
ポークの本数、スポーク断面形状）によりＡ1とＡ2の
比、Ｂ1，Ｂ2の比、Ｃ1，Ｃ2の比は、常に１対１でなく
ても３０％〜７０％の範囲内にあればよい。
上述のように本発明のＦＲＰステアリングホイール芯の
巻き取り方法は、ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けない
でリング部を形成する巻き取りパターンＡ1、同引っ掛
けてリングを形成する巻き取りパターンＡ2、ピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けないでリング部と２本のスポー
ク部とボスとを形成する巻き取りパターンＢ1、同引っ
掛けてリング部と２本のスポーク部とボス部とを形成す
る巻き取りパターンＢ2、ピンに樹脂含浸長繊維を引っ
掛けないでリング部と４本のスポーク部とボス部とを形
成する巻き取りパターンＣ1、同引っ掛けてリング部と
４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取りパター
ンＣ2とを組合せたものであるため、各巻き取りパター
ンを交互又は分散させて用いることにより、分岐部で繊
維が編んだ様に絡み合い、製品の疲労強度が増大する。
更に、パターンＡ2により、スポーク部を形成するパタ
ーンＢ2及びＣ2によりピン上方に繊維が上るのを抑え、
分岐部の形状を整える効果がある。
巻き取り方法は、ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けない
でリング部を形成する巻き取りパターンＡ1、同引っ掛
けてリングを形成する巻き取りパターンＡ2、ピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けないでリング部と２本のスポー
ク部とボスとを形成する巻き取りパターンＢ1、同引っ
掛けてリング部と２本のスポーク部とボス部とを形成す
る巻き取りパターンＢ2、ピンに樹脂含浸長繊維を引っ
掛けないでリング部と４本のスポーク部とボス部とを形
成する巻き取りパターンＣ1、同引っ掛けてリング部と
４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取りパター
ンＣ2とを組合せたものであるため、各巻き取りパター
ンを交互又は分散させて用いることにより、分岐部で繊
維が編んだ様に絡み合い、製品の疲労強度が増大する。
更に、パターンＡ2により、スポーク部を形成するパタ
ーンＢ2及びＣ2によりピン上方に繊維が上るのを抑え、
分岐部の形状を整える効果がある。
第１図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けないでリング部を形成する巻き取りパターンＡ
1の説明図、 第２図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けてリング部を形成する巻き取りパターンＡ2の
説明図、 第３図は第１図のパターンＡ1を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第４図は第２図のパターンＡ2を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第５図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けないでリング部と２本のスポーク部とボス部と
を形成する巻き取りパターンＢ1の説明図、 第６図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けてリング部と２本のスポーク部とボス部とを形
成する巻き取りパターンＢ2の説明図、 第７図は第５図のパターンＢ1を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第８図は第６図のパターンＢ2を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第９図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けないでリング部と４本のスポーク部とボス部と
を形成する巻き取りパターンＣ1の説明図、 第１０図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維
を引っ掛けてリング部と４本のスポーク部とボス部とを
形成する巻き取りパターンＣ2の説明図、 第１１図は従来のＦＲＰ製ステアリングホイール芯の一
例の斜視図、 第１２図は従来の巻き取り治具の一例の部分断面図、 第１３図は従来技術によるＦＲＰ製ステアリングホイー
ル芯の一例の上面図、 第１４図は従来のリング形成パターンの説明図、 第１５図及び第１６図は従来のリング−スポーク形成パ
ターンの説明図、 第１７図は従来の方法によって形成したFRP製ステアリ
ングホイール芯の分岐部の部分断面図である。 図中、 １……下治具、２……上治具 ２ａ……スポーク部形成用切り欠き溝 ３……巻き取り治具、３ａ……巻き取り溝 ４……ピン、５……ピンに引っ掛けないスポーク形成繊
維、６……ピンに引っ掛けたスポーク形成繊維、７……
リング形成繊維 ８……主軸、９……ボス金具 １０……ステアリングホイール芯 １１……リング部、１２……スポーク部 １３……分岐部、１４……突出部分 １５……樹脂含浸長繊維
引っ掛けないでリング部を形成する巻き取りパターンＡ
1の説明図、 第２図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けてリング部を形成する巻き取りパターンＡ2の
説明図、 第３図は第１図のパターンＡ1を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第４図は第２図のパターンＡ2を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第５図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けないでリング部と２本のスポーク部とボス部と
を形成する巻き取りパターンＢ1の説明図、 第６図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けてリング部と２本のスポーク部とボス部とを形
成する巻き取りパターンＢ2の説明図、 第７図は第５図のパターンＢ1を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第８図は第６図のパターンＢ2を用いた場合のリング部
とスポーク部との分岐部近傍の上面図、 第９図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維を
引っ掛けないでリング部と４本のスポーク部とボス部と
を形成する巻き取りパターンＣ1の説明図、 第１０図は本発明の方法におけるピンに樹脂含浸長繊維
を引っ掛けてリング部と４本のスポーク部とボス部とを
形成する巻き取りパターンＣ2の説明図、 第１１図は従来のＦＲＰ製ステアリングホイール芯の一
例の斜視図、 第１２図は従来の巻き取り治具の一例の部分断面図、 第１３図は従来技術によるＦＲＰ製ステアリングホイー
ル芯の一例の上面図、 第１４図は従来のリング形成パターンの説明図、 第１５図及び第１６図は従来のリング−スポーク形成パ
ターンの説明図、 第１７図は従来の方法によって形成したFRP製ステアリ
ングホイール芯の分岐部の部分断面図である。 図中、 １……下治具、２……上治具 ２ａ……スポーク部形成用切り欠き溝 ３……巻き取り治具、３ａ……巻き取り溝 ４……ピン、５……ピンに引っ掛けないスポーク形成繊
維、６……ピンに引っ掛けたスポーク形成繊維、７……
リング形成繊維 ８……主軸、９……ボス金具 １０……ステアリングホイール芯 １１……リング部、１２……スポーク部 １３……分岐部、１４……突出部分 １５……樹脂含浸長繊維
Claims (3)
- 【請求項１】樹脂含浸長繊維を巻き取り治具に巻き回し
てリング部とスポーク部とボス部とからなるステアリン
グホイール芯を形成するにあたり、 (i) 前記巻き取り治具のリング部とスポーク部との分
岐部にリング部外周方向に傾斜して設けられたピンに樹
脂含浸長繊維を引っ掛けないでリング部を形成する巻き
取りパターンＡ1と、 (ii) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
を形成する巻き取りパターンＡ2と、 (iii) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けないでリ
ング部と２本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取
りパターンＢ1と、 (iv) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
と２本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取りパタ
ーンＢ2と、 (v) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けないでリン
グ部と４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取り
パターンＣ1と、 (vi) 前記ピンに樹脂含浸長繊維を引っ掛けてリング部
と４本のスポーク部とボス部とを形成する巻き取りパタ
ーンＣ2と、 からなる巻き取りパターンのうち、 前記Ａ1，Ａ2，Ｂ1及びＢ2を用いるか、又はＡ1，Ａ2，
Ｃ1及びＣ2 を用いることを特徴とする、２本又は４本
スポークのＦＲＰステアリングホイール芯の巻き取り方
法。 - 【請求項２】各パターンとも１サイクルの始点と終点と
が一致することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のＦＲＰステアリングホイール芯の巻き取り方法。 - 【請求項３】パターンＢ1，Ｂ2，Ｃ1又はＣ2において、
１サイクルで形成するスポーク部とリング部との樹脂含
浸長繊維の本数の比が２対１であることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載のＦＲＰステアリングホイール
芯の巻き取り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62010980A JPH0622947B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | Ｆｒｐステアリングホイ−ル芯の巻き取り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62010980A JPH0622947B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | Ｆｒｐステアリングホイ−ル芯の巻き取り方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63178032A JPS63178032A (ja) | 1988-07-22 |
| JPH0622947B2 true JPH0622947B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=11765305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62010980A Expired - Lifetime JPH0622947B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | Ｆｒｐステアリングホイ−ル芯の巻き取り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0622947B2 (ja) |
-
1987
- 1987-01-20 JP JP62010980A patent/JPH0622947B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63178032A (ja) | 1988-07-22 |
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