JPH062381B2

JPH062381B2 - ハニカム構造体の製造方法

Info

Publication number: JPH062381B2
Application number: JP63153825A
Authority: JP
Inventors: 修佐渡辺
Original assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Current assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Priority date: 1988-06-22
Filing date: 1988-06-22
Publication date: 1994-01-12
Anticipated expiration: 2009-01-12
Also published as: JPH01320145A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車の車体や航空機の機体や建築物等の構
造体に用いられるハニカム構造体の製造方法に関する。

（従来の技術及び発明が解決しようとする課題）従来のハニカム構造体として、例えば、雑誌プラスチィ
ックスエージ５月号第８８〜９０頁（１９８６年
５月発行発行所：（株）プラスチックエージ）に記載
されているようなものが知られている。

このハニカム構造体は、航空機の機体等に用いられるも
ので、ハニカム材の端面に、表皮材が高性能接着剤で接
着されている。

このような構造にあっては、表皮材がハニカム材の端面
にしか接着されていないために、接着面が少なく強度上
問題があった。

そこで、それを改良したものとして、本願出願人によ
る、特開昭６２−２５６４９号公報に記載されているも
のがある。

このハニカム構造は、ハニカムコアのセル空間内に発泡
体が充填され、発泡体とハニカムコアとが表皮材に接着
された構造である。

しかしながら、このハニカム構造にあっても、表皮材と
ハニカム材との関係は、ハニカム材の端面のみと直接接
着され、ハニカム材の側壁部分とは、樹脂発泡体を介し
た接着となっている。

このように直接接着部分が少なく、その接着面も一方向
となっているために、このハニカム構造にあっても強度
上の課題を残していた。

ところで、前者の従来のハニカム構造体にあっては、ハ
ニカム材の端部の厚みが徐々に薄くなる形状に形成され
ている。

このようにハニカム材を形成する場合に、従来では、ハ
ニカムコアのセル空間部をつぶすようにハニカム材を折
り畳んだ状態でハニカム材を切断する方法か、または、
ハニカム材を広げた状態で加工する方法では、ハニカム
材の上方からスリットカッタを用いてスリットを入れて
ハニカム材の側壁部分を折り曲げ、その部分を削り取る
方法や、レーザーを用いて切削する方法が用いられてい
た。

このような製造方法だと、ハニカム材を折り畳んだ状態
でカット可能な形状にしかできないという制約があった
り、ハニカム材の側壁部分を一枚一枚削り取るから作業
が非常に手間となるという問題があった。

本発明は、上記問題点に着目し、強度の高いハニカム構
造体の製造方法を提供すると共に、切削加工容易で座屈
強度の高いハニカム構造体の製造方法を提供するとを目
的としている。

（課題を解決するための手段）上述の目的を達成するために、本発明の第１のハニカム
構造体の製造方法では、ハニカムコアのセル空間内に硬
質発泡材を付与し、この硬質発泡材の発泡硬化後、ハニ
カム材と硬質発泡材とを切削加工する構成を採用した。
また、第２のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム
コアのセル空間内に発泡材を付与し、この発泡材の発泡
硬化後、発泡材の表面をハニカム材の端部位置よりも凹
ませ、その後、表皮材を、ハニカム材端部に食い込ませ
ると共に、ハニカム材の端部と発泡材の表面に接着して
付与する構成を採用した。さらに、第３のハニカム構造
体の製造方法では、ハニカムコアのセル空間内に硬質発
泡材を付与し、この硬質発泡材の発泡硬化後、ハニカム
材と硬質発泡材とを切削加工して、所定の形状とし、そ
の後発泡材の表面をハニカム材の端部位置よりも凹ま
せ、表皮材を、ハニカム材端部に食い込ませると共に、
ハニカム材の端部と発泡材の表面に接着して付与する構
成を採用した。

（作用）本発明請求項２，３記載の方法により製造されるハニカ
ム構造体では、表皮材がハニカム材の端部に食い込んだ
状態で設けられているため、ハニカムコアの変形が規制
され、強度が向上する。しかも、表皮がハニカム材の端
面だけでなく端部側面にも接して、接触面積及び接触方
向が増え、これによっても強度が向上する。

請求項１記載のハニカム構造体の製造方法では、ハニカ
ムコアのセル空間内に付与した硬質発泡材の発泡硬化
後、ハニカム材と硬質発泡材とを切削加工するようにし
たため、ハニカムコアの側壁に外力を加えても、この側
壁は変形し難く、従って、通常のカッタやグラインダや
ノミやペーパーやドリル等で切削加工することができ
る。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面により詳述する。

まず、実施例の構成について説明する。

第１図は、本発明方法で製造されたハニカム構造体を示
す断面図であって、図中１０はハニカム材を示してい
る。このハニカム材１０は、アルミニュウムや樹脂や紙
で形成されていて、第２図に示すように６角形状のハニ
カムコア１１を形成していて、また、第１図中左側から
右側へ傾斜して、ハニカム材１０の側壁１２の高さが変
化した形状に形成されている。

そして、前記ハニカムコア１１のセル空間１３内には硬
質発泡材２０が充填されている。ただし、この硬質発泡
材２０は、ハニカム材１０の端部位置よりも凹ませた状
態で充填されている。

尚、この硬質発泡材２０としては、ポリウレタンフォー
ムやポリエチレンフォームやポリスチレンフォーム等の
樹脂フォームが用いられている。例えば、ポリウレタン
フォームでは、フレオン発泡のかさ密度が０．０３０g
／cm³程度のものや、水発泡でかさ密度が０．０３２g／
cm³程度の物が用いられ、また、ポリ塩化ビニルフォー
ムではかさ密度が０．０３２g／cm³程度のものが用いら
れる。

さらに、ハニカムコア１１の表面と裏面とには、表皮材
３０が設けられている。この表皮材３０は、ＦＲＰの積
層構造を成していて、前記ハニカム材１０の端部１０１
に食い込んだ状態で設けられ、かつ、このハニカム材１
０の端部１０１と前記硬質発泡材２０の表面とに接着さ
れている。

次に、第２図〜６図及び第１図に基づき、本発明のハニ
カム構造体の製造方法を説明する。

（ａ）ハニカムコア成形工程まず、第２，３図に示すようなハニカムコア１１を形成
する。このハニカムコア１１は、図示のように側壁１２
が一定の高さに形成され、かつ、６角形状に拡開されて
セル空間１３が形成されている。

（ｂ）発泡材付与工程次に、第４図に示すように、セル空間１３内に硬質発泡
材２０を付与する。この付与した状態では、硬質発泡材
２０は、ハニカム材１１の端面１０２位置までセル空間
１３一杯に充填されている。

（ｃ）切削加工工程前記硬質発泡材２０が発泡硬化したら、この状態のハニ
カム材１０と硬質発泡材２０とを、所望の形状に切削加
工する。

この切削加工において、ハニカム材１０の側壁１２は、
強度が高い硬質発泡材２０に挟持状態で支持されている
から、通常使用されるグラインダやカッタやノミやペー
パー等で切削しても、型崩れしない。

従って、この切削加工のために特殊な装置を使用する必
要がなく、また、ハニカムコア１１を１個１個加工する
ことなく、まとめて加工することができる。

上記、（ａ）〜（ｃ）の行程が請求項１記載の製造方法
に対応している。

（ｄ）食込代形成工程上記（ｃ）の工程を終えた状態では、硬質発泡材２０
は、第５図に示すように、セル空間１３一杯に充填され
ていて、表皮材３０をハニカム材１０の端部１０１に食
い込ませることはできない。

そこで、硬質発泡材２０の表面をハニカム材１０の端面
１０２位置よりも凹ませる加工を行なう。

即ち、この硬質発泡材２０に溶剤のシャワーを吹きかけ
て表面を溶かしたり、また、熱変形温度以上に加熱して
表面を溶かしたり、また、表面に重量をかけて圧縮変形
させたりして、第６図に示すように、凹ませて凹部２１
を形成する。

これによって、ハニカム材１０の端部１０１には、食込
代ａが形成される。

尚、溶剤としては、精油，ケトン，エステル，芳香族，
炭化水素等の有機溶剤が一般的である。

（ｅ）表皮材付与工程第６図の状態のハニカム構造体の表面と裏面とに表皮材
を付与する。

つまり、前記食込代ａ分のハニカム材１０の端部１０１
及び硬質発泡材２０の表面２２に接着して表皮材３０を
付与するもので、この場合、ハニカム材１０の端部は、
第１図に示すように、表皮材３０に食い込んだ状態とな
る。

尚、表皮材３０としては、例えば、ＦＲＰ樹脂が用いら
れ、この場合は、ガラス繊維シートを樹脂性接着剤で積
層する際に、この接着剤により表皮材とハニカム材端部
及び硬質発泡材の表面との接着が成される。

また、積層されない樹脂シートにより表皮材３０を形成
することもでき、この場合、可塑状態の樹脂シートを接
着剤を介して（この接着剤は必ずしも必要でない）付与
し、その後、硬化させるようにしてもよい。

このようにして形成されたものが、第１図に示すハニカ
ム構造体であって、表皮材３０がハニカム材１０の端部
１０１の端面１０２だけでなく、食込代ａ分だけ側壁１
２の側面に接着され、極めて高い接着強度が得られる。

以上説明したように、本発明により製造されたハニカム
構造体では、表皮材３０がハニカム材１０の端部１０１
に食い込んだ状態で設けられているから、ハニカムコア
１１の変形が規制され、大きな強度が得られるという効
果が得られ、かつ、表皮材３０は、ハニカム材１０の端
面１０２及び端部１０１位置の側壁１２にも接して、複
数方向に接しているために、従来に比較して表皮材３０
とハニカム材１０との接触面積を及び接触方向が増え、
これによって接着強度が向上するという効果が得られ
る。

また、上述のように、通常に用いられるカッタやグライ
ンダやノミやペーパーやドリル等で切削加工することが
できるために、切削加工が容易であるという効果と、形
状的な制約を受け難く、成形自由度が向上するという効
果が得られる。

以上、発明の実施例を図面により説明したが、本発明の
具体的な構成は上記実施例に限定されるものではなく、
例えば、実施例では発泡材として硬質発泡材を用いた
が、請求項１の記載に対応した切削加工を行わない場合
には、軟質の発泡材を用いてもよい。

（発明の効果）以上説明してきたように、本発明のハニカム構造体の製
造方法では、上述のように構成したので以下の効果が得
られる。

請求項３記載の方法で製造されたハニカム構造体では、
表皮材がハニカム材の端部に食い込んだ状態で設けられ
ているから、ハニカムコアの形状が変化するような変形
が規制され、強度が向上される。しかも、表皮材とハニ
カム材の端部との接着は、ハニカム材の端面だけでなく
端部側面にも接し、複数方向に接しているために、従来
に比較して表皮材とハニカム材との接触面積及び接触方
向が増え、これによっても強度が向上する。

請求項１記載の製造方法では、ハニカムコアのセル空間
内に付与した硬質発泡材の発泡硬化後、ハニカム材と硬
質発泡材とを切削加工するようにしたため、通常のカッ
タやグラインダやノミやペーパーやドリル等で切削加工
することができ、切削加工が非常に容易になる。加え
て、この方法により提供されるハニカム構造体は、セル
空間内に硬質発泡体が充填されているため、座屈強度が
高くなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法で製造されたハニカム構造体を示す
断面図、第２図はハニカム材を示す斜視図、第３図〜第
６図は実施例構造の製造手順を示し断面図である。１０…ハニカム材１１…ハニカムコア１０１…端部２０…硬質発泡材３０…表皮材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ハニカムコアのセル空間内に硬質発泡材を
付与し、この硬質発泡材の発泡硬化後、ハニカム材と硬
質発泡材とを切削加工することを特徴とするハニカム構
造体の製造方法。
【請求項２】ハニカムコアのセル空間内に発泡材を付与
し、この発泡材の発泡硬化後、発泡材の表面をハニカム
材の端部位置よりも凹ませ、その後、表皮材を、ハニカ
ム材端部に食い込ませると共に、ハニカム材の端部と発
泡材の表面に接着して付与することを特徴とするハニカ
ム構造体の製造方法。
【請求項３】ハニカムコアのセル空間内に硬質発泡材を
付与し、この硬質発泡材の発泡硬化後、ハニカム材と硬
質発泡材とを切削加工して所定の形状とし、その後、発
泡材の表面をハニカム材の端部位置よりも凹ませ、表皮
材を、ハニカム材端部に食い込ませると共に、ハニカム
材の端部と発泡材の表面に接着して付与することを特徴
とするハニカム構造体の製造方法。