JPH06246761A - 自動車用エアバッグにおけるリッド表皮の製造方法 - Google Patents
自動車用エアバッグにおけるリッド表皮の製造方法Info
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- JPH06246761A JPH06246761A JP5037170A JP3717093A JPH06246761A JP H06246761 A JPH06246761 A JP H06246761A JP 5037170 A JP5037170 A JP 5037170A JP 3717093 A JP3717093 A JP 3717093A JP H06246761 A JPH06246761 A JP H06246761A
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- polymerization
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2027/00—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material
- B29K2027/06—PVC, i.e. polyvinylchloride
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29K2105/0038—Plasticisers
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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- B29K2105/251—Particles, powder or granules
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車用エアバッグにおけるリッド表皮の耐
光，耐熱後の残存伸び率を向上させ、衝突時のエアバッ
グ膨張展開時の表皮飛散を改良することを目的とする。 【構成】 パウダスラッシュのベース基材塩化ビニルの
重合度を１５００〜２５００の範囲内に設定するととも
に、パウダスラッシュ成形時、上記内容の成形材料を型
面に溶着させ、余剰材料を型外に排出した後、溶着層裏
面を追加加熱して未溶融部を補足加熱することを特徴と
するエアバッグリッド表皮の製造方法。
光，耐熱後の残存伸び率を向上させ、衝突時のエアバッ
グ膨張展開時の表皮飛散を改良することを目的とする。 【構成】 パウダスラッシュのベース基材塩化ビニルの
重合度を１５００〜２５００の範囲内に設定するととも
に、パウダスラッシュ成形時、上記内容の成形材料を型
面に溶着させ、余剰材料を型外に排出した後、溶着層裏
面を追加加熱して未溶融部を補足加熱することを特徴と
するエアバッグリッド表皮の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用インストルメ
ントパネルに装着されるエアバッグのリッド表皮の製造
方法に関するものである。
ントパネルに装着されるエアバッグのリッド表皮の製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】周知のように、パウダスラッシュ成形法
は、ベース塩化ビニル系樹脂に可塑剤，安定剤，流動化
剤等を配合してなる粉体成形材料を、所定温度まで加熱
した成形型に投入し、型面に溶着させた後、余剰の材料
を型外に排出し、溶着層が溶融した後、成形型を冷却
し、脱型する工程からなる表皮材の成形工法である。
は、ベース塩化ビニル系樹脂に可塑剤，安定剤，流動化
剤等を配合してなる粉体成形材料を、所定温度まで加熱
した成形型に投入し、型面に溶着させた後、余剰の材料
を型外に排出し、溶着層が溶融した後、成形型を冷却
し、脱型する工程からなる表皮材の成形工法である。
【０００３】このパウダスラッシュ成形法は、深絞り形
状の成形が可能であり、また、糸目模様などその周囲と
異なった表面形状を所定位置に形成させることができる
などの特徴を備えており、近年、自動車用インストルメ
ントパネルのパッド表皮材等の成形などに広く採用され
るようになってきている。
状の成形が可能であり、また、糸目模様などその周囲と
異なった表面形状を所定位置に形成させることができる
などの特徴を備えており、近年、自動車用インストルメ
ントパネルのパッド表皮材等の成形などに広く採用され
るようになってきている。
【０００４】ところで、上記インストルメントパネルに
は、最近アシスト側の衝突時の安全対策として、エアバ
ッグを装備することが増加する傾向にある。
は、最近アシスト側の衝突時の安全対策として、エアバ
ッグを装備することが増加する傾向にある。
【０００５】エアバッグの機構は、車両の衝突時に所定
以上のエネルギーが加わった場合、起動装置を作動さ
せ、高圧ガス等でエアバッグを膨張展開させるものであ
るが、この時、表皮材やウレタン等のエアバッグのリッ
ド構成材の飛散を防止することは、眼球保護等の安全面
から重要な問題となっている。
以上のエネルギーが加わった場合、起動装置を作動さ
せ、高圧ガス等でエアバッグを膨張展開させるものであ
るが、この時、表皮材やウレタン等のエアバッグのリッ
ド構成材の飛散を防止することは、眼球保護等の安全面
から重要な問題となっている。
【０００６】特に、エアバッグのリッド等は直射日光に
晒されるため、光，熱による伸び率低下が懸念される。
晒されるため、光，熱による伸び率低下が懸念される。
【０００７】一方、自動車用インストルメントパネル用
パッド表皮に関しては、軽量化要求のほか、耐久性など
に対する要求が益々強くなってきており、引裂き強さ等
の強度を高いレベルに保ちながらより薄肉化することが
望まれている。
パッド表皮に関しては、軽量化要求のほか、耐久性など
に対する要求が益々強くなってきており、引裂き強さ等
の強度を高いレベルに保ちながらより薄肉化することが
望まれている。
【０００８】そのため、ベース塩化ビニル系樹脂に重合
度の高いものを使用することが考えられるが、自動車用
インストルメントパネル用パッド表皮の成形法として優
位にあるパウダスラッシュ成形法は、前述の工程からな
る工法であるため、粉体成形材料の熱溶融に大きな制限
があり、実用化には至っていない。
度の高いものを使用することが考えられるが、自動車用
インストルメントパネル用パッド表皮の成形法として優
位にあるパウダスラッシュ成形法は、前述の工程からな
る工法であるため、粉体成形材料の熱溶融に大きな制限
があり、実用化には至っていない。
【０００９】本発明者らが調査分析した市販粉体成形材
料（３種）のベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、
７８０〜８６０の範囲であり、また、藤原らの報文「パ
ウダスラッシュインパネの成形技術」（自動車技術，４
０，Ｎｏ．５，７４（１９８９））において論じられて
いるＰＶＣ重合度の範囲は７００〜１０００である。
料（３種）のベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、
７８０〜８６０の範囲であり、また、藤原らの報文「パ
ウダスラッシュインパネの成形技術」（自動車技術，４
０，Ｎｏ．５，７４（１９８９））において論じられて
いるＰＶＣ重合度の範囲は７００〜１０００である。
【００１０】さらに、出願特許に見られる先行技術例に
ついてみても、特公昭６３−５４０１９号公報の実施例
に開示されているベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度
は８００及び１０５０であり、比較例については、ベー
ス塩化ビニル系樹脂の重合度が２３５０の例が示されて
いるが、伸び率が８０％であり、実施例で示された伸び
率３５０〜４００％に比し著しく劣り、実用に供し得な
いとし、また他の比較例では、溶融性，表面平滑性が劣
るとしている。これらの低い伸び率，劣る表面平滑性は
溶融性が悪く不完全溶融だったことに起因するものと推
定される。
ついてみても、特公昭６３−５４０１９号公報の実施例
に開示されているベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度
は８００及び１０５０であり、比較例については、ベー
ス塩化ビニル系樹脂の重合度が２３５０の例が示されて
いるが、伸び率が８０％であり、実施例で示された伸び
率３５０〜４００％に比し著しく劣り、実用に供し得な
いとし、また他の比較例では、溶融性，表面平滑性が劣
るとしている。これらの低い伸び率，劣る表面平滑性は
溶融性が悪く不完全溶融だったことに起因するものと推
定される。
【００１１】特開昭６３−７４１４６号公報では、塩化
ビニル系樹脂の平均重合度は４００〜１５００の範囲、
特に５００〜１２００の範囲であるのが好ましいとして
いるが、実施例で開示された塩化ビニル系樹脂の平均重
合度が５００〜１０５０の範囲である。
ビニル系樹脂の平均重合度は４００〜１５００の範囲、
特に５００〜１２００の範囲であるのが好ましいとして
いるが、実施例で開示された塩化ビニル系樹脂の平均重
合度が５００〜１０５０の範囲である。
【００１２】特開平２−１３８３５５号公報の実施例，
比較例においても、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合
度は８００であり、特開平２−１１２９１３号公報の実
施例においてもベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は
７００及び８００である。
比較例においても、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合
度は８００であり、特開平２−１１２９１３号公報の実
施例においてもベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は
７００及び８００である。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】一方、表皮材の特性、
特に伸び特性，引裂き特性は、ベース塩化ビニル系樹脂
の平均重合度が高い方が優れており、これらの特性が向
上することにより、さらに薄肉化が可能となるなどの利
点がある。
特に伸び特性，引裂き特性は、ベース塩化ビニル系樹脂
の平均重合度が高い方が優れており、これらの特性が向
上することにより、さらに薄肉化が可能となるなどの利
点がある。
【００１４】しかし、前述の通り、塩化ビニル系樹脂は
熱劣化しやすく、成形温度に制約があるため、熱溶融性
が制限となって粉体成形材料のベース塩化ビニル系樹脂
の平均重合度を高くすることができないという問題点が
あった。
熱劣化しやすく、成形温度に制約があるため、熱溶融性
が制限となって粉体成形材料のベース塩化ビニル系樹脂
の平均重合度を高くすることができないという問題点が
あった。
【００１５】本発明者らは、粉体成形材料の配合や成形
型の肉厚を厚くし熱容量を大きくする、銅をバックアッ
プにして熱伝導性を向上させるなど、ベース塩化ビニル
系樹脂の平均重合度を高くする方策について種々検討
し、既に従来知見の延長で平均重合度１３００まで可能
とする技術的見通しを得ている。
型の肉厚を厚くし熱容量を大きくする、銅をバックアッ
プにして熱伝導性を向上させるなど、ベース塩化ビニル
系樹脂の平均重合度を高くする方策について種々検討
し、既に従来知見の延長で平均重合度１３００まで可能
とする技術的見通しを得ている。
【００１６】さらに、熱溶融挙動について詳細に観察す
るなど、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度を高くす
る新たな方法を鋭意研究し、本発明に到達した。
るなど、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度を高くす
る新たな方法を鋭意研究し、本発明に到達した。
【００１７】このように、本発明の目的とするところ
は、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度を高く設定するこ
とにより、高いレベルの伸び特性，引裂き特性を有し、
これによって薄肉化，軽量化が可能なエアバッグリッド
表皮の製造方法を提供することにある。
は、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度を高く設定するこ
とにより、高いレベルの伸び特性，引裂き特性を有し、
これによって薄肉化，軽量化が可能なエアバッグリッド
表皮の製造方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明は、平均重合度が
１５００〜２５００であるベース塩化ビニル系樹脂に可
塑剤，安定剤，流動化剤等を配合してなる粉体成形材料
を、所定温度まで加熱した成形型に投入し、型面に溶着
させた余剰の材料を型外に排出し、次いで溶着層裏面か
ら加熱処理し、その後成形型を冷却して脱型することに
より、所望のパウダスラッシュ成形表皮を得ることを特
徴とする。
１５００〜２５００であるベース塩化ビニル系樹脂に可
塑剤，安定剤，流動化剤等を配合してなる粉体成形材料
を、所定温度まで加熱した成形型に投入し、型面に溶着
させた余剰の材料を型外に排出し、次いで溶着層裏面か
ら加熱処理し、その後成形型を冷却して脱型することに
より、所望のパウダスラッシュ成形表皮を得ることを特
徴とする。
【００１９】ここで、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重
合度が１５００未満であると特性の向上効果が小さく、
また２５００を越えると熱溶融が不完全となり、実用性
のある特性が得られがたくなる。
合度が１５００未満であると特性の向上効果が小さく、
また２５００を越えると熱溶融が不完全となり、実用性
のある特性が得られがたくなる。
【００２０】より好ましい平均重合度の範囲は、１７０
０〜２２００である。ベース塩化ビニル系樹脂の平均粒
子径としては、大きすぎると溶融性が悪くなり、小さす
ぎると粉体の流動性が悪くなることから、１００〜２０
０μｍの範囲が好ましい。
０〜２２００である。ベース塩化ビニル系樹脂の平均粒
子径としては、大きすぎると溶融性が悪くなり、小さす
ぎると粉体の流動性が悪くなることから、１００〜２０
０μｍの範囲が好ましい。
【００２１】可塑剤量は成形品の硬さに関係するほか、
熱溶融性や粉体の流動性に影響を与え、ベース塩化ビニ
ル系樹脂１００重量部当たりの可塑剤量が少なすぎると
熱溶融性が悪くなり、多すぎると粉体の流動性が悪くな
るため、次の一般式で表わされる範囲が有用な範囲であ
り、さらに好ましくは７０重量部から１１０重量部の範
囲である。
熱溶融性や粉体の流動性に影響を与え、ベース塩化ビニ
ル系樹脂１００重量部当たりの可塑剤量が少なすぎると
熱溶融性が悪くなり、多すぎると粉体の流動性が悪くな
るため、次の一般式で表わされる範囲が有用な範囲であ
り、さらに好ましくは７０重量部から１１０重量部の範
囲である。
【００２２】（５／１００）Ｘ＋３５≧Ｙ≧７０ （式中、Ｙはベース塩化ビニル系樹脂１００重量部当た
りの可塑剤量の重量，Ｘはベース塩化ビニル系樹脂の平
均重合度を示す。） 溶着層裏面の加熱処理方法としては、熱風による方法，
赤外線照射による方法等が実際的である。
りの可塑剤量の重量，Ｘはベース塩化ビニル系樹脂の平
均重合度を示す。） 溶着層裏面の加熱処理方法としては、熱風による方法，
赤外線照射による方法等が実際的である。
【００２３】また、パウダスラッシュ成形表皮の特性と
しては、充分に溶融していることが必要であり、絞深さ
など表面形状の影響を除外した、ＪＩＳ Ｋ６７２３に
よる伸び率が２５０％以上，さらには３００％以上であ
ることが望ましい。
しては、充分に溶融していることが必要であり、絞深さ
など表面形状の影響を除外した、ＪＩＳ Ｋ６７２３に
よる伸び率が２５０％以上，さらには３００％以上であ
ることが望ましい。
【００２４】
【作用】パウダスラッシュ成形における熱溶融は、成形
型に接触した粉体成形材料が溶融し、この溶融層を通し
て次の粉体に熱が伝達されてこの粉体が溶融し、さらに
次の粉体に熱が伝達されて溶融するという形で溶融が進
行する。
型に接触した粉体成形材料が溶融し、この溶融層を通し
て次の粉体に熱が伝達されてこの粉体が溶融し、さらに
次の粉体に熱が伝達されて溶融するという形で溶融が進
行する。
【００２５】ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度を高
くした場合、ある程度の厚さの溶融層になると伝達熱量
の低下と相俟って粉体の溶融が不十分となり、溶融が不
十分になると熱伝導性が低下し、さらに溶融しがたくな
るという挙動を示す。
くした場合、ある程度の厚さの溶融層になると伝達熱量
の低下と相俟って粉体の溶融が不十分となり、溶融が不
十分になると熱伝導性が低下し、さらに溶融しがたくな
るという挙動を示す。
【００２６】この溶融不十分により引き起こされる熱伝
導性の低下が、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度が
高い粉体成形材料の熱溶融に対し、予想以上に大きな影
響を与えている。
導性の低下が、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度が
高い粉体成形材料の熱溶融に対し、予想以上に大きな影
響を与えている。
【００２７】すなわち、ベース塩化ビニル系樹脂の平均
重合度が高い粉体成形材料の熱溶融性の低下には、ベー
ス塩化ビニル系樹脂の平均重合度が高いことによっても
たらされる熱溶融性の低下が直接関係する部分と、熱伝
導性の低下という現象を通じて間接的に関係する部分と
があり、この熱伝導性の低下を補う手段を与えることに
よって、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度を大幅に高く
することが可能であることを見出し、本発明に到達し
た。
重合度が高い粉体成形材料の熱溶融性の低下には、ベー
ス塩化ビニル系樹脂の平均重合度が高いことによっても
たらされる熱溶融性の低下が直接関係する部分と、熱伝
導性の低下という現象を通じて間接的に関係する部分と
があり、この熱伝導性の低下を補う手段を与えることに
よって、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度を大幅に高く
することが可能であることを見出し、本発明に到達し
た。
【００２８】
〈実施例１〉 ・粉体成形材料の調合 平均重合度１７００のベース塩化ビニル樹脂（平均粒子
径１３０μｍ）１００重量部をスーパーミキサ［（株）
カワタ製］に投入し、撹拌しながらエポキシ化大豆油５
重量部に分散させた金属系安定剤４重量部、ペースト状
着色剤３重量部を添加、続いてトリメリテート系可塑剤
８０重量部を逐次添加する。撹拌を継続し、内容物の温
度が１２０℃になったら冷却を開始する。内容物の温度
が５０℃以下になったら流動化剤［平均粒子径が１μｍ
のペースト状塩化ビニル樹脂（平均重合度１５００）］
１０重量部を加えて混合し、粉体成形材料を得た。
径１３０μｍ）１００重量部をスーパーミキサ［（株）
カワタ製］に投入し、撹拌しながらエポキシ化大豆油５
重量部に分散させた金属系安定剤４重量部、ペースト状
着色剤３重量部を添加、続いてトリメリテート系可塑剤
８０重量部を逐次添加する。撹拌を継続し、内容物の温
度が１２０℃になったら冷却を開始する。内容物の温度
が５０℃以下になったら流動化剤［平均粒子径が１μｍ
のペースト状塩化ビニル樹脂（平均重合度１５００）］
１０重量部を加えて混合し、粉体成形材料を得た。
【００２９】・パウダスラッシュ成形 厚さ３ｍｍのニッケル電鋳型（１００×２００×２０ｍ
ｍの箱型）をホットプレート上で２３０℃に加熱した
後、粉体成形材料を投入し、１０秒後未溶着粉体を排出
する。さらに、ホットプレート上で成形型を４０秒間加
熱継続した。この際、溶着層裏面（型に接していない
面）に３２０℃の熱風を１０秒間吹付け、４０秒後、ニ
ッケル電鋳型ごと水中に投入し冷却して脱型した。 ・パウダスラッシュ成形品の評価 次の評価を行い、結果を表１に示したが、ほぼ完全に溶
融し、伸び率も４３０％と充分高いレベルであった。
ｍの箱型）をホットプレート上で２３０℃に加熱した
後、粉体成形材料を投入し、１０秒後未溶着粉体を排出
する。さらに、ホットプレート上で成形型を４０秒間加
熱継続した。この際、溶着層裏面（型に接していない
面）に３２０℃の熱風を１０秒間吹付け、４０秒後、ニ
ッケル電鋳型ごと水中に投入し冷却して脱型した。 ・パウダスラッシュ成形品の評価 次の評価を行い、結果を表１に示したが、ほぼ完全に溶
融し、伸び率も４３０％と充分高いレベルであった。
【００３０】評価試験項目 裏面（型に接してない面）の溶融性：目視により評価
し、溶融している 〇 やや溶融不足 △ 溶融不完全 × とした。 成形品の引張り強さおよび伸び率：ＪＩＳ Ｋ６７２３
に準拠した。 成形品の引裂き強さ ：ＪＩＳ Ｋ６７２３
に準拠した。 耐光試験（サンシャインウエザォメータ ブラックパネ
ル温度８３℃×１０００Ｈｒ 降雨なし）後の残存伸び
率：ＪＩＳ Ｋ６７２３に準拠した。 耐熱試験（１２０℃×４００Ｈｒ 恒温槽）後の残存伸
び率：ＪＩＳ Ｋ６７２３に準拠した。
し、溶融している 〇 やや溶融不足 △ 溶融不完全 × とした。 成形品の引張り強さおよび伸び率：ＪＩＳ Ｋ６７２３
に準拠した。 成形品の引裂き強さ ：ＪＩＳ Ｋ６７２３
に準拠した。 耐光試験（サンシャインウエザォメータ ブラックパネ
ル温度８３℃×１０００Ｈｒ 降雨なし）後の残存伸び
率：ＪＩＳ Ｋ６７２３に準拠した。 耐熱試験（１２０℃×４００Ｈｒ 恒温槽）後の残存伸
び率：ＪＩＳ Ｋ６７２３に準拠した。
【００３１】〈実施例２〉平均重合度２２００のベース
塩化ビニル樹脂とした以外は実施例１に準じた。成形試
験の結果、ほぼ完全に溶融し、伸び率も４３０％と充分
高いレベルであった。
塩化ビニル樹脂とした以外は実施例１に準じた。成形試
験の結果、ほぼ完全に溶融し、伸び率も４３０％と充分
高いレベルであった。
【００３２】〈比較例１〉平均重合度８００のベース塩
化ビニル樹脂とした以外は実施例１に準じた。成形試験
の結果、完全に溶融したが、伸び率は２５０％と高いと
は言えないレベルであった。
化ビニル樹脂とした以外は実施例１に準じた。成形試験
の結果、完全に溶融したが、伸び率は２５０％と高いと
は言えないレベルであった。
【００３３】〈比較例２〉実施例１に準じたが、溶融層
裏面への熱風吹付けを行わなかった。成形試験の結果、
溶融が不完全であり、伸び率も低く実施例の場合の７３
％であった。
裏面への熱風吹付けを行わなかった。成形試験の結果、
溶融が不完全であり、伸び率も低く実施例の場合の７３
％であった。
【００３４】〈比較例３〉ニッケル電鋳型の加熱温度を
２８０℃とした以外は比較例２に準じた。成形試験の結
果、溶融が不完全であり、また型に接した面は熱劣化し
著しく変色した。
２８０℃とした以外は比較例２に準じた。成形試験の結
果、溶融が不完全であり、また型に接した面は熱劣化し
著しく変色した。
【００３５】〈比較例４〉重合度３０００のベース塩化
ビニル樹脂とした以外は実施例１に準じた。成形試験の
結果、伸び率が１００％以下と予想される不完全溶融で
あった。
ビニル樹脂とした以外は実施例１に準じた。成形試験の
結果、伸び率が１００％以下と予想される不完全溶融で
あった。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度が高い粉体成形材
料を容易に成形可能な方法を見出し、高いレベルの伸び
特性，引裂き特性実現を可能とした。また、耐熱，耐光
後の残存伸び率も向上した。
ば、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度が高い粉体成形材
料を容易に成形可能な方法を見出し、高いレベルの伸び
特性，引裂き特性実現を可能とした。また、耐熱，耐光
後の残存伸び率も向上した。
【００３８】従って、薄肉化かつ軽量なエアバッグリッ
ド表皮を提供することができるという効果を有する。
ド表皮を提供することができるという効果を有する。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度が
１５００〜２５００，可塑剤量が次の一般式で表わされ
る範囲にある粉体成形材料をパウダスラッシュ成形する
ことにより、ＪＩＳ Ｋ６７２３による伸び率が２５０
％以上であることを特徴とする自動車用エアバッグにお
けるリッド表皮の製造方法。 （５／１００）Ｘ＋３５≧Ｙ≧７０ （式中、Ｙはベース塩化ビニル系樹脂１００重量部当た
りの可塑剤量の重量，Ｘはベース塩化ビニル系樹脂の平
均重合度を示す。） - 【請求項２】 平均重合度が１５００〜２５００である
ベース塩化ビニル系樹脂に可塑剤，安定剤，流動化剤等
を配合してなる粉体成形材料を、所定型温まで加熱した
成形型に投入し、型面に溶着させた後、余剰材料を型外
に排出し、次いで溶着層裏面を加熱処理し、その後成形
型を冷却し、脱型することを特徴とする自動車用エアバ
ッグにおけるリッド表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5037170A JPH06246761A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 自動車用エアバッグにおけるリッド表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5037170A JPH06246761A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 自動車用エアバッグにおけるリッド表皮の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246761A true JPH06246761A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=12490129
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5037170A Pending JPH06246761A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 自動車用エアバッグにおけるリッド表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06246761A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1993
- 1993-02-26 JP JP5037170A patent/JPH06246761A/ja active Pending
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