JPH04166308A - パウダスラッシュ成形表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、自動車用内装部品の表皮ヰ」に好適なスラッ
シュ成形表皮材に関する。

〈従来の技術〉 周知のように、パウダスラッシュ成形は、ベース塩化ビ
ニル系樹脂に可塑剤、安定剤、流動化剤などを配合して
なる粉体成形材料を、所定温度まで加熱した成形型に投
入し、型面に溶着させたのち、余剰の材料を型外に排出
し、溶着層が溶融したのち成形型を冷却し、脱型する工
程からなる表皮材の成形工法である。

このスラッシュ成形工法は、深絞り形状の成形が可能で
あり、また糸目模様など、その周囲と異なった表面形状
を所定位置に形成させることができるなど、極めて成形
性が良好であり、かつ余剰の材料を回収することができ
ることにより、材料ロスが少ないため、近年、口動車用
インストウルメントパッド等の表皮祠の成形に広く採用
されるようになってきている。

しかしながら、このスラッシュ成形工法は、粉体成形材
料の熱溶融性に大きな制限があり、そのため、ベース塩
化ビニル系樹脂の平均重合度としては、８００〜９００
程度のものが使用されている。

本発明者らが調査分析した市販の粉体成形材料（３種）
のベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は７８０〜８６
０の範囲であり、また、「パウダスラッシュインパネの
成形技術」　（自動車技術、４３、Ｎｏ、５．７４　（
１９８９））において論じられているＰＶＣ重合度の範
囲は７００〜１０００である。

さらに、先行特許出願に見られる先行技術例についてみ
ても、特公昭６Ｂ−５４０１９号公報の実施例で開示さ
れているベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は８００
および１０５０てあり、比較例についてはベース塩化ビ
ニル系樹脂の重合度が２３５０の例が示されているが、
伸び字が８０％であり、実施例で示された伸び率３５０
〜４００％に比し著しく劣り実用に供し得ないとし、ま
た、他の比較例では、溶融性１表面平滑性が劣るとして
いる。このように、伸び率および表面平滑性が劣る原因
としては、溶融性が悪く不完全溶融だったことに起因す
るものと推定される。

特開昭６３−７４１４６号公報では、塩化ビニル系樹脂
の平均重合度は４００〜１５００の範囲、特に５００〜
１２００の範囲であるのが好ましいとしているが、実施
例で開示された塩化ビニル系樹脂の平均重合度は５００
〜１０５０の範囲である。

さらに、特開平２−１３８３５５号公報の実施例、比較
例においてもベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は８
００、特開平２−１１２９１３シｊ公報の実施例におい
てもベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度は７００およ
び８００である。

〈発明が解決しようとする問題点〉 一方、表皮＋４の特性、特に伸び特性、熱老化特性は、
ベース塩化ビニル系樹脂の゛ｌ’均重合度が高い方が優
れている。これらの特性が向１゛、することにより、さ
らに薄肉化か可能になるなどの利点があるが、塩化ビニ
ル系樹脂は熱劣化しやすく、成形温麿に制約があるため
、前述の熱溶融性が制限となって粉体成形材料のベース
塩化ビニル系樹脂、　の平均重合度を高くすることかで
きないという問題点があった。

そこで、本発明者らは、粉体成形月１の配合や成形型の
肉厚を厚くし、熱容量を大きくする方策、銅をバックア
ンプにして熱伝導性を向上させるなど、ベース塩化ビニ
ル系樹脂の」４均重合度を高くする方策等について種々
検討し、既に従来知見の延長て平均重合度１３００まて
可能とする技術的見通しを得ている。

さらに、熱溶融挙動について詳細に観察するなと、ベー
ス塩化ビニル系樹脂の平均ｉ″Ｉ′ｒＩ′ｒ合度る新た
な方法を鋭意研究し本発明に到達した。

すなわち、パウダスラッシュ成形における熱溶融は、成
形型に接触した粉体成形材料が溶融し、この溶融層を通
して次の粉体に熱か１云Ｊ±されてこの粉体が溶融し、
さらに次の粉体に熱が伝達されて溶融するという形態で
溶融が進行する。ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度
を高くした場合は、ある程度の厚さの溶融層になると伝
達熱器の低下とあいまって粉体の溶融が不十分となり、
溶融が不十分になると熱伝導性が低下し、さらに溶融し
がたくなるという挙動を示す。

この溶融不十分により引き起こされる熱伝導性の低下が
、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度が高い粉体成形
材料の熱溶融に対し、予想以−ヒに大きな影響を与えて
いる。すなわち、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度
が高い粉体成形材料の熱溶融性の低下には、ベース塩化
ビニル系樹脂の平均重合度が高いことによってもたらさ
れる熱溶融性の低ｆが直接関係する部分と、熱伝導性の
低下という現象を通じて間接的に関係する部分とがあり
、この熱伝導性の低下を補う手段を与えることによって
、ベース塩化ビニル系樹脂の重合度を大幅に高くするこ
とが可能であることを見い出し、本発明に到達した。

く課題を解決するための手段〉 本発明は、平均重合度が１５００〜２５００であるベー
ス塩化ビニル系樹脂に可塑剤、安定剤、流動化剤などを
配合してなる粉体成形材料を、所定温度まで加熱した成
形型に投入し、型面に溶着させた余剰の材料を型外に排
出する。次いで溶着層裏面を加熱処理し、その後成形型
を冷却し、脱型してパウダスラッシュ成形表皮材を得る
ことを特徴とする。

ここで、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度が１５０
０未満であると特性の向」−効果が小さく、また２５０
０を越えると熱溶融が不完全となり、実用性のある特性
が得られがたくなる。そして、より好ましい平均重合度
の範囲は、１７００〜２２００である。

また、ベース塩化ビニル系樹脂の平均粒子径としては、
大きすぎると溶融性が悪くなり、小さすぎると粉体の流
動性が悪くなることから、１００〜２００μｍの範囲が
好ましい。

そして、可塑剤量は成形品の硬さに関係するほか、熱溶
融性や粉体の流動性に影響を与え、ベース塩化ビニル系
樹脂１００重量部当たりの可塑剤量が少なすぎると熱溶
融性が悪くなり、多すぎると粉体の流動性が悪くなるた
め、次式で表わされる範囲が有用な範囲であり、さらに
好ましくは７０重量部から１１０重量部の範囲である。

５／１００Ｘ＋３５≧Ｙ≧７０ （式中、Ｘはベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度。

Ｙはベース塩化ビニル系樹脂１００重量部当たりの可塑
剤のｆｆ１ｆｌをそれぞれ示す）さらに、溶着層裏面の
加熱処理方法としては、熱風による方法、赤外線照４４
による方法などが実際的である。

また、パウダスラッシュ成形表皮材の特性としては、十
分に溶融していることが必要であり、絞深さなど表面形
状の影響を除外した、ＪＩＳ規格に６７２３により測定
された伸び字が２５０％以」、−１さらには３００％以
１−であることが望ましい。

〈実施例〉 実施例１ （粉体成形材料の調合） 平均重合度１７００のベース塩化ビニル系樹脂（平均粒
子径１３０μｍ）１００重量部をスーパーミキサ［（株
）カワタ製作コに投入し、攪拌しながらエポキシ化大豆
油５重量部に分散させた金属系安定剤４重量部、ペース
ト状着色剤３重量部をそれぞれ添加し、続いてトリメリ
テート系可塑剤８０重量部を逐次添加する。攪拌を継続
し、内容物の温度が１２０℃になったら、冷却開始する
。

そして、内容物の温度が５０℃以下になったら流動化剤
［平均粒子径が１１ｚｍのペースト用塩化ビニル樹脂（
平均重合度１５００）］重歯部を加えて混合し、粉体成
形材料を得た。

（パウダスラッシュ成形） 厚さ３龍のニッケル電鋳型（］、　００　ｘ　２００　
ｘ２０ｍｍの箱型）をホ・ソトプレート１−で２３０℃
１こ加熱した後、粉体成形材料を投入し、１０秒後未溶
着粉体を排出する。さらに、ポットプレートで成形型を
４０秒間加熱網続した。この際、溶着層裏面（型に接し
ていない面）に３２０℃の熱風を１０秒間吹き付け、４
０秒後、ニッケル電鋳型ごと水中に投入し、冷却して脱
型した。

（パウダスラッシュ成形品の評価） 次の評価を行ない、結宋を表−１に示したか、はぼ完全
に溶融し、伸び率も４３０％と１分高いレベルであっプ
ニ。

（評価試験項目） 裏面（型に接していない面）の溶融性 ：目視により評価し、溶融している　　Ｏやや溶融不足
　　△ 溶融不完全　　　× とした。

成形品の引っ張り強さおよび伸び率 ：ＪＩＳ規Ｊ％に６７２Ｂに準拠した。

成形品の引き裂き強さ ：ＪＩＳ規（各Ｋ　６　７　２　３に準拠した。

実施例２ 平均重合度２２００のベース塩化ビニル系樹脂とした以
外は実施例］に準じた。成形試験の活眼、ほぼ完全に溶
融し、ｆ屯び率も４３０％と十分高いレベルであった。

比較例１ 平均重合度８００のベース塩化ビニル系樹脂とした以外
は実施例１に準じた。成形試験の結果、完全に溶融した
が、伸び字は２５′０％と高いとはいえないレベルであ
った。

比較例２ 実施例１に準じたが、溶着層裏面への熱風吹き付けを行
なわなかった。成形試験の結果、溶融が不完全てあり、
伸び字も低〈実施例の場合の７３％であった。

比較例３ ニッケル電鋳型の加熱温度を２８０℃とした以外は、比
較例２に準じた。成形試験の結果、溶融が不完全であり
、また型に接した面は熱劣化し、著しく変色した。

比較例４ 重合度３０００のベース塩化ビニル系樹脂とした以外は
、実施例１に準じた。成形試験の結果、伸び字が１００
％以下と予想される不完全溶融であった。

〈発明の効果〉 以上説明した通り、本発明に係るパウダスラッシュ成形
表皮材は、ベース塩化ビニル系樹脂に加える可塑剤ｉを
特定するとともに、粉体成形材料を型面に溶着させたの
ち、溶着層裏面から加熱処理を行なうことにより、ベー
ス塩化ビニル系樹脂の平均重合度を１５００〜２５０ｎ
に設定することができ、良好な熱溶融性が得られること
から、表皮ヰ」の特性、特に、伸び特性、熱老化特性に
おいて著しい向１−を図ることができることから、表皮
ＪｒＡの造形自由度を飛Ｗｍ的に向１−させることがで
きるとともに、表皮材の薄肉化も可能となり、製品の軽
量化を促進させることができるなど、種々の効果を有す
る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度が１５００〜
   ２５００、可塑剤量が次式で表わされる範囲にある粉体
   成形材料を用いてなり、伸び率が２５０％以上であるこ
   とを特徴とするパウダスラッシュ成形表皮材。 ５／１００Ｘ＋３５≧Ｙ≧７０ （式中、Ｘはベース塩化ビニル系樹脂の平均重合度、 Ｙはベース塩化ビニル系樹脂１００重量 部当たりの可塑剤の重量をそれぞれ示す） ２、平均重合度が１５００〜２５００であるベース塩化
   ビニル系樹脂に可塑剤、安定剤、流動化剤などを配合し
   てなる粉体成形材料を、所定温度まで加熱した成形型に
   投入し、型面に溶着させたのち、余剰の材料を型外に排
   出し、次いで溶着層裏面を加熱処理したのち成形型を冷
   却し、脱型して得られることを特徴とするパウダスラッ
   シュ成形表皮材。