JPH06257525A - 合成樹脂製マニホールドの製造方法 - Google Patents
合成樹脂製マニホールドの製造方法Info
- Publication number
- JPH06257525A JPH06257525A JP5038999A JP3899993A JPH06257525A JP H06257525 A JPH06257525 A JP H06257525A JP 5038999 A JP5038999 A JP 5038999A JP 3899993 A JP3899993 A JP 3899993A JP H06257525 A JPH06257525 A JP H06257525A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded body
- manifold
- showing
- external
- synthetic resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 title claims abstract description 17
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 28
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 abstract description 8
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 13
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 10
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000010408 film Substances 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000010107 reaction injection moulding Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
- F05C2225/08—Thermoplastics
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 マニホールドの中空部内面に障害部分がな
く、しかも、容易に製造できる合成樹脂製マニホールド
の製造方法を提供する。 【構成】 マニホールド中空部の所定形状をなす内部成
形体１をブロー成形等により一体成形し、マニホールド
の外部の所定形状をなし複数に分割された外部成形体要
素３、５を成形し、上記内部成形体１に外部成形体要素
３、５を接着又は溶着により一体化する。これにより、
中空部内面に障害部分がないマニホールド９を製造でき
るとともに、両者を一体化する作業において、軽量で取
扱が容易であり、インジェクション成形も不要なので補
強等の必要がなく容易に製造できる。
く、しかも、容易に製造できる合成樹脂製マニホールド
の製造方法を提供する。 【構成】 マニホールド中空部の所定形状をなす内部成
形体１をブロー成形等により一体成形し、マニホールド
の外部の所定形状をなし複数に分割された外部成形体要
素３、５を成形し、上記内部成形体１に外部成形体要素
３、５を接着又は溶着により一体化する。これにより、
中空部内面に障害部分がないマニホールド９を製造でき
るとともに、両者を一体化する作業において、軽量で取
扱が容易であり、インジェクション成形も不要なので補
強等の必要がなく容易に製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車用のインテークマ
ニホールド等に使用する合成樹脂製マニホールドの製造
方法に係り、特に、マニホールドの中空部内面に障害部
分のないものを容易に製造できるようにしたものに関す
る。
ニホールド等に使用する合成樹脂製マニホールドの製造
方法に係り、特に、マニホールドの中空部内面に障害部
分のないものを容易に製造できるようにしたものに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車用のインテークマニホールド等に
使用する合成樹脂製マニホールドは、ガス吸入部と、シ
リンダヘッド接合部と、両部分を接続する分岐管とを一
体化した複雑な形状を有するものである。そして、その
製造方法としては種々の方法が提案されている。まず、
第１の方法は、図１５に示すように、低融点合金により
マニホールド中空部の形状をなす中子１０１を形成し、
この外周にインジェクション成形により合成樹脂製マニ
ホールド１０３を成形し、しかる後、低融点合金中子１
０１を溶かし出して所望の形状のマニホールドを得るも
のである。
使用する合成樹脂製マニホールドは、ガス吸入部と、シ
リンダヘッド接合部と、両部分を接続する分岐管とを一
体化した複雑な形状を有するものである。そして、その
製造方法としては種々の方法が提案されている。まず、
第１の方法は、図１５に示すように、低融点合金により
マニホールド中空部の形状をなす中子１０１を形成し、
この外周にインジェクション成形により合成樹脂製マニ
ホールド１０３を成形し、しかる後、低融点合金中子１
０１を溶かし出して所望の形状のマニホールドを得るも
のである。
【０００３】又、第２の方法は、図１６に示すように、
マニホールド中空部の所定形状をなす内部成形体１０５
をブロー成形により一体成形し、その内部に砂、水等１
０７を充填して補強し、しかる後、外周にインジェクシ
ョン成形により外部成形体１０９を一体化し、所望の形
状のマニホールドを得るものである。又、第３の方法
は、図１７に示すように、マニホールド中空部の所定形
状をなす内部成形体１１１をブロー成形により一体成形
し、しかる後その外周に反応射出成形により外部成形体
１１３を一体化し、所望の形状のマニホールドを得るも
のである。
マニホールド中空部の所定形状をなす内部成形体１０５
をブロー成形により一体成形し、その内部に砂、水等１
０７を充填して補強し、しかる後、外周にインジェクシ
ョン成形により外部成形体１０９を一体化し、所望の形
状のマニホールドを得るものである。又、第３の方法
は、図１７に示すように、マニホールド中空部の所定形
状をなす内部成形体１１１をブロー成形により一体成形
し、しかる後その外周に反応射出成形により外部成形体
１１３を一体化し、所望の形状のマニホールドを得るも
のである。
【０００４】又、第４の方法は、図１８に示すように、
マニホールドの所定形状をなし複数に分割された成形体
要素１１５、１１７を接着又は溶着により接合して所望
の形状のマニホールドを得るものである。又、第５の方
法は、図１９、図２０に示すように、マニホールド中空
部の所定形状をなす内部成形体を複数に分割した内部成
形体要素１１９を成形し、これらを組み合わせて内部構
造体１２１とし、その外周にインジェクション成形によ
り外部成形体１２３を一体化し、所望の形状のマニホー
ルドを得るものである。
マニホールドの所定形状をなし複数に分割された成形体
要素１１５、１１７を接着又は溶着により接合して所望
の形状のマニホールドを得るものである。又、第５の方
法は、図１９、図２０に示すように、マニホールド中空
部の所定形状をなす内部成形体を複数に分割した内部成
形体要素１１９を成形し、これらを組み合わせて内部構
造体１２１とし、その外周にインジェクション成形によ
り外部成形体１２３を一体化し、所望の形状のマニホー
ルドを得るものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の構成による
と次のような問題があった。まず、第１の方法の場合
は、低融点合金中子１０１の重量が重いため取り扱いに
くく、低融点合金中子１０１を溶かし出す作業も面倒で
あるという問題があった。又、第２乃至第３の方法の場
合は、インジェクション成形時に圧力がかかり内部成形
体が変形してしまうため、補強等の格別の対策が必要と
なるという問題があった。又、第４乃至第５の方法の場
合は、上記のようなインジェクション成形の問題はない
が、接着等の接合面に凹凸ができ、マニホールドの中空
部内面に障害部分ができるという問題があった。
と次のような問題があった。まず、第１の方法の場合
は、低融点合金中子１０１の重量が重いため取り扱いに
くく、低融点合金中子１０１を溶かし出す作業も面倒で
あるという問題があった。又、第２乃至第３の方法の場
合は、インジェクション成形時に圧力がかかり内部成形
体が変形してしまうため、補強等の格別の対策が必要と
なるという問題があった。又、第４乃至第５の方法の場
合は、上記のようなインジェクション成形の問題はない
が、接着等の接合面に凹凸ができ、マニホールドの中空
部内面に障害部分ができるという問題があった。
【０００６】本発明はこのような点に基づいてなされた
ものでその目的とするところは、マニホールドの中空部
内面に障害部分がなく、しかも、容易に製造できる合成
樹脂製マニホールドの製造方法を提供することにある。
ものでその目的とするところは、マニホールドの中空部
内面に障害部分がなく、しかも、容易に製造できる合成
樹脂製マニホールドの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するべく
本願発明による合成樹脂製マニホールドの製造方法は、
マニホールド中空部の所定形状をなす内部成形体をブロ
ー成形等により一体成形し、マニホールドの外部の所定
形状をなし複数に分割された外部成形体要素を成形し、
上記内部成形体に外部成形体要素を接着又は溶着により
一体化したことを特徴とするものである。
本願発明による合成樹脂製マニホールドの製造方法は、
マニホールド中空部の所定形状をなす内部成形体をブロ
ー成形等により一体成形し、マニホールドの外部の所定
形状をなし複数に分割された外部成形体要素を成形し、
上記内部成形体に外部成形体要素を接着又は溶着により
一体化したことを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】まず、マニホールド中空部の所定形状をなす内
部成形体をブロー成形等により一体成形する。又、マニ
ホールドの外部の所定形状をなし複数に分割された外部
成形体要素を成形する。これらはいずれも合成樹脂製で
あり、ブロー成形やインジェクション成形により製造す
る。そして、上記内部成形体に上記外部成形体要素を接
着又は溶着により一体化する。これにより、中空部内面
に障害部分がないマニホールドを製造できるとともに、
両者を一体化する作業において、軽量で取扱が容易であ
り、インジェクション成形も不要なので補強等の必要が
なく容易に製造できるものである。
部成形体をブロー成形等により一体成形する。又、マニ
ホールドの外部の所定形状をなし複数に分割された外部
成形体要素を成形する。これらはいずれも合成樹脂製で
あり、ブロー成形やインジェクション成形により製造す
る。そして、上記内部成形体に上記外部成形体要素を接
着又は溶着により一体化する。これにより、中空部内面
に障害部分がないマニホールドを製造できるとともに、
両者を一体化する作業において、軽量で取扱が容易であ
り、インジェクション成形も不要なので補強等の必要が
なく容易に製造できるものである。
【０００９】
【実施例】以下、図１乃至図４を参照して本発明の第１
実施例を説明する。図１乃至図３はマニホールドの工程
部品を図示したものであり、図４はマニホールドの分岐
管の断面を示すものである。まず、図１に示すマニホー
ルド中空部の所定形状をなす内部成形体１を成形する。
このものはブロー成形により一体成形される。すなわ
ち、上型と下型の間にマニホールド中空部の内面形状を
なす空間部を形成し、パリソンを上記上型と下型との間
にはさみこんで空気等を注入する。これにより、パリソ
ンを空間部の形状に沿って薄膜状に成形するものであ
る。
実施例を説明する。図１乃至図３はマニホールドの工程
部品を図示したものであり、図４はマニホールドの分岐
管の断面を示すものである。まず、図１に示すマニホー
ルド中空部の所定形状をなす内部成形体１を成形する。
このものはブロー成形により一体成形される。すなわ
ち、上型と下型の間にマニホールド中空部の内面形状を
なす空間部を形成し、パリソンを上記上型と下型との間
にはさみこんで空気等を注入する。これにより、パリソ
ンを空間部の形状に沿って薄膜状に成形するものであ
る。
【００１０】又、図２に示すようにマニホールドの外部
の所定形状をなし複数に分割された外部成形体要素３、
５が成形される。このものはインジェクション成形によ
り各別に成形される。本実施例では、外部成形体要素
３、５は、マニホールドの流通方向に沿って二分割され
ている。そして、その外面はマニホールドの外面の所定
形状に成形され、内面は内部成形体１の外表面と同じ形
状に形成され、内部成形体１との接着部となっている。
の所定形状をなし複数に分割された外部成形体要素３、
５が成形される。このものはインジェクション成形によ
り各別に成形される。本実施例では、外部成形体要素
３、５は、マニホールドの流通方向に沿って二分割され
ている。そして、その外面はマニホールドの外面の所定
形状に成形され、内面は内部成形体１の外表面と同じ形
状に形成され、内部成形体１との接着部となっている。
【００１１】次に、図４に示すように上記内部成形体１
の外表面に接着剤７を塗布し、これに外部成形体要素
３、５を上下より被覆・押圧させる。これにより、内部
成形体１と外部成形体要素３、５とが一体化され、図３
に示すような所定形状のマニホールド９が完成する。
の外表面に接着剤７を塗布し、これに外部成形体要素
３、５を上下より被覆・押圧させる。これにより、内部
成形体１と外部成形体要素３、５とが一体化され、図３
に示すような所定形状のマニホールド９が完成する。
【００１２】以上本実施例によると次のような効果を奏
することができる。まず、中空部内面に障害部分がない
マニホールド９を製造できる。これは、内部成形体１を
ブロー成形により一体成形したからであり、マニホール
ド９に要求される通気性能を満足させるものを得ること
ができる。又、内部成形体１と外部成形体要素３、５と
を接着により一体化するようにしたから、内部成形体１
は軽量で取扱が容易であり、インジェクション成形も不
要なので図４に二点鎖線で示すような補強１１は必要な
く、容易に製造することができる。ちなみに、マニホー
ルド９の外表面は外部成形体要素３、５を接着すること
で接着部が露出するが、これはマニホールド９の性能に
影響を与えることはない。
することができる。まず、中空部内面に障害部分がない
マニホールド９を製造できる。これは、内部成形体１を
ブロー成形により一体成形したからであり、マニホール
ド９に要求される通気性能を満足させるものを得ること
ができる。又、内部成形体１と外部成形体要素３、５と
を接着により一体化するようにしたから、内部成形体１
は軽量で取扱が容易であり、インジェクション成形も不
要なので図４に二点鎖線で示すような補強１１は必要な
く、容易に製造することができる。ちなみに、マニホー
ルド９の外表面は外部成形体要素３、５を接着すること
で接着部が露出するが、これはマニホールド９の性能に
影響を与えることはない。
【００１３】次に、図５を参照して第２実施例を説明す
る。本実施例の場合には、外部成形体要素１３、１５の
内面に溝部１７を形成している。このものは接着剤の逃
がしスペースであり、条溝又は窪みが間隔的に形成され
ている。したがって、この実施例の場合にも中空部内面
に障害部分がないマニホールドを製造でき、内部成形体
は１軽量で取扱が容易であり、インジェクション成形も
不要なので補強等の必要がなく容易に製造できる。又、
溝部１７を形成したので余剰の接着剤を溝部１７に逃す
ことによって、接着強度を上げることができる。
る。本実施例の場合には、外部成形体要素１３、１５の
内面に溝部１７を形成している。このものは接着剤の逃
がしスペースであり、条溝又は窪みが間隔的に形成され
ている。したがって、この実施例の場合にも中空部内面
に障害部分がないマニホールドを製造でき、内部成形体
は１軽量で取扱が容易であり、インジェクション成形も
不要なので補強等の必要がなく容易に製造できる。又、
溝部１７を形成したので余剰の接着剤を溝部１７に逃す
ことによって、接着強度を上げることができる。
【００１４】次に、図６を参照して第３実施例を説明す
る。上記第２実施例の場合には外部成形体要素の内面に
溝部を形成したが、この実施例の場合には外部成形体要
素１９、２１の接合面に溝部２３を形成している。この
実施例の場合も上記実施例と同様の作用効果を奏するこ
とができる。
る。上記第２実施例の場合には外部成形体要素の内面に
溝部を形成したが、この実施例の場合には外部成形体要
素１９、２１の接合面に溝部２３を形成している。この
実施例の場合も上記実施例と同様の作用効果を奏するこ
とができる。
【００１５】次に、図７を参照して第４実施例を説明す
る。この実施例の場合には内部成形体１に対して外部成
形体要素２５、２７を隙間を存した状態に成形してお
き、押し型２９、３１を利用して内部成形体１に外部成
形体要素２５、２７を密着させるとともに隙間に接着剤
２９を注入装置により極低圧で注入するようにしたもの
である。この実施例の場合も上記実施例と同様の作用効
果を奏することができる。又、接着剤２９の注入圧力を
極低くできるので、内部成形体１を変形させることなく
一体化することができる。
る。この実施例の場合には内部成形体１に対して外部成
形体要素２５、２７を隙間を存した状態に成形してお
き、押し型２９、３１を利用して内部成形体１に外部成
形体要素２５、２７を密着させるとともに隙間に接着剤
２９を注入装置により極低圧で注入するようにしたもの
である。この実施例の場合も上記実施例と同様の作用効
果を奏することができる。又、接着剤２９の注入圧力を
極低くできるので、内部成形体１を変形させることなく
一体化することができる。
【００１６】次に、図８を参照して第５実施例を説明す
る。この実施例の場合は接着に代えて高周波振動溶着を
利用したものである。すなわち、振動子３１、３３を利
用して内部成形体１に外部成形体要素３５、３７を密着
させ、高周波振動を与えて外部成形体要素３５、３７の
接合面を溶着して一体化するものである。この実施例の
場合も上記実施例と同様の作用効果を奏することができ
る。
る。この実施例の場合は接着に代えて高周波振動溶着を
利用したものである。すなわち、振動子３１、３３を利
用して内部成形体１に外部成形体要素３５、３７を密着
させ、高周波振動を与えて外部成形体要素３５、３７の
接合面を溶着して一体化するものである。この実施例の
場合も上記実施例と同様の作用効果を奏することができ
る。
【００１７】次に、図９を参照して第６実施例を説明す
る。この実施例の場合は第５実施例が外部成形体要素同
士の接合面を溶着するものであるのに対して、外部成形
体要素の内面を溶着部としたものであり、外部成形体要
素３９、４１の内面を間隔的に凹陥形成して複数の凸部
４３を形成し、振動子３１、３３を利用して内部成形体
１に外部成形体要素３９、４１を密着させ、高周波振動
を与えてこれら凸部４３と内部成形体１との接合面を溶
着して一体化するものである。この実施例の場合も上記
実施例と同様の作用効果を奏することができる。
る。この実施例の場合は第５実施例が外部成形体要素同
士の接合面を溶着するものであるのに対して、外部成形
体要素の内面を溶着部としたものであり、外部成形体要
素３９、４１の内面を間隔的に凹陥形成して複数の凸部
４３を形成し、振動子３１、３３を利用して内部成形体
１に外部成形体要素３９、４１を密着させ、高周波振動
を与えてこれら凸部４３と内部成形体１との接合面を溶
着して一体化するものである。この実施例の場合も上記
実施例と同様の作用効果を奏することができる。
【００１８】次に、図１０乃至図１２を参照して第７実
施例を説明する。この実施例の場合は導電性ウィスカー
を混入させた合成樹脂と混入させていない通常の合成樹
脂を使用して溶着させるものである。すなわち、内部成
形体４５に導電性ウィスカーを混入させて成形する。導
電性ウィスカーを混入した合成樹脂材は高周波を照射す
ると加熱される性質を有する。一方、外部成形体要素４
７、４９は通常の合成樹脂で形成し、内部成形体４５に
外部成形体要素４７、４９を押し型を利用して密着させ
るとともに高周波を照射する。すると、内部成形体４５
は加熱され、外部成形体要素４７、４９は常温で、両者
は溶着され一体化される。
施例を説明する。この実施例の場合は導電性ウィスカー
を混入させた合成樹脂と混入させていない通常の合成樹
脂を使用して溶着させるものである。すなわち、内部成
形体４５に導電性ウィスカーを混入させて成形する。導
電性ウィスカーを混入した合成樹脂材は高周波を照射す
ると加熱される性質を有する。一方、外部成形体要素４
７、４９は通常の合成樹脂で形成し、内部成形体４５に
外部成形体要素４７、４９を押し型を利用して密着させ
るとともに高周波を照射する。すると、内部成形体４５
は加熱され、外部成形体要素４７、４９は常温で、両者
は溶着され一体化される。
【００１９】又、図１１は上記実施例の変形例であり、
二分割した内の一方の外部成形体要素５１に導電性ウィ
スカーを混入させ、他方の外部成形体要素５３は合成樹
脂とし、外部成形体要素５１、５３の接合面で溶着させ
るものであり、又、図１２は同様に外部成形体要素５
５、５７に導電性ウィスカーを混入させ、その内面と内
部成形体１とを溶着するものである。本実施例によると
上記実施例と同様の作用効果を奏することができる。
二分割した内の一方の外部成形体要素５１に導電性ウィ
スカーを混入させ、他方の外部成形体要素５３は合成樹
脂とし、外部成形体要素５１、５３の接合面で溶着させ
るものであり、又、図１２は同様に外部成形体要素５
５、５７に導電性ウィスカーを混入させ、その内面と内
部成形体１とを溶着するものである。本実施例によると
上記実施例と同様の作用効果を奏することができる。
【００２０】次に、図１３乃至図１４を参照して第８実
施例を説明する。この実施例の場合は熱板溶着の手段を
用いて外部成形体要素の接合面を加熱して溶着するもの
である。まず、図１３に示すように、外部成形体要素５
９、６１を加熱板６３に挟み、所定温度に達した後、分
離する。次に、内部成形体１に外部成形体要素５９、６
１を密着させ、接合面を溶着して一体化するものであ
る。この実施例の場合も上記実施例と同様の作用効果を
奏することができる。
施例を説明する。この実施例の場合は熱板溶着の手段を
用いて外部成形体要素の接合面を加熱して溶着するもの
である。まず、図１３に示すように、外部成形体要素５
９、６１を加熱板６３に挟み、所定温度に達した後、分
離する。次に、内部成形体１に外部成形体要素５９、６
１を密着させ、接合面を溶着して一体化するものであ
る。この実施例の場合も上記実施例と同様の作用効果を
奏することができる。
【００２１】尚、本発明は上記各実施例に限定されるも
のではない。例えば、本実施例では、外部成形体要素
３、５はマニホールドの流通方向に沿って二分割した
が、何分割するかは任意であり、又、分割方法も任意で
ある。又、内部成形体１はブロー成形により成形した
が、真空成形等の方法で成形しても良い。又、内部成形
体１は膜状とする必要はなく厚くても良い。
のではない。例えば、本実施例では、外部成形体要素
３、５はマニホールドの流通方向に沿って二分割した
が、何分割するかは任意であり、又、分割方法も任意で
ある。又、内部成形体１はブロー成形により成形した
が、真空成形等の方法で成形しても良い。又、内部成形
体１は膜状とする必要はなく厚くても良い。
【００２２】
【発明の効果】以上詳述したように本発明による合成樹
脂製マニホールドの製造方法によると、中空部内面に障
害部分がないマニホールドを製造でき、内部成形体は軽
量で取扱が容易であり、インジェクション成形も不要な
ので補強等の必要がなく容易に製造できる。
脂製マニホールドの製造方法によると、中空部内面に障
害部分がないマニホールドを製造でき、内部成形体は軽
量で取扱が容易であり、インジェクション成形も不要な
ので補強等の必要がなく容易に製造できる。
【図１】本発明の第１実施例を示す図で内部成形体を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素との配置を示す斜視図である。
部成形体要素との配置を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素とを一体化した状態を示す斜視図である。
部成形体要素とを一体化した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の第１実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図６】本発明の第３実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図７】本発明の第４実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図８】本発明の第５実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図９】本発明の第６実施例を示す図で内部成形体と外
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の第７実施例を示す図で内部成形体と
外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図１１】本発明の第７実施例を示す図で他の内部成形
体と外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図であ
る。
体と外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図であ
る。
【図１２】本発明の第７実施例を示す図で他の内部成形
体と外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図であ
る。
体と外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図であ
る。
【図１３】本発明の第８実施例を示す図で外部成形体要
素を加熱板に挟んだ状態を示す断面図である。
素を加熱板に挟んだ状態を示す断面図である。
【図１４】本発明の第８実施例を示す図で内部成形体と
外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
外部成形体要素を一体化した状態を示す断面図である。
【図１５】従来例を示す図でマニホールドの成形法を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１６】従来例を示す図でマニホールドの成形法を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１７】従来例を示す図でマニホールドの成形法を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１８】従来例を示す図でマニホールドの成形法を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１９】従来例を示す図で内部成形体の分解断面図で
ある。
ある。
【図２０】従来例を示す図で内部成形体の周囲に外部成
形体を被覆した状態を示す断面図である。
形体を被覆した状態を示す断面図である。
１ 内部成形体 ３ 外部成形体要素 ５ 外部成形体要素 ７ 接着剤 ９ マニホールド
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年２月２５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するべく
本願発明による合成樹脂製マニホールドの製造方法は、
マニホールド中空部の所定形状をなす内部成形体をブロ
ー成形等により一体成形し、マニホールドの外部の所定
形状をなし複数に分割された外部成形体要素を成形し、
上記内部成形体と外部成形体要素とを接着又は溶着によ
り一体化したことを特徴とするものである。
本願発明による合成樹脂製マニホールドの製造方法は、
マニホールド中空部の所定形状をなす内部成形体をブロ
ー成形等により一体成形し、マニホールドの外部の所定
形状をなし複数に分割された外部成形体要素を成形し、
上記内部成形体と外部成形体要素とを接着又は溶着によ
り一体化したことを特徴とするものである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】
【作用】まず、マニホールド中空部の所定形状をなす内
部成形体をブロー成形等により一体成形する。又、マニ
ホールドの外部の所定形状をなし複数に分割された外部
成形体要素を成形する。これらはいずれも合成樹脂製で
あり、ブロー成形やインジェクション成形により製造す
る。そして、上記内部成形体と上記外部成形体要素とを
接着又は溶着により一体化する。これにより、中空部内
面に障害部分がないマニホールドを製造できるととも
に、両者を一体化する作業において、軽量で取扱が容易
であり、インジェクション成形も不要なので補強等の必
要がなく容易に製造できるものである。
部成形体をブロー成形等により一体成形する。又、マニ
ホールドの外部の所定形状をなし複数に分割された外部
成形体要素を成形する。これらはいずれも合成樹脂製で
あり、ブロー成形やインジェクション成形により製造す
る。そして、上記内部成形体と上記外部成形体要素とを
接着又は溶着により一体化する。これにより、中空部内
面に障害部分がないマニホールドを製造できるととも
に、両者を一体化する作業において、軽量で取扱が容易
であり、インジェクション成形も不要なので補強等の必
要がなく容易に製造できるものである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】次に、図５を参照して第２実施例を説明す
る。本実施例の場合には、外部成形体要素１３、１５の
内面に溝部１７を形成している。このものは接着剤の逃
がしスペースであり、条溝又は窪みが間隔的に形成され
ている。したがって、この実施例の場合にも中空部内面
に障害部分がないマニホールドを製造でき、内部成形体
１は軽量で取扱が容易であり、インジェクション成形も
不要なので補強等の必要がなく容易に製造できる。又、
溝部１７を形成したので余剰の接着剤を溝部１７に逃す
ことによって、接着強度を上げることができる。
る。本実施例の場合には、外部成形体要素１３、１５の
内面に溝部１７を形成している。このものは接着剤の逃
がしスペースであり、条溝又は窪みが間隔的に形成され
ている。したがって、この実施例の場合にも中空部内面
に障害部分がないマニホールドを製造でき、内部成形体
１は軽量で取扱が容易であり、インジェクション成形も
不要なので補強等の必要がなく容易に製造できる。又、
溝部１７を形成したので余剰の接着剤を溝部１７に逃す
ことによって、接着強度を上げることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 マニホールド中空部の所定形状をなす内
部成形体をブロー成形等により一体成形し、マニホール
ドの外部の所定形状をなし複数に分割された外部成形体
要素を成形し、上記内部成形体に外部成形体要素を接着
又は溶着により一体化したことを特徴とする合成樹脂製
マニホールドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5038999A JPH06257525A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 合成樹脂製マニホールドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5038999A JPH06257525A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 合成樹脂製マニホールドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06257525A true JPH06257525A (ja) | 1994-09-13 |
Family
ID=12540834
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5038999A Pending JPH06257525A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 合成樹脂製マニホールドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06257525A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022125474A (ja) * | 2021-02-17 | 2022-08-29 | 株式会社Nsp Ks | 引込管 |
-
1993
- 1993-02-26 JP JP5038999A patent/JPH06257525A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022125474A (ja) * | 2021-02-17 | 2022-08-29 | 株式会社Nsp Ks | 引込管 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6267093B1 (en) | Bonded composite intake manifold | |
| US4261947A (en) | Method for manufacturing hollow plastic articles by joining hollow molded portions by a molded joint | |
| US5626808A (en) | Method of manufacturing hollow resin molding | |
| US4155478A (en) | Plastic articles | |
| JP4281332B2 (ja) | 樹脂製品の接合方法 | |
| JPH06257525A (ja) | 合成樹脂製マニホールドの製造方法 | |
| FI93090B (fi) | Menetelmä T-liitoksen valmistamiseksi ja toisiinsa liitettävien osien liitosaineen avulla muodostettu T-liitos | |
| JPH11179758A (ja) | 合成樹脂中空成形品およびその製造方法 | |
| JPS6357222A (ja) | 中空体の製造方法 | |
| JP3743542B2 (ja) | 微細中空管路付き成形品の製造方法 | |
| JP2001514585A (ja) | プラスチックから中空体を製作する方法 | |
| JPH10315266A (ja) | 樹脂成形中空体 | |
| JPS60159036A (ja) | 中空樹脂体の補強装置 | |
| JPH0326522A (ja) | 合成樹脂製エアダクトの製造方法 | |
| JP2001062925A (ja) | 成形品及びその製造方法 | |
| JPH0443780B2 (ja) | ||
| JP3637791B2 (ja) | 中空樹脂容器の製造方法 | |
| KR850001413B1 (ko) | 밀폐형(密閉型) 압축기(壓縮機)의 플라스틱 소음기(消音機)의 제조 방법 | |
| JPH0199823A (ja) | フランジ付きパイプの製造方法 | |
| JP2020056329A (ja) | 複合ダクトの製造方法及び複合ダクト | |
| JP3562832B2 (ja) | 樹脂中空成形品およびその製造方法 | |
| JPH04229232A (ja) | 樹脂製インテークマニホールドの製造方法 | |
| JPH065137Y2 (ja) | 多色樹脂成形品 | |
| JPS62199414A (ja) | モ−ルディングの製造方法 | |
| JPS6225494B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051207 |
|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Effective date: 20060131 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071128 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071204 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080311 |