JPH0627250U - 自動車用内装部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 スラッシュ成形表皮材を使用した自動車用内
装部品において、スラッシュ成形表皮材の材料費を節約
するとともに、成形工程を短縮化することにより、コス
トダウンを招来するとともに、併せて製品の軽量化，薄
肉化を図ることを目的とする。 【構成】 芯材１１表面にパッド材１２を介して発泡倍
率１．１〜２．０倍に設定された微発泡セル構造のスラ
ッシュ成形表皮材１３を積層一体化した構成の自動車用
内装部品。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、スラッシュ成形表皮材を使用した自動車用内装部品に関する。

【０００２】

【従来の技術】

通常、自動車室内に内装される自動車用内装部品の構成としては、保形性なら びに車体パネルへの取付剛性を備えた芯材の表面に、所望ならばパッド材を介し て装飾性の良好な表皮材を一体貼着した構成のものが多い。

【０００３】 例えば、図２に示すように、ドアトリム１を例にとって説明すると、ドアトリ ム１は、所要形状にプレス成形された芯材２の表面側にクッション性を有するポ リウレタンフォーム等のパッド材３が積層一体化されており、このようにパッド 材３を一体化した芯材２に対してスラッシュ成形表皮材４を接着剤を介して圧着 一体化して構成されている。

【０００４】 さらに、スラッシュ成形表皮材４は、良好な表面強度を有するスラッシュスキ ン層４ａと、製品にソフト感を与えるスラッシュ発泡層４ｂとの２層構造のもの が使用されている。

【０００５】 そして、スラッシュ成形を使用する利点は、スラッシュ成形用金型の型面に樹 脂パウダーを付着させた後、さらにその上面に発泡剤を混入した発泡性樹脂パウ ダーを付着させて、金型を加熱，冷却させることにより、スラッシュスキン層４ ａとスラッシュ発泡層４ｂとの積層体を得るものであり、成形性に優れるととも に、余剰材料を回収できるシステムであり、材料ロスがない等の種々の利点があ る。

【０００６】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、従来使用している２層構造のスラッシュ成形表皮材４は、通常 の仕様では、スラッシュスキン層４ａの比重１．２、厚み０．４ｍｍ，重量４８ ０ｇ／ｍ ²であり、スラッシュ発泡層４ｂの比重０．３、厚み２．１ｍｍ，重量 ６３０ｇ／ｍ ²であり、製品厚みが厚く、かつ重量化を伴うとともに、材料費が かさむことによる大幅なコストアップを招来するという欠点が指摘されている。

【０００７】 また、スラッシュ成形表皮材４は、スラッシュスキン層４ａ，スラッシュ発泡 層４ｂを２段階でスラッシュ成形するため、工数が非常に多くかかり、このこと も製造コストを引き上げる大きな要因となっている。

【０００８】 この考案は、このような事情に鑑みてなされたもので、本考案の目的とすると ころは、材料費が節約できるとともに、工数を大幅に簡略化することにより大幅 なコストダウンが期待でき、軽量化および薄肉化にも貢献できる自動車用内装部 品を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案は、所要形状に成形された芯材の表面に、 パッド材を介してスラッシュ成形表皮材を貼着してなる自動車用内装部品におい て、前記スラッシュ成形表皮材は、樹脂パウダーに発泡剤，着色剤を混入した素 材パウダーをスラッシュ成形することにより、１．１〜２．０倍の発泡倍率に調 整された微発泡セル構造を備えていることを特徴とする。

【００１０】

【作用】

以上の構成から明らかなように、スラッシュ成形表皮材は発泡倍率１．１〜２ ．０倍に調整された微発泡セル構造であるため、従来の２層構造のスラッシュ成 形表皮材に比べ、厚みを薄く、かつ重量を軽減化することができる。

【００１１】 さらに、従来スラッシュスキン層とスラッシュ発泡層を別個に２段階で成形し ていたが、１層の微発泡セル構造であるため、１工程のスラッシュ成形で足り、 樹脂パウダーの使用量も節約できる。

【００１２】

【実施例】

以下、本考案による自動車用内装部品の実施例について、図１を基に詳細に説 明する。

【００１３】 図１は本考案を自動車用ドアトリムに適用した実施例を示すもので、図１にお いて、自動車用ドアトリム１０は、所要形状にプレス成形された芯材１１の表面 側に圧縮加工されたポリウレタンフォームからなるパッド材１２が積層一体化さ れており、図示しない接着剤を介してパッド材１２の表面側にスラッシュ成形表 皮材１３が一体化されている。

【００１４】 さらに詳しくは、上記芯材１１は、成形性，コスト，機械強度等を考慮して、 ポリプロピレン樹脂にフィラーを混入したポリプロピレン複合樹脂材料を使用し 、Ｔダイ押出成形機によりシート状に押出した後、加熱軟化後、所要形状にコー ルドプレス成形することにより所望の曲面形状を備えるように成形されている。

【００１５】 また、パッド材１２は芯材１１のコールドプレス成形時、芯材１１と一体化さ れ、このパッド材１２は製品にクッション性を備えるとともに、スラッシュ成形 表皮材１３の若干の肉厚バラツキを吸収する機能を有する。

【００１６】 さらに、スラッシュ成形表皮材１３としては、ＰＶＣ樹脂パウダー、発泡剤（ アゾジカルボンアミド）、着色剤を適宜配合比で混合した素材パウダーをスラッ シュ成形することにより、所要形状に成形されており、従来の２層構造に代えて 、発泡倍率１．１〜２．０倍に調整された微発泡セル構造を備えるとともに、良 好な表面外観を付与するために、任意の彩色に調整されている。

【００１７】 なお、芯材１１，パッド材１２，スラッシュ成形表皮材１３の各厚みは、この 順序に２．３ｍｍ，１．０〜２．０ｍｍ，１．０〜１．５ｍｍであり、特に、ス ラッシュ成形表皮材１３は１．５倍の倍率に調整した場合、比重が０．８で厚み １．０ｍｍ，重量８００ｇ／ｍ ²である。

【００１８】 したがって、従来の２層構造のスラッシュ成形表皮材に比べ、本考案による微 発泡セル構造のスラッシュ成形表皮材１３を使用した場合、薄肉化が図れるとと もに、軽量化にも貢献でき、材料費も節約できることから、大幅なコストダウン が見込めるという利点がある。

【００１９】 さらに、スラッシュ成形表皮材１３の成形工程も従来の２工程のものに比べ１ 工程で済むため半減でき、製造工数の大幅な短縮化も可能となる。

【００２０】 そして、発泡倍率を１．１〜１．５倍に調整した場合には、スラッシュ成形時 、スラッシュ成形用金型の型温（通常２１０〜２３０℃）のみで溶融，発泡する ため、加熱工程が廃止でき、さらに工数の短縮化を図れる有利さがある。

【００２１】 また、スラッシュ成形表皮材１３に混入される着色剤は任意の彩色のものを使 用できるが、異なった色彩の着色剤を複数使用することにより、混色のスラッシ ュ成形表皮材１３を使用することができ、その場合、ドアトリム１０表面の汚れ 等が目立たなくなり、自動車室内の美観を向上させる利点がある。

【００２２】

【考案の効果】

以上説明した通り、本考案は、以下に記載する格別の作用効果を有する。

【００２３】 （１）本考案による自動車用内装部品は、発泡倍率１．１〜２．０倍に調整した 微発泡セル構造のスラッシュ成形表皮材を使用しているため、従来の２層構造の スラッシュ成形表皮材に比べ、製品の薄肉化，軽量化に大きく貢献できるという 効果を有する。

【００２４】 （２）本考案による自動車用内装部品は、スラッシュ成形表皮材として発泡倍率 １．１〜２．０倍に調整した微発泡セル構造を使用するため、従来の２層構造の スラッシュ成形表皮材に比べ、材料費を大幅に節約できるとともに、工数を大幅 に短縮できるため、大幅なコストダウンを招来することができるという効果を有 する。

【００２５】 （３）本考案による自動車用内装部品は、スラッシュ成形表皮材として微発泡セ ル構造のものを使用しており、特に発泡倍率を１．１〜１．５倍に設定した場合 、スラッシュ成形用金型の型温のみで溶融・発泡させることができ、加熱工程が 廃止できるため、工数短縮化による、より一層のコストダウンが図れるという効 果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案を適用した自動車用ドアトリムの構成を
示す断面図。

【図２】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 芯材 １２ パッド材 １３ スラッシュ成形表皮材

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 所要形状に成形された芯材（１１）の表
   面に、パッド材（１２）を介してスラッシュ成形表皮材
   （１３）を貼着してなる自動車用内装部品において、 前記スラッシュ成形表皮材（１３）は、樹脂パウダーに
   発泡剤，着色剤を混入した素材パウダーをスラッシュ成
   形することにより、１．１〜２．０倍の発泡倍率に調整
   された微発泡セル構造を備えていることを特徴とする自
   動車用内装部品。