JPH0976260A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH0976260A JPH0976260A JP7232982A JP23298295A JPH0976260A JP H0976260 A JPH0976260 A JP H0976260A JP 7232982 A JP7232982 A JP 7232982A JP 23298295 A JP23298295 A JP 23298295A JP H0976260 A JPH0976260 A JP H0976260A
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- woven fabric
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量でかつ耐熱性を有する発泡芯材を使用し
た自動車用内装部品において、車体パネルとの擦音を防
止するために、発泡芯材の裏面側に不織布を簡単かつ低
コストに一体化する方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 発泡芯材２０の表面側に表皮材３０、裏
面側に低級音防止用の不織布４０をそれぞれ貼付してな
る自動車用内装部品１０の製造方法において、不織布４
０に熱可塑性樹脂パウダー５４を散布し、発泡芯材２０
の裏面側にこの不織布４０を重ね合わせ、発泡芯材２０
の余熱により熱可塑性樹脂パウダー５４を溶融させ、発
泡芯材２０の裏面側に不織布４０を一体化することによ
り、従来のホットメルトを廃止して、材料費および工数
を簡素化し、接着力のきめ細かな制御を行なう。
た自動車用内装部品において、車体パネルとの擦音を防
止するために、発泡芯材の裏面側に不織布を簡単かつ低
コストに一体化する方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 発泡芯材２０の表面側に表皮材３０、裏
面側に低級音防止用の不織布４０をそれぞれ貼付してな
る自動車用内装部品１０の製造方法において、不織布４
０に熱可塑性樹脂パウダー５４を散布し、発泡芯材２０
の裏面側にこの不織布４０を重ね合わせ、発泡芯材２０
の余熱により熱可塑性樹脂パウダー５４を溶融させ、発
泡芯材２０の裏面側に不織布４０を一体化することによ
り、従来のホットメルトを廃止して、材料費および工数
を簡素化し、接着力のきめ細かな制御を行なう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車のルーフ
パネルに内装されるルーフトリム等に好適な自動車用内
装部品の製造方法に関する。
パネルに内装されるルーフトリム等に好適な自動車用内
装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】乗用車のルーフパネルに内装される自動
車用ルーフトリムとしては、軽量で、かつ、優れた剛
性，耐熱性を備えていることが望ましいことから、近
年、発泡ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシドの略）芯材や
マレイン酸変性の発泡ＰＳ（ポリスチレンの略）芯材な
ど、耐熱性を備えた合成樹脂発泡体を芯材として使用す
ることが多くなっている。
車用ルーフトリムとしては、軽量で、かつ、優れた剛
性，耐熱性を備えていることが望ましいことから、近
年、発泡ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシドの略）芯材や
マレイン酸変性の発泡ＰＳ（ポリスチレンの略）芯材な
ど、耐熱性を備えた合成樹脂発泡体を芯材として使用す
ることが多くなっている。
【０００３】図７は発泡ＰＰＯ芯材を使用したルーフト
リムを示す正面図、図８は同ルーフトリムの構成を示す
断面図であり、ルーフトリム１は、発泡ＰＰＯ等の発泡
芯材２の表面にクロス等の表皮材３を貼着して構成され
ており、発泡芯材２の裏面側にはルーフパネルとの擦音
など、低級音を防ぐ目的で緩衝作用のある不織布４が貼
付されている。
リムを示す正面図、図８は同ルーフトリムの構成を示す
断面図であり、ルーフトリム１は、発泡ＰＰＯ等の発泡
芯材２の表面にクロス等の表皮材３を貼着して構成され
ており、発泡芯材２の裏面側にはルーフパネルとの擦音
など、低級音を防ぐ目的で緩衝作用のある不織布４が貼
付されている。
【０００４】尚、発泡芯材２は、発泡層２ａの両面にス
キン層２ｂが一体化され、適度な保形性を備えている。
キン層２ｂが一体化され、適度な保形性を備えている。
【０００５】そして、従来の不織布４の貼付方法として
は、発泡芯材２に対してホットメルトフィルム５を介し
て両者の接着を行なっている。
は、発泡芯材２に対してホットメルトフィルム５を介し
て両者の接着を行なっている。
【０００６】例えば、ＰＰＯ芯材に対する接着性に富む
高価な特殊ポリオレフィンホットメルトフィルム５ａを
使用した場合には、図９に示すように、このホットメル
トフィルム５ａを不織布４に予めラミネートしておき、
発泡芯材２の押出時にロール圧着等により一体化してい
る。
高価な特殊ポリオレフィンホットメルトフィルム５ａを
使用した場合には、図９に示すように、このホットメル
トフィルム５ａを不織布４に予めラミネートしておき、
発泡芯材２の押出時にロール圧着等により一体化してい
る。
【０００７】また、図１０に示すように、ポリアミド系
ホットメルトフィルム５ｂを使用する場合には、これら
ホットメルトフィルム５ｂを不織布４の裏面側にラミし
ておき、発泡芯材２のスキン層２ｂの表面をコロナ放電
加工等により、Ａで示す粗面化処理を行なった後、後工
程で熱ロールラミネート処理して不織布４を発泡芯材２
の裏面側に一体化している。
ホットメルトフィルム５ｂを使用する場合には、これら
ホットメルトフィルム５ｂを不織布４の裏面側にラミし
ておき、発泡芯材２のスキン層２ｂの表面をコロナ放電
加工等により、Ａで示す粗面化処理を行なった後、後工
程で熱ロールラミネート処理して不織布４を発泡芯材２
の裏面側に一体化している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来では
車体パネルとの擦音防止用の不織布４を発泡芯材２の裏
面側に一体化するには、ホットメルトフィルム５ａ，５
ｂを介して行なっており、例えば、高価な特殊ポリオレ
フィンホットメルトフィルム５ａを使用するか、あるい
は発泡芯材２の接合面側をコロナ放電等の粗面化処理を
行なった後、ポリアミド系ホットメルトフィルム５ｂを
介して発泡芯材２と不織布４を一体化するなど、いずれ
の場合においてもホットメルトフィルム５ａ，５ｂを介
在させる為、ホットメルトの投入量が多くなり、また、
不織布４へのラミネート工程が必要となるなど、コスト
並びに工数が多大となり、コストアップを招来するとい
う問題点があった。
車体パネルとの擦音防止用の不織布４を発泡芯材２の裏
面側に一体化するには、ホットメルトフィルム５ａ，５
ｂを介して行なっており、例えば、高価な特殊ポリオレ
フィンホットメルトフィルム５ａを使用するか、あるい
は発泡芯材２の接合面側をコロナ放電等の粗面化処理を
行なった後、ポリアミド系ホットメルトフィルム５ｂを
介して発泡芯材２と不織布４を一体化するなど、いずれ
の場合においてもホットメルトフィルム５ａ，５ｂを介
在させる為、ホットメルトの投入量が多くなり、また、
不織布４へのラミネート工程が必要となるなど、コスト
並びに工数が多大となり、コストアップを招来するとい
う問題点があった。
【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、ルーフトリム等、比較的耐熱性が要求され
るとともに、車体パネルとの擦音防止の為に裏面に不織
布を貼付した自動車用内装部品の製造方法において、不
織布の貼付を簡単かつ低コストで行なうことができると
ともに、部位毎に要求される不織布の接着強度を充分満
足させることが可能な車用内装部品の製造方法を提供す
ることを目的とする。
れたもので、ルーフトリム等、比較的耐熱性が要求され
るとともに、車体パネルとの擦音防止の為に裏面に不織
布を貼付した自動車用内装部品の製造方法において、不
織布の貼付を簡単かつ低コストで行なうことができると
ともに、部位毎に要求される不織布の接着強度を充分満
足させることが可能な車用内装部品の製造方法を提供す
ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、発泡層の両面にスキン層をラミネートし
た発泡芯材の表面側に表皮材、裏面側に車体パネルとの
擦音防止用の不織布をそれぞれ貼付してなる自動車用内
装部品の製造方法において、前記不織布の発泡芯材の対
向面側に熱可塑性樹脂パウダーを散布するとともに、こ
の不織布を発泡芯材の裏面側に重ね合わせ、発泡芯材の
余熱により熱可塑性樹脂パウダーを溶融させ、発泡芯材
と不織布とを一体化した後、予熱軟化状態の発泡芯材と
表皮材とをコールドプレス成形により所要形状にプレス
一体化してなることを特徴とする。
に、本発明は、発泡層の両面にスキン層をラミネートし
た発泡芯材の表面側に表皮材、裏面側に車体パネルとの
擦音防止用の不織布をそれぞれ貼付してなる自動車用内
装部品の製造方法において、前記不織布の発泡芯材の対
向面側に熱可塑性樹脂パウダーを散布するとともに、こ
の不織布を発泡芯材の裏面側に重ね合わせ、発泡芯材の
余熱により熱可塑性樹脂パウダーを溶融させ、発泡芯材
と不織布とを一体化した後、予熱軟化状態の発泡芯材と
表皮材とをコールドプレス成形により所要形状にプレス
一体化してなることを特徴とする。
【００１１】ここで発泡芯材は、発泡ＰＰＯ芯材，発泡
ＰＳ芯材等が使用され、発泡ＰＰＯ芯材の場合には、発
泡ＰＰＯ基材の両面にＰＰＯフィルムがスキン層として
一体化されている。
ＰＳ芯材等が使用され、発泡ＰＰＯ芯材の場合には、発
泡ＰＰＯ基材の両面にＰＰＯフィルムがスキン層として
一体化されている。
【００１２】また、発泡ＰＳ芯材の場合には、マレイン
酸により変性されたポリスチレン発泡体の両面に同じく
マレイン酸により変性されたポリスチレンフィルムのス
キン層が形成されるもので、これら発泡ＰＰＯ芯材，発
泡ＰＳ芯材は、軽量でかつ耐熱性並びに剛性に優れてい
ることが特徴である。
酸により変性されたポリスチレン発泡体の両面に同じく
マレイン酸により変性されたポリスチレンフィルムのス
キン層が形成されるもので、これら発泡ＰＰＯ芯材，発
泡ＰＳ芯材は、軽量でかつ耐熱性並びに剛性に優れてい
ることが特徴である。
【００１３】次に、発泡芯材の表面側に位置する表皮材
としては、クロス，不織布，熱可塑性樹脂シート，樹脂
レザー等が適用されて良く、発泡芯材とともに加熱され
てコールドプレス成形により一体化される。
としては、クロス，不織布，熱可塑性樹脂シート，樹脂
レザー等が適用されて良く、発泡芯材とともに加熱され
てコールドプレス成形により一体化される。
【００１４】次いで、車体パネルとの擦音等の低級音防
止用の不織布としては、ポリエステル繊維，レーヨン，
人絹，スフ等、単独あるいはこれらを混合したものでも
良く、耐熱性を備えた繊維が好ましく、その目付量とし
ては、２０〜３０ｇ／ｍ2 が適している。
止用の不織布としては、ポリエステル繊維，レーヨン，
人絹，スフ等、単独あるいはこれらを混合したものでも
良く、耐熱性を備えた繊維が好ましく、その目付量とし
ては、２０〜３０ｇ／ｍ2 が適している。
【００１５】このことは、目付量が２０ｇ／ｍ2 未満で
ある場合緩衝作用に劣り、低級音を有効に防止すること
ができず、また、３０ｇ／ｍ2 を越える場合はコスト的
に不利である。
ある場合緩衝作用に劣り、低級音を有効に防止すること
ができず、また、３０ｇ／ｍ2 を越える場合はコスト的
に不利である。
【００１６】次に、不織布に散布される熱可塑性樹脂パ
ウダーとしては、ＰＰＯ，ＰＳ等の発泡芯材との接着性
を考慮して、エチレン酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡ
という）が適しており、散布量としては、１０〜２０ｇ
／ｍ2 が好ましく、散布量が１０ｇ／ｍ2 未満であると
接着性に問題があり、逆に散布量が２０ｇ／ｍ2 を越え
た場合、コスト的に不利である。
ウダーとしては、ＰＰＯ，ＰＳ等の発泡芯材との接着性
を考慮して、エチレン酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡ
という）が適しており、散布量としては、１０〜２０ｇ
／ｍ2 が好ましく、散布量が１０ｇ／ｍ2 未満であると
接着性に問題があり、逆に散布量が２０ｇ／ｍ2 を越え
た場合、コスト的に不利である。
【００１７】次に、発泡芯材と不織布との貼付時期は、
発泡芯材の押出成形後に熱可塑性樹脂パウダーを散布し
た不織布とロール圧着により一体化しても良く、また、
コールドプレス成形前の加熱工程で熱可塑性樹脂パウダ
ーを散布した不織布を発泡芯材側に重ね合わせ、コール
ドプレスにより一体化しても良い。
発泡芯材の押出成形後に熱可塑性樹脂パウダーを散布し
た不織布とロール圧着により一体化しても良く、また、
コールドプレス成形前の加熱工程で熱可塑性樹脂パウダ
ーを散布した不織布を発泡芯材側に重ね合わせ、コール
ドプレスにより一体化しても良い。
【００１８】以上の構成から明らかなように、本発明方
法によれば、発泡芯材に貼付される不織布は、従来のよ
うにホットメルトフィルムを介装して行なうのではな
く、熱可塑性樹脂パウダーを散布し、発泡芯材の余熱に
よりこの熱可塑性樹脂パウダーを溶融させて発泡芯材と
不織布とを一体化するというものであるから、従来の高
価なホットメルトフィルムを廃止できるとともに、ホッ
トメルトフィルムのラミネート工程等も省略できる。
法によれば、発泡芯材に貼付される不織布は、従来のよ
うにホットメルトフィルムを介装して行なうのではな
く、熱可塑性樹脂パウダーを散布し、発泡芯材の余熱に
よりこの熱可塑性樹脂パウダーを溶融させて発泡芯材と
不織布とを一体化するというものであるから、従来の高
価なホットメルトフィルムを廃止できるとともに、ホッ
トメルトフィルムのラミネート工程等も省略できる。
【００１９】更に、不織布の接着強度が要求される部
位、例えば、深絞り成形部分等において、熱可塑性樹脂
パウダーの散布量を他部位に比べ多く設定すれば、不織
布の接着強度をきめ細かく制御することができる。
位、例えば、深絞り成形部分等において、熱可塑性樹脂
パウダーの散布量を他部位に比べ多く設定すれば、不織
布の接着強度をきめ細かく制御することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る自動車用内装
部品の製造方法の一実施形態について、添付図面を参照
しながら詳細に説明する。
部品の製造方法の一実施形態について、添付図面を参照
しながら詳細に説明する。
【００２１】図１，図２は本発明方法を適用して製作し
た自動車用ルーフトリムを示す車内側から見た正面図並
びに断面図、図３乃至図６は本発明方法の各工程を示す
断面図である。
た自動車用ルーフトリムを示す車内側から見た正面図並
びに断面図、図３乃至図６は本発明方法の各工程を示す
断面図である。
【００２２】図１，図２において本発明方法により成形
された自動車用ルーフトリム１０の構成について説明す
ると、自動車用ルーフトリム１０は、フロント側に乗員
並びに助手席用のサンバイザをそれぞれ収容するための
凹部が形成されているとともに、助手席側並びに後席乗
員の両側の３箇所にアシストグリップ等を収容するため
の凹部が形成されている。
された自動車用ルーフトリム１０の構成について説明す
ると、自動車用ルーフトリム１０は、フロント側に乗員
並びに助手席用のサンバイザをそれぞれ収容するための
凹部が形成されているとともに、助手席側並びに後席乗
員の両側の３箇所にアシストグリップ等を収容するため
の凹部が形成されている。
【００２３】そして、ルーフトリム１０は、図２に示す
ように、所要形状に成形された発泡芯材２０と、この発
泡芯材２０の表面側に一体貼着され、良好な表面感触，
表面外観を備えた表皮材３０と、図示しないルーフパネ
ルとの擦音等の低級音を防止するために、発泡芯材２０
の裏面側に貼付される不織布４０との三層積層体から構
成されている。
ように、所要形状に成形された発泡芯材２０と、この発
泡芯材２０の表面側に一体貼着され、良好な表面感触，
表面外観を備えた表皮材３０と、図示しないルーフパネ
ルとの擦音等の低級音を防止するために、発泡芯材２０
の裏面側に貼付される不織布４０との三層積層体から構
成されている。
【００２４】更に詳しくは、上記発泡芯材２０は本実施
形態においては、発泡ＰＰＯ樹脂が使用されており、発
泡層２１の表裏面にスキン層２２がそれぞれ一体形成さ
れた構成であり、本実施形態中のＰＰＯ樹脂は純真なＰ
ＰＯではなく、コスト等を考慮してポリスチレンを加え
変性させたものを使用している。
形態においては、発泡ＰＰＯ樹脂が使用されており、発
泡層２１の表裏面にスキン層２２がそれぞれ一体形成さ
れた構成であり、本実施形態中のＰＰＯ樹脂は純真なＰ
ＰＯではなく、コスト等を考慮してポリスチレンを加え
変性させたものを使用している。
【００２５】上記発泡芯材２０の具体的な数値について
は、発泡層２１の目付量は５００〜６００ｇ／ｍ2 、ス
キン層２２の厚みは０．１８ｍｍのものを使用し、後述
する加熱工程，成形工程で詳述するが、発泡芯材２０の
原反時におけるトータル厚み３．５ｍｍのものを加熱軟
化させ、６〜８ｍｍに膨化させた後、コールドプレス成
形により圧縮して、発泡芯材２０の厚みは３〜５ｍｍに
設定されている。
は、発泡層２１の目付量は５００〜６００ｇ／ｍ2 、ス
キン層２２の厚みは０．１８ｍｍのものを使用し、後述
する加熱工程，成形工程で詳述するが、発泡芯材２０の
原反時におけるトータル厚み３．５ｍｍのものを加熱軟
化させ、６〜８ｍｍに膨化させた後、コールドプレス成
形により圧縮して、発泡芯材２０の厚みは３〜５ｍｍに
設定されている。
【００２６】一方、表皮材３０としては、クロス３１裏
面にホットメルトフィルム３２がラミネートされたもの
を使用し、発泡芯材２０と表皮材３０とを重ね合わせて
予熱し、両者をコールドプレス成形することにより、ホ
ットメルトフィルム３２を介して発泡芯材２０と表皮材
３０とが一体化している。
面にホットメルトフィルム３２がラミネートされたもの
を使用し、発泡芯材２０と表皮材３０とを重ね合わせて
予熱し、両者をコールドプレス成形することにより、ホ
ットメルトフィルム３２を介して発泡芯材２０と表皮材
３０とが一体化している。
【００２７】尚、クロス３１とホットメルトフィルム３
２との間にクッション性の良好なポリウレタンフォーム
等を介装しても良い。
２との間にクッション性の良好なポリウレタンフォーム
等を介装しても良い。
【００２８】更に、発泡芯材２０の裏面側に貼付される
不織布４０は、ポリエステル繊維，レーヨン，スフ等、
耐熱性のある繊維からなる単独の不織布あるいは混紡不
織布が使用されており、本発明の特徴は発泡芯材２０の
裏面側に不織布４０を低コストでかつ工数を短縮化した
形で一体化する方法を提供することである。
不織布４０は、ポリエステル繊維，レーヨン，スフ等、
耐熱性のある繊維からなる単独の不織布あるいは混紡不
織布が使用されており、本発明の特徴は発泡芯材２０の
裏面側に不織布４０を低コストでかつ工数を短縮化した
形で一体化する方法を提供することである。
【００２９】次に、上述した自動車用ルーフトリム１０
の製造方法について、図３乃至図６を基に詳細に説明す
る。
の製造方法について、図３乃至図６を基に詳細に説明す
る。
【００３０】まず、図３に示すように、押出成形機５０
から、発泡層２１を押し出した後、発泡層２１の表裏面
側に原反ロール５１からスキン層２２を供給し、圧着ロ
ール５２により一体化する。
から、発泡層２１を押し出した後、発泡層２１の表裏面
側に原反ロール５１からスキン層２２を供給し、圧着ロ
ール５２により一体化する。
【００３１】そして、不織布４０の発泡芯材２０対向面
側に散布機５３から熱可塑性樹脂パウダー５４が散布さ
れ、発泡芯材２０の余熱により、この熱可塑性樹脂パウ
ダー５４が溶融して、圧着ロール５５により発泡芯材２
０の裏面側に不織布４０が一体化される。
側に散布機５３から熱可塑性樹脂パウダー５４が散布さ
れ、発泡芯材２０の余熱により、この熱可塑性樹脂パウ
ダー５４が溶融して、圧着ロール５５により発泡芯材２
０の裏面側に不織布４０が一体化される。
【００３２】この不織布４０として、本実施形態では、
ポリエステル不織布、目付量２０〜３０ｇ／ｍ2 のもの
が使用され、熱可塑性樹脂パウダー５４としてはＥＶＡ
パウダー（散布目付量、１０〜２０ｇ／ｍ2 ）が使用さ
れている。
ポリエステル不織布、目付量２０〜３０ｇ／ｍ2 のもの
が使用され、熱可塑性樹脂パウダー５４としてはＥＶＡ
パウダー（散布目付量、１０〜２０ｇ／ｍ2 ）が使用さ
れている。
【００３３】そして、図４に示すように、表皮材３０と
不織布４０を一体化した発泡芯材２０との周縁をクラン
プ装置６２により保持した状態で、各ヒーター６０，６
１により所定温度に加熱する。
不織布４０を一体化した発泡芯材２０との周縁をクラン
プ装置６２により保持した状態で、各ヒーター６０，６
１により所定温度に加熱する。
【００３４】このときのヒーター温度は上側ヒーター６
０，下側ヒーター６１とも１５０℃、加熱時間は４０秒
である。
０，下側ヒーター６１とも１５０℃、加熱時間は４０秒
である。
【００３５】更に、図５に示すように、上記加熱軟化さ
せた発泡芯材２０と表皮材３０とをコールドプレス成形
用上下型７０，７１内にセットして、図６に示すよう
に、コールドプレス成形用下型７０に対してコールドプ
レス成形用上型７１を下降させて上下型７０，７１によ
りプレス圧１５トン〜３０トン（クロス仕様３０トン、
不織布仕様１５トン）、プレス時間２０秒型締めするこ
とにより、図１，図２に示す自動車用ルーフトリム１０
の成形が完了する。
せた発泡芯材２０と表皮材３０とをコールドプレス成形
用上下型７０，７１内にセットして、図６に示すよう
に、コールドプレス成形用下型７０に対してコールドプ
レス成形用上型７１を下降させて上下型７０，７１によ
りプレス圧１５トン〜３０トン（クロス仕様３０トン、
不織布仕様１５トン）、プレス時間２０秒型締めするこ
とにより、図１，図２に示す自動車用ルーフトリム１０
の成形が完了する。
【００３６】このように、本発明方法によれば、不織布
４０を発泡芯材２０に貼付する方法として、熱可塑性樹
脂パウダー５４を不織布４０に散布して、発泡芯材２０
のもつ余熱により、この熱可塑性樹脂パウダー５４を溶
融させて発泡芯材２０と不織布４０とを簡単に一体化さ
せるというものであるから、従来のホットメルトフィル
ムに比べ熱可塑性樹脂パウダー５４が極めて低コストで
あり、かつ、ホットメルトフィルムのラミネート工程が
廃止でき、簡単な散布工程で代替することができるた
め、工程数の簡素化や材料費の低減等から大幅なコスト
ダウンを招来することができる。
４０を発泡芯材２０に貼付する方法として、熱可塑性樹
脂パウダー５４を不織布４０に散布して、発泡芯材２０
のもつ余熱により、この熱可塑性樹脂パウダー５４を溶
融させて発泡芯材２０と不織布４０とを簡単に一体化さ
せるというものであるから、従来のホットメルトフィル
ムに比べ熱可塑性樹脂パウダー５４が極めて低コストで
あり、かつ、ホットメルトフィルムのラミネート工程が
廃止でき、簡単な散布工程で代替することができるた
め、工程数の簡素化や材料費の低減等から大幅なコスト
ダウンを招来することができる。
【００３７】更に、本発明方法によれば、不織布４０の
接着強度が要求される部位については、一般部に比べ熱
可塑性樹脂パウダー５４の散布量を多く設定すれば、充
分な接着強度が簡単に確保できる等、不織布４０の接着
強度を簡単に制御できるという利点もある。
接着強度が要求される部位については、一般部に比べ熱
可塑性樹脂パウダー５４の散布量を多く設定すれば、充
分な接着強度が簡単に確保できる等、不織布４０の接着
強度を簡単に制御できるという利点もある。
【００３８】また、上述した実施の形態は発泡芯材２０
を押出成形機５０により押し出し、ヒーター装置６０，
６１による加熱工程の前に不織布４０を一体化したが、
不織布４０の一体化工程を、図４に示す加熱工程におい
て、単に発泡芯材２０と熱可塑性樹脂パウダー５４を散
布した不織布４０とを重ね合わせるだけで、熱可塑性樹
脂パウダー５４を溶融化させ、図６に示すコールドプレ
ス成形時、不織布４０を発泡芯材２０裏面に一体化させ
るようにしても良く、不織布４０を発泡芯材２０に一体
化する工程は適宜その時期を任意に変更しても良い。
を押出成形機５０により押し出し、ヒーター装置６０，
６１による加熱工程の前に不織布４０を一体化したが、
不織布４０の一体化工程を、図４に示す加熱工程におい
て、単に発泡芯材２０と熱可塑性樹脂パウダー５４を散
布した不織布４０とを重ね合わせるだけで、熱可塑性樹
脂パウダー５４を溶融化させ、図６に示すコールドプレ
ス成形時、不織布４０を発泡芯材２０裏面に一体化させ
るようにしても良く、不織布４０を発泡芯材２０に一体
化する工程は適宜その時期を任意に変更しても良い。
【００３９】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別な作用効果を有する。
ば、以下に記載する格別な作用効果を有する。
【００４０】（１）本発明方法によれば、発泡芯材の裏
面側に低級音防止用の不織布を貼付するにあたり、従来
のホットメルトフィルムを廃止して、不織布に熱可塑性
樹脂パウダーを散布し、発泡芯材の余熱により、この熱
可塑性樹脂パウダーを溶融させて発泡芯材と不織布とを
一体化するという方法であるため、高価なホットメルト
フィルムを廃止することができるため、大幅なコストダ
ウンを招来するという効果を有する。
面側に低級音防止用の不織布を貼付するにあたり、従来
のホットメルトフィルムを廃止して、不織布に熱可塑性
樹脂パウダーを散布し、発泡芯材の余熱により、この熱
可塑性樹脂パウダーを溶融させて発泡芯材と不織布とを
一体化するという方法であるため、高価なホットメルト
フィルムを廃止することができるため、大幅なコストダ
ウンを招来するという効果を有する。
【００４１】（２）本発明方法によれば、発泡芯材の裏
面側に低級音防止用の不織布を貼付するにあたり、従来
のホットメルトフィルムに代えて不織布に熱可塑性樹脂
パウダーを散布するという方法であるため、従来のよう
にホットメルトフィルムを不織布側にラミネートする工
法に比べ、熱可塑性樹脂パウダーを不織布に散布すれば
良いため、工程が簡素化でき、このことも製品のコスト
ダウンを招来する大きな要因となる。
面側に低級音防止用の不織布を貼付するにあたり、従来
のホットメルトフィルムに代えて不織布に熱可塑性樹脂
パウダーを散布するという方法であるため、従来のよう
にホットメルトフィルムを不織布側にラミネートする工
法に比べ、熱可塑性樹脂パウダーを不織布に散布すれば
良いため、工程が簡素化でき、このことも製品のコスト
ダウンを招来する大きな要因となる。
【００４２】（３）本発明方法によれば、発泡芯材の裏
面側に低級音防止用の不織布を一体化するに当たり、不
織布に熱可塑性樹脂パウダーを散布して、発泡芯材のも
つ余熱により、この熱可塑性樹脂パウダーを溶融させ、
発泡芯材の裏面に不織布を一体化するという方法である
ため、不織布に熱可塑性樹脂パウダーを散布する際、特
に成形時、曲率の高い部位等に散布量を多くし、曲率の
浅い部位に散布量を少なくするなど、散布量を調整する
ことにより、強固な接着力を要求される部位においても
充分な接着強度を得ることができるなど、きめ細かな接
着強度の制御が行なえるという効果を有する。
面側に低級音防止用の不織布を一体化するに当たり、不
織布に熱可塑性樹脂パウダーを散布して、発泡芯材のも
つ余熱により、この熱可塑性樹脂パウダーを溶融させ、
発泡芯材の裏面に不織布を一体化するという方法である
ため、不織布に熱可塑性樹脂パウダーを散布する際、特
に成形時、曲率の高い部位等に散布量を多くし、曲率の
浅い部位に散布量を少なくするなど、散布量を調整する
ことにより、強固な接着力を要求される部位においても
充分な接着強度を得ることができるなど、きめ細かな接
着強度の制御が行なえるという効果を有する。
【図１】本発明方法を適用した自動車用ルーフトリムを
室内側から見た正面図。
室内側から見た正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法の一実施形態における発泡芯材と不
織布との一体化工程を示す説明図。
織布との一体化工程を示す説明図。
【図４】本発明方法の一工程を示すもので、発泡芯材お
よび表皮材の加熱工程を示す断面図。
よび表皮材の加熱工程を示す断面図。
【図５】本発明方法の一工程を示すもので、金型への材
料のセット工程を示す説明図。
料のセット工程を示す説明図。
【図６】本発明方法の一工程を示すもので、コールドプ
レス成形工程を示す断面図。
レス成形工程を示す断面図。
【図７】従来の自動車用ルーフトリムを示す室内側から
見た正面図。
見た正面図。
【図８】図７中VIII−VIII線断面図。
【図９】従来の発泡芯材と不織布との接合構造を示す断
面図。
面図。
【図１０】従来の発泡芯材と不織布との接合構造を示す
断面図。
断面図。
１０ 自動車用ルーフトリム ２０ 発泡芯材 ２１ 発泡層 ２２ スキン層 ３０ 表皮材 ４０ 不織布 ５０ 押出成形機 ５２，５５ 圧着ロール ５３ 散布機 ５４ 熱可塑性樹脂パウダー ６０，６１ ヒーター装置 ７０，７１ コールドプレス成形用金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｊ 131/04 ＪＣＧ Ｃ０９Ｊ 131/04 ＪＣＧ Ｂ２９Ｋ 101:12 105:04 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 発泡層（２１）の両面にスキン層（２
２）をラミネートした発泡芯材（２０）の表面側に表皮
材（３０）、裏面側に車体パネルとの擦音防止用の不織
布（４０）をそれぞれ貼付してなる自動車用内装部品の
製造方法において、 前記不織布（４０）の発泡芯材（２０）の対向面側に熱
可塑性樹脂パウダー（５４）を散布するとともに、この
不織布（４０）を発泡芯材（２０）の裏面側に重ね合わ
せ、発泡芯材（２０）の余熱により熱可塑性樹脂パウダ
ー（５４）を溶融させ、発泡芯材（２０）と不織布（４
０）とを一体化した後、加熱軟化状態の発泡芯材（２
０）と表皮材（３０）とをコールドプレス成形により所
要形状にプレス一体化してなることを特徴とする自動車
用内装部品の製造方法。 - 【請求項２】 不織布（４０）の目付量が２０ｇ／ｍ2
以上であることを特徴とする請求項１記載の自動車用内
装部品の製造方法。 - 【請求項３】 熱可塑性樹脂パウダー（５４）はエチレ
ン酢酸ビニル共重合体であり、散布量は１０〜２０ｇ／
ｍ2 であることを特徴とする請求項１，２記載の自動車
用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7232982A JP3042976B2 (ja) | 1995-09-11 | 1995-09-11 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7232982A JP3042976B2 (ja) | 1995-09-11 | 1995-09-11 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976260A true JPH0976260A (ja) | 1997-03-25 |
| JP3042976B2 JP3042976B2 (ja) | 2000-05-22 |
Family
ID=16947946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7232982A Expired - Fee Related JP3042976B2 (ja) | 1995-09-11 | 1995-09-11 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3042976B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7531594B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-05-12 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Articles from plasticized polyolefin compositions |
| JP2009143189A (ja) * | 2007-12-17 | 2009-07-02 | Kyoraku Co Ltd | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
| US7619026B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-11-17 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Plasticized polyolefin compositions |
| US7622523B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-11-24 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Plasticized polyolefin compositions |
| ITPD20090389A1 (it) * | 2009-12-22 | 2011-06-23 | Orv Spa | Cappelliera per autoveicoli e metodo di produzione di tale cappelliera |
-
1995
- 1995-09-11 JP JP7232982A patent/JP3042976B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7531594B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-05-12 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Articles from plasticized polyolefin compositions |
| US7619026B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-11-17 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Plasticized polyolefin compositions |
| US7619027B2 (en) * | 2002-08-12 | 2009-11-17 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Plasticized polyolefin compositions |
| US7622523B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-11-24 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Plasticized polyolefin compositions |
| US7632887B2 (en) | 2002-08-12 | 2009-12-15 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Plasticized polyolefin compositions |
| JP2009143189A (ja) * | 2007-12-17 | 2009-07-02 | Kyoraku Co Ltd | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
| ITPD20090389A1 (it) * | 2009-12-22 | 2011-06-23 | Orv Spa | Cappelliera per autoveicoli e metodo di produzione di tale cappelliera |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3042976B2 (ja) | 2000-05-22 |
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