JPH06280085A

JPH06280085A - 密着性の優れた亜鉛系めっきを施したアルミニウムおよびアルミニウム合金とその製造方法

Info

Publication number: JPH06280085A
Application number: JP6585493A
Authority: JP
Inventors: Keisuke Nosaka; 恵介野坂; Kazuhiko Honda; 和彦本田
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1993-03-25
Filing date: 1993-03-25
Publication date: 1994-10-04

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明はアルミニウムおよびアルミニウム合
金に対して密着性の優れた亜鉛系めっきを施したものお
よびその製造法を提供する。【構成】アルミニウムおよびアルミニウム合金の上に
鉄の割合が５０〜１００％の鉄−亜鉛フラッシュめっき
をめっき厚が０．０１〜７ｇ／ｍ² になるように施しそ
の上に亜鉛系のめっきを施す。この鉄−亜鉛フラッシュ
めっきの前にめっき液中でアノード処理を行ない、薄い
酸化膜を生成させると鉄−亜鉛めっきの適正作業範囲を
広げることができる。【効果】アルミニウムおよびアルミニウム合金の表面
に密着性の優れた亜鉛系めっきを施すことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車，車両，建築材
料，船舶，航空機などに用いられる、密着性の優れた亜
鉛系めっきアルミニウムおよびアルミニウム合金の板お
よび帯に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年アルミニウムおよびアルミニウム合
金が軽量化などの目的で自動車等に用いられるようにな
ってきたが、コストや材料強度などの点で全部が従来材
から置換るまでに至らず、薄鋼板あるいは亜鉛系めっき
鋼板と共用される場合が多い。この場合には、塗装前処
理であるりん酸塩処理や電着塗装、トップコートなどは
鋼板と全く同じ処理工程で処理されることになるが、工
程適性や塗装後の特性に関しては鋼板と同等あるいはそ
れ以上の特性が要求される。

【０００３】このようにアルミニウムあるいはアルミニ
ウム合金を鋼板と同時処理する場合には亜鉛系めっきを
行うとよいことがわかっているが、アルミニウムおよび
アルミニウム合金は亜鉛系めっきを施すのが難しく、最
新表面処理技術総覧（昭和６３年４月産業技術サービス
センター発行）に記述のような置換めっき方法、あるい
は特開昭５１−１３３２号公報、特開昭５１−４７５４
９号公報、あるいは特開平４−３５０１９５号公報のよ
うに、アノード処理して酸化皮膜を生成させたあと、そ
の上に亜鉛系めっきを行う方法などが試みられてきた。
とくにアノード処理を行ってからめっきする方法は生産
性において優れており、アルミニウムおよびアルミニウ
ム合金を連続的短時間に処理することが可能であった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来技術に
対して、より生産性に優れ、高速で安価に処理ができ
ること。品質特性が塗装下地として適性であって、鋼
板あるいは亜鉛めっき鋼板と同時に処理しても塗装後の
特性は鋼板あるいは亜鉛めっき鋼板と同じかあるいは優
れていることが望まれている。そのためには、今までよ
りもさらに密着性の優れた亜鉛系めっき層を有するアル
ミニウムおよびアルミニウム合金が必要とされている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】そこで本発明者は、鋭意
検討を続けた結果、亜鉛系めっきとアルミニウムおよび
アルミニウム合金との密着性をよくするには、アルミニ
ウムおよびアルミニウム合金の表面に鉄含有量の多い鉄
−亜鉛フラッシュめっきを施し、その上に所定のめっき
を施すことによって優れた密着性が得られることを見い
だし、本発明に至った。すなわち本発明は、下層表面に
鉄の割合が５０〜１００％の鉄−亜鉛フラッシュめっき
層を厚みで０．０１〜７ｇ／ｍ² 有し、その上に亜鉛系
めっき層を有する密着性の優れたアルミニウムおよびア
ルミニウム合金。あるいは、表面にアルミ酸化膜を生成
させ、その上に鉄の割合が５０〜１００％の鉄−亜鉛フ
ラッシュめっき層を厚みで０．０１〜７ｇ／ｍ² 有し、
その上に亜鉛系めっき層を有する密着性の優れたアルミ
ニウムおよびアルミニウム合金。

【０００６】さらにはこのようなアルミニウムおよびア
ルミニウム合金を得るために第一鉄イオンを２０〜１０
０ｇ／ｌ、亜鉛イオンを５０ｇ／ｌ以下、遊離酸５〜８
０ｇ／ｌを含むめっき液で電流密度１００〜７００Ａ／
ｄｍ² にてフラッシュめっきし、そのあと亜鉛系電気め
っきを行う方法。あるいは、第一鉄イオンを２０〜１０
０ｇ／ｌ、亜鉛イオンを５０ｇ／ｌ以下、遊離酸５〜８
０ｇ／ｌを含むめっき液でアルミニウムおよびアルミニ
ウム合金をアノードとして電気量１０〜２００ｃ／ｄｍ
² で電解処理し、そのままカソードとして電流密度５０
〜６００Ａ／ｄｍ² にてフラッシュめっきし、そのあと
亜鉛系電気めっきを行う方法を要旨とする。

【０００７】

【作用】以下、本発明を詳細に説明する。本発明のめっ
き皮膜の構成図を図１に示す。（ａ）はアルミニウムお
よびアルミニウム合金１の表面の酸化皮膜を除いて鉄含
有量の多い鉄−亜鉛フラッシュめっき３を施し、その上
に亜鉛系めっき４を行ったもので、（ｂ）はアノード処
理によってアルミニウムおよびアルミニウム合金１の表
面に酸化膜２を付着させ、その上に鉄含有量の多い鉄−
亜鉛フラッシュめっき３を施し、その上に亜鉛系めっき
４を行ったもので、（ｃ）は（ｂ）の鉄−亜鉛フラッシ
ュめっきを施した段階で表面からみた２０００倍の拡大
模式図である。

【０００８】本発明のアルミニウムおよびアルミニウム
合金としては、板厚２．０ｍｍ以下の高純度アルミニウ
ムのほかに５０００系あるいは６０００系などマグネシ
ウムを１０％以下含むものや銅を合金化したものも用い
ることができる。表面処理の観点からは合金化金属はで
きるだけ少ないものが望ましい。また、表面は圧延のま
まあるいは熱処理を受けたものでもよいが、酸化膜はで
きるだけ薄く、また防錆油もできるだけ少ない方が望ま
しい。酸化膜および油、汚れの付着状況によってアルカ
リ脱脂と酸洗の処理条件を決め、適性なめっき用表面を
得る必要がある。

【０００９】アルミニウムおよびアルミニウム合金のア
ルカリ脱脂および／あるいは酸洗は、表面調整をも兼ね
るのでかなり慎重に処理条件を選定する必要がある。ま
たこれらの工程で表面の酸化皮膜を除いても処理直後か
ら改めて酸化皮膜が生成しはじめ、めっき性を阻害する
ことになるので、極力早期にめっき工程に移る必要があ
る。通常の表面は、アルミニウムおよびアルミニウム合
金板をアルカリ脱脂あるいはアルカリ脱脂後に常温の５
％硫酸に浸漬酸洗して得られた。また、平滑で完全に酸
化皮膜を除いた良好な表面状態は、アルカリ脱脂あるい
はアルカリ脱脂後酸洗処理したあと、めっき液に少なく
とも１〜３０秒浸漬して、その液中でめっきする方法に
よって可能であった。

【００１０】鉄−亜鉛フラッシュめっきの密着性に関し
て、まずめっき組成と密着性との関係について調査した
結果、通常の前処理条件では鉄５０％以上であれば充分
な密着性が得られることが判明した。めっき後のめっき
液に接触する時間、めっき液の遊離酸濃度、あるいはつ
ぎのめっきのめっき液に対する浸漬時間、遊離酸濃度に
よっても鉄−亜鉛めっきの必要最低鉄比率を決めること
ができた。通常の場合には、鉄の割合が５０から１００
％になるようにすれば充分であった。このような鉄の組
成比５０％以上の鉄−亜鉛フラッシュめっきの付着量
は、平滑な表面の場合には３ｇ／ｍ² 以下あればよく、
さらに平滑で完全に酸化膜を除いた表面状態であれば
０．０１ｇ／ｍ² もあれば充分であった。

【００１１】めっき浴の組成としては、第一鉄イオン、
亜鉛イオン，遊離酸が不可欠である。めっき層中に鉄を
５０％以上含有させ、効率よく析出させるには、第一鉄
イオン濃度は２０ｇ／ｌ以上は必要であった。一方、第
一鉄イオン濃度１００ｇ／ｌ以上は溶解しにくかった。
また、鉄−亜鉛めっき中の鉄の組成比率は、一次的に
は、めっき浴中の亜鉛イオンと第一鉄イオンの比率によ
って決まる。そこで、鉄を５０％以上含むめっきを行う
場合には、第一鉄イオンと亜鉛イオンに対する第一鉄イ
オンの比率を６０％以上にする必要があった。このため
には亜鉛イオンは６７ｇ／ｌ以下、望ましくは５０ｇ／
ｌ以下にする必要があった。

【００１２】遊離酸濃度については、低すぎると鉄や亜
鉛の水酸化物などが付着し、めっきが黒くなるので５ｇ
／ｌ以上にする必要があった。しかし、あまり高くする
と鉄の組成比が低くなり、電流効率が低下するので８０
ｇ／ｌ以下にする必要があった。また、めっきの電流密
度について調査した結果、電流密度が低いとめっきの亜
鉛含有率が高くなり、密着性が悪くなるので、通常の場
合には１００Ａ／ｄｍ²以上が望ましかった。しかし、
電流密度が高くなりすぎると、めっき量のコントロール
が難しくなるだけでなく、密着性も劣化するので上限を
７００Ａ／ｄｍ²にする必要があった。鉄の含有率の多
い鉄−亜鉛フラッシュめっきの上のめっきとしては亜鉛
含有率の多い鉄−亜鉛めっきあるいは亜鉛めっきなどを
必要厚みだけ行うことが可能である。

【００１３】次に、アノード電解処理を行う方法につい
て述べる。本発明においては、アノード処理によって表
面にアルミ酸化膜を生成させる。通常、酸化膜は電気抵
抗が大きいので直接めっきすることはできない。しか
し、本発明の鉄−亜鉛フラッシュめっきを行う場合には
実験の結果、密着性のよい鉄の組成比５０％以上の鉄−
亜鉛フラッシュめっきを行いやすくするのに有効である
ことがわかった。図１（ｃ）に示したように、鉄−亜鉛
フラッシュめっきを施した段階で表面からみたアルミ酸
化膜の面積は、めっきの面積の６０％以下であれば充分
な密着性を得ることができた。

【００１４】アノード処理は、アルカリ脱脂あるいはア
ルカリ脱脂したあとめっき液中でアルミニウムおよびア
ルミニウム合金をアノードとして電解し酸化皮膜を生成
させることによって行った。アノード処理後は、表面が
変化する前にめっきするため、めっき液中でそのまま極
性をカソードに切り換えてめっきした方がよかった。ア
ノード処理によって生成する酸化皮膜の厚みは、通電電
気量によってコントロールが可能であるが、厚すぎると
不めっきの部分が多く残るので、通電量は２００ｃ／ｄ
ｍ² 以下、望ましくは１５０ｃ／ｄｍ² 以下にする必要
があった。酸化膜の平均膜厚は１００Å以下が望ましか
った。一方、通電量が低すぎると酸化膜が少なすぎるの
で最低１０ｃ／ｄｍ² は通電する必要があった。生成し
た酸化膜は、めっき液を通過中あるいは鉄の含有率の高
い鉄−亜鉛フラッシュめっきの初期の段階に一部は消失
し、その部分にはめっきが生成するらしく、アノード処
理の通電量だけでめっきの最適条件を決めることができ
ない面もあった。

【００１５】アノード処理後のめっき液の条件は、既に
前述した条件と同様でよい。ただ、電流密度について
は、めっき前にアノード処理を行う場合は、５０Ａ／ｄ
ｍ² 以上、望ましくは７０Ａ／ｄｍ² 以上と比較的低い
電流密度から密着のよいめっきが可能であった。これ
は、アノード処理を行うことによって表面のかなりの部
分が電気抵抗の大きな酸化膜によって被われるので、初
期電着時における実質のめっき面積が減少するからアノ
ード処理を行わないものに比べて、めっき電流が小さく
ても実質的には大きな電流密度で電着されていることに
なり、アルミニウムおよびアルミニウム合金との界面付
近のめっきに鉄の含有率の高い鉄−亜鉛めっきが生成し
たためと思われる。実験の結果、鉄−亜鉛めっき中の亜
鉛の割合が高いと、通電後にめっき液に接触している
間、さらにこの上にめっきするような場合にめっき液に
よって亜鉛が優先的に溶解し、めっきの密着性を損なわ
れることもわかった。アノード処理を行った場合にも電
流密度に上限があって６００Ａ／ｄｍ² 以上になると密
着性に問題が生じた。

【００１６】鉄−亜鉛めっきの付着量は、アノード処理
によって酸化膜を生成させた場合には、酸化膜の厚みに
もよるが２０００倍のＳＥＭで検鏡してアルミニウム下
地が見えなくするには７ｇ／ｍ² 必要な場合もあった。
ただアノード処理によって下層のめっきがアルミニウム
あるいはアルミニウム合金の表面全面を被わない場合に
はその上にめっきを行うことは困難であった。もしめっ
きされない面積が極く小さい場合には、その上にめっき
する時電流密度をできるだけ小さく、例えば５Ａ／ｄｍ
² 以下にすることによってカバーすることができる場合
もあった。

【００１７】本発明のめっきを行う工程としては、例え
ば図２に示す方法が考えられる。図２（ａ）はアルミニ
ウムおよびアルミニウム合金帯１を搬送ロール１２とシ
ンクロール１１を介して搬送しながら、最初のタンク１
０の鉄−亜鉛めっき液１３中で対極６を用いて高電流密
度の通電を行い、鉄含有量の多い鉄−亜鉛フラッシュめ
っきを行い、つぎのタンク１０中の亜鉛系めっき液１４
中で対極７との間で亜鉛系めっきを行う方法である。ま
た図２（ｂ）は最初のタンク１０の鉄−亜鉛めっき液１
３の入り側で対極５を用いアノード処理を行い、出側の
対極６を用いて高電流密度で鉄含有量の多い鉄−亜鉛フ
ラッシュめっきを行い、つぎのタンク１０の対極７を用
いて亜鉛系のめっきを行う方法である。

【００１８】上層に鉄−亜鉛めっきを行う場合には鉄含
有量がめっき電流密度に依存することを利用して、例え
ば図２（ｃ）に示すようにアルミニウムおよびアルミニ
ウム合金の帯１に最初対極６との間で高電流密度でフラ
ッシュめっきを行い、絶縁体の隔離板９を挟んで対極８
を設け、所定の亜鉛含有量の鉄−亜鉛めっきを得ること
ができる電流密度の電流を流すことによって２層のめっ
きを行うことも考えられる。さらに図２（ｄ）に示すよ
うに最初のパスに対極５を設けアノード処理を行ってか
ら、図２（ｃ）の処理と同じ処理を行うことも考えられ
る。またさらにアノードを帯に対して斜めに設置し、め
っき初期においてはアノードと帯の間隔を小さく、めっ
き出側で大きくすればめっき組成を断面方向で変化させ
ることも可能である。ただこれらの方法では大幅に組成
の異なるめっきを行うことは困難である。

【００１９】

【実施例】

実施例１自動車の部材として用いられる板厚１．０ｍｍのアルミ
ニウム合金（Ａｌ−５．５％Ｍｇ）の冷間圧延帯を温度
７０℃の６０ｇ／ｌＦＣ３１５（日本パーカライジング
（株）製、非エッチング型弱アルカリクリーナー）に１
分２０秒間浸漬し、水洗後６０℃の４０ｇ／ｌ硫酸にて
酸洗し、水洗した。この材料をカソードとして６０℃の
第一鉄イオン９５ｇ／ｌ、亜鉛イオン１０ｇ／ｌ、遊離
酸４５ｇ／ｌ、に添加剤を含む溶液中で電流密度２００
Ａ／ｄｍ² にて０．３秒間電解し、めっき付着量１ｇ／
ｍ² 、めっき中の鉄含有率７０％の鉄−亜鉛フラッシュ
めっきしたあと５０℃の亜鉛イオン１１０ｇ／ｌ、遊離
酸５０ｇ／ｌの溶液にて電流密度１００Ａ／ｄｍ² にて
４秒間電解し、水洗乾燥した。このようにして得られた
アルミニウム合金板のめっきにセロテープを張り付け、
その上から消しゴムでこすり、中の空気を押し出したあ
と急激にセロテープを剥離し、めっきがセロテープ側に
付着してくるか否かでめっきの密着性を調べたが剥離は
全くなかった。

【００２０】実施例２自動車の部材として用いられる板厚１．０ｍｍのアルミ
ニウム合金（Ａｌ−５．５％Ｍｇ）の冷間圧延帯を温度
７０℃の６０ｇ／ｌＦＣ３１５（日本パーカライジング
（株）製、非エッチング型弱アルカリクリーナー）に１
分２０秒間浸漬し、水洗した。この材料を６０℃の第一
鉄９５ｇ／ｌ、亜鉛イオン１０ｇ／ｌ、遊離酸４５ｇ／
ｌに添加剤を含む溶液中でまずアノードとして電流密度
３Ａ／ｄｍ² にて１８秒電解処理し、そのまま同じ液中
でアルミニウム合金をカソードとして電流密度１００Ａ
／ｄｍ² にて０．８秒間電解し、めっき付着量１ｇ／ｍ
²、めっき中の鉄含有率７５％の鉄−亜鉛フラッシュめ
っきしたあと、５０℃の亜鉛イオン１１０ｇ／ｌ、遊離
酸５０ｇ／ｌの溶液にて電流密度１００Ａ／ｄｍ²にて
１秒間電解し、水洗乾燥した。このようにして得られた
アルミニウム合金板のめっきにセロテープを張り付け、
その上から消しゴムでこすり、中の空気を押し出したあ
と急激にセロテープを剥離し、めっきがセロテープ側に
付着してくるか否かでめっきの密着性を調べたが剥離は
全くなかった。

【００２１】実施例３自動車の部材として用いられる板厚１．０ｍｍのアルミ
ニウム合金（Ａｌ−５．５％Ｍｇ）の冷間圧延帯を温度
７０℃の６０ｇ／ｌのファインクリーナー３１５（日本
パーカライジング（株）製、非エッチング型弱アルカリ
クリーナー）に１分２０秒間浸漬し、水洗後６０℃の４
０ｇ／ｌ硫酸にて酸洗し、水洗した。この材料をカソー
ドとして６０℃の第一鉄イオン８１ｇ／ｌ、亜鉛イオン
２３ｇ／ｌ、遊離酸５２ｇ／ｌに添加剤を含む溶液中で
電流密度５０Ａ／ｄｍ² にて１．３秒間電解し、めっき
付着量１ｇ／ｍ² 、めっき中の鉄含有率４０％の鉄−亜
鉛フラッシュめっきしたあと、５０℃の亜鉛イオン１１
０ｇ／ｌ、遊離酸５０ｇ／ｌの溶液にて電流密度１００
Ａ／ｄｍ² にて４秒間電解し、水洗乾燥した。このよう
に鉄−亜鉛フラッシュめっきの電流密度の条件が本発明
の範囲１００Ａ／ｄｍ² 以上の外で処理し、めっき中の
鉄含有率が５０％以上から外れたアルミニウム合金板の
めっきにセロテープを張り付け、その上から消しゴムで
こすり、中の空気を押し出したあと急激にセロテープを
剥離し、めっきがセロテープ側に付着してくるか否かで
めっきの密着性を調べたところ完全に剥離した。

【００２２】実施例４自動車の部材として用いられる板厚１．０ｍｍのアルミ
ニウム合金（Ａｌ−５．５％Ｍｇ）の冷間圧延帯を温度
７０℃の６０ｇ／ｌのファインクリーナー３１５（日本
パーカライジング（株）製、非エッチング型弱アルカリ
クリーナー）に１分２０秒間浸漬し、水洗した。この材
料を６０℃の第一鉄イオン８１ｇ／ｌ、亜鉛イオン２３
ｇ／ｌ、遊離酸５２ｇ／ｌに添加剤を含む溶液中でまず
対極として鉛電極を設置したパスを通し、電流密度３Ａ
／ｄｍ² にて１８秒アノード処理し、つぎに同じ液中で
対極として鉛電極を設置したパスに導き、アルミニウム
合金をカソードとして電流密度４０Ａ／ｄｍ² にて１．
５秒間電解し、めっき付着量１ｇ／ｍ² 、めっき中の鉄
含有率４０％の鉄−亜鉛フラッシュめっきしたあと、５
０℃の亜鉛イオン１１０ｇ／ｌ、遊離酸５０ｇ／ｌの溶
液にて電流密度１００Ａ／ｄｍ² にて４秒間電解し、水
洗乾燥した。このように鉄−亜鉛フラッシュめっき液中
でアノード処理し、そのままカソードとして鉄−亜鉛フ
ラッシュめっきするときの電流密度の条件が本発明の範
囲５０Ａ／ｄｍ² 以上の外で処理し、めっき中の鉄含有
率が５０％以上から外れたアルミニウム合金板のめっき
にセロテープを張り付け、その上から消しゴムでこす
り、中の空気を押し出したあと急激にセロテープを剥離
し、めっきがセロテープ側に付着してくるか否かでめっ
きの密着性を調べたところ完全に剥離した。

【００２３】

【発明の効果】本発明の皮膜構成のめっきを行えば従来
難しかったアルミニウムおよびアルミニウム合金の密着
性の優れた亜鉛系めっきが容易にできるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）はアルミニウムおよびアルミニウム合金
に鉄含有量の多い鉄−亜鉛フラッシュめっきを施した
例、（ｂ）はアルミニウムおよびアルミニウム合金をア
ノード処理し、表面に酸化膜を生成させ、その上に鉄含
有量の多い鉄−亜鉛フラッシュめっきを施し、さらに亜
鉛系めっきを施した例、（ｃ）は（ｂ）の鉄−亜鉛フラ
ッシュめっきを施したところを表面からみた２０００倍
の拡大模式図、

【図２】本発明のアルミニウムおよびアルミニウム合金
帯に密着性の優れた鉄含有量の多い鉄−亜鉛合金フラッ
シュめっきと亜鉛系めっきを施す装置の一例、（ａ）は
直接鉄含有量の多い鉄−亜鉛合金フラッシュめっきと亜
鉛系めっきを施す装置の例、（ｂ）はアノード処理後鉄
含有量の多い鉄−亜鉛合金フラッシュめっきと亜鉛系め
っきを施す装置の例、（ｃ）は直接鉄含有量の多い鉄−
亜鉛合金フラッシュめっきと亜鉛含有率のより多い亜鉛
系めっきを施す装置の例、（ｄ）はアノード処理後鉄含
有量の多い鉄−亜鉛合金フラッシュめっきと亜鉛含有率
のより多い亜鉛系めっきを施す装置の例を示す図であ
る。

【符号の説明】

１アルミニウム，アルミニウム合金帯２酸化膜３鉄含有量の多い鉄−亜鉛フラッシュめっき４亜鉛系めっき５アノード処理用対極６鉄含有量の多い鉄−亜鉛合金フラッシュめっきを施
す対極７亜鉛系めっき用対極８亜鉛含有率のより多い鉄−亜鉛系めっきを施す対極９絶縁性隔壁１０処理タンク１１シンクロール１２搬送ロール１３鉄−亜鉛めっき浴１４亜鉛系めっき浴

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【手続補正書】

【提出日】平成５年５月２５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００３

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００３】このようにアルミニウムあるいはアルミニ
ウム合金を鋼板と同時処理する場合には亜鉛系めっきを
行うとよいことがわかっているが、アルミニウムおよび
アルミニウム合金は亜鉛系めっきを施すのが難しく、最
新表面処理技術総覧（昭和６３年４月産業技術サービス
センター発行）に記述のような置換めっき方法、あるい
は特開昭５１−１３３２号公報、特開昭５１−４７５４
９号公報、あるいは特開平４−３５０１９号公報のよう
に、アノード処理して酸化皮膜を生成させたあと、その
上に亜鉛系めっきを行う方法などが試みられてきた。と
くにアノード処理を行ってからめっきする方法は生産性
において優れており、アルミニウムおよびアルミニウム
合金を連続的短時間に処理することが可能であった。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００４

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来技術に
対して、より生産性に優れ、高速で安価に処理ができ
ること。品質特性が塗装下地として適正であって、鋼
板あるいは亜鉛めっき鋼板と同時に処理しても塗装後の
特性は鋼板あるいは亜鉛めっき鋼板と同じかあるいは優
れていることが望まれている。そのためには、今までよ
りもさらに密着性の優れた亜鉛系めっき層を有するアル
ミニウムおよびアルミニウム合金が必要とされている。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００８

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１３】次に、アノード電解処理を行う方法につい
て述べる。本発明においては、アノード処理によって表
面にアルミ酸化膜を生成させる。通常、酸化膜は電気抵
抗が大きいので直接めっきすることはできない。しか
し、本発明の鉄−亜鉛フラッシュめっきを行う場合に
は、実験の結果、密着性のよい鉄の組成比５０％以上の
鉄−亜鉛フラッシュめっきを行いやすくするのに有効で
あることがわかった。図１（ｃ）に示したように、鉄−
亜鉛フラッシュめっきを施した段階で表面からみたアル
ミ酸化膜の面積は、めっきの面積の６０％以下であれば
充分な密着性を得ることができた。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミニウムおよびアルミニウム合金の
上層表面に鉄の割合が５０〜１００％（以下重量％を意
味する。）の鉄−亜鉛フラッシュめっき層を厚みで０．
０１〜７ｇ／ｍ² 有し、その上に亜鉛系めっき層を有す
る密着性の優れたアルミニウムおよびアルミニウム合
金。
【請求項２】アルミニウムおよびアルミニウム合金の
表面にアルミ酸化膜を生成させ、その上に鉄の割合が５
０〜１００％の鉄−亜鉛フラッシュめっき層を厚みで
０．０１〜７ｇ／ｍ² 有し、その上に亜鉛系めっき層を
有する密着性の優れたアルミニウムおよびアルミニウム
合金。
【請求項３】請求項第１項記載のアルミニウムおよび
アルミニウム合金を製造するため、第一鉄イオンを２０
〜１００ｇ／ｌ、亜鉛イオンを５０ｇ／ｌ以下、遊離酸
５〜８０ｇ／ｌを含むめっき液で電流密度１００〜７０
０Ａ／ｄｍ²以上にてフラッシュめっきし、そのあと亜
鉛系電気めっきを行う方法。
【請求項４】請求項第２項記載のアルミニウムおよび
アルミニウム合金を製造するため、第一鉄イオンを２０
〜１００ｇ／ｌ、亜鉛イオンを５０ｇ／ｌ以下、遊離酸
５〜８０ｇ／ｌを含むめっき液でアルミニウムおよびア
ルミニウム合金をアノードとして電気量１０〜２００ｃ
／ｄｍ² で電解処理し、そのままカソードとして電流密
度５０〜６００Ａ／ｄｍ² 以上にてフラッシュめっき
し、そのあと亜鉛系電気めっきを行う方法。