JPH06283377A - 積層セラミックコンデンサ及びその製造方法 - Google Patents
積層セラミックコンデンサ及びその製造方法Info
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- JPH06283377A JPH06283377A JP9227793A JP9227793A JPH06283377A JP H06283377 A JPH06283377 A JP H06283377A JP 9227793 A JP9227793 A JP 9227793A JP 9227793 A JP9227793 A JP 9227793A JP H06283377 A JPH06283377 A JP H06283377A
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Landscapes
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- Ceramic Capacitors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造工程を簡略化するとともに、電気特性不
良や構造欠陥の発生を防止して積層セラミックコンデン
サの信頼性を向上させる。 【構成】 コアとなる絶縁体１の周囲に、複数の内部電
極層２（２ａ，２ｂ）と複数のセラミック誘電体層３
（３ａ，３ｂ）を交互に巻き回すとともに、各内部電極
層２（２ａ，２ｂ）を一層ごとに逆側に引き出し、該引
き出した部分を外部電極４とする。
良や構造欠陥の発生を防止して積層セラミックコンデン
サの信頼性を向上させる。 【構成】 コアとなる絶縁体１の周囲に、複数の内部電
極層２（２ａ，２ｂ）と複数のセラミック誘電体層３
（３ａ，３ｂ）を交互に巻き回すとともに、各内部電極
層２（２ａ，２ｂ）を一層ごとに逆側に引き出し、該引
き出した部分を外部電極４とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、積層セラミックコン
デンサに関し、詳しくは、絶縁体の周囲に内部電極層と
セラミック誘電体層を交互に巻き回してなる積層セラミ
ックコンデンサ及びその製造方法に関する。
デンサに関し、詳しくは、絶縁体の周囲に内部電極層と
セラミック誘電体層を交互に巻き回してなる積層セラミ
ックコンデンサ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の積層セラミックコンデンサとして
は、例えば、図４に示すように、セラミック誘電体（高
温焼成セラミック）１１中に複数層の内部電極（例え
ば、Ａｇ電極）１２を積層してコンデンサ素子１３を形
成し、その両端側に外部電極１４を配設してなる積層セ
ラミックコンデンサがある。そして、この積層セラミッ
クコンデンサは、通常、以下のような方法により製造さ
れる。
は、例えば、図４に示すように、セラミック誘電体（高
温焼成セラミック）１１中に複数層の内部電極（例え
ば、Ａｇ電極）１２を積層してコンデンサ素子１３を形
成し、その両端側に外部電極１４を配設してなる積層セ
ラミックコンデンサがある。そして、この積層セラミッ
クコンデンサは、通常、以下のような方法により製造さ
れる。
【０００３】まず、セラミック原料粉体を調合し、水ま
たは有機溶媒に分散させてスラリー化する。そして、シ
ート状に成形できるように、このスラリー（セラミック
スラリー）に有機高分子樹脂などをバインダーとして添
加する。
たは有機溶媒に分散させてスラリー化する。そして、シ
ート状に成形できるように、このスラリー（セラミック
スラリー）に有機高分子樹脂などをバインダーとして添
加する。
【０００４】それから、シート中に気泡が含まれないよ
うにスラリーを脱泡し、ドクターブレード法、ロールコ
ーター法などの方法により、一定の厚み（例えば１５〜
５０μm）を有するシートに成形した後、所定の寸法に
なるように打ち抜く。
うにスラリーを脱泡し、ドクターブレード法、ロールコ
ーター法などの方法により、一定の厚み（例えば１５〜
５０μm）を有するシートに成形した後、所定の寸法に
なるように打ち抜く。
【０００５】それから、Ａｇなどを導電粉末として含有
する導電ペーストを所定のパターンになるようにスクリ
ーン印刷などの方法により印刷して導電ペースト層（内
部電極層）を形成する。そして、このようにして内部電
極層が形成されたシートを所定枚数積層し、これを金型
内に入れてプレスすることによりシート同士を圧着し、
積層ブロック（ユニット）を形成する。
する導電ペーストを所定のパターンになるようにスクリ
ーン印刷などの方法により印刷して導電ペースト層（内
部電極層）を形成する。そして、このようにして内部電
極層が形成されたシートを所定枚数積層し、これを金型
内に入れてプレスすることによりシート同士を圧着し、
積層ブロック（ユニット）を形成する。
【０００６】次いで、この積層ブロック（ユニット）を
カットして個々の積層体（コンデンサ素子）を切り出し
て熱処理することによりバインダーを除去した後、積層
体（コンデンサ素子）を本焼して、セラミック誘電体及
び内部電極を焼結する。
カットして個々の積層体（コンデンサ素子）を切り出し
て熱処理することによりバインダーを除去した後、積層
体（コンデンサ素子）を本焼して、セラミック誘電体及
び内部電極を焼結する。
【０００７】そして、焼成された積層体（コンデンサ素
子）の両端にＡｇペーストを塗布して焼き付けを行い、
外部電極を形成することにより、前述の図４に示すよう
な積層セラミックコンデンサが形成される。
子）の両端にＡｇペーストを塗布して焼き付けを行い、
外部電極を形成することにより、前述の図４に示すよう
な積層セラミックコンデンサが形成される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の製
造方法においては、以下に述べるような種々の問題点が
ある。
造方法においては、以下に述べるような種々の問題点が
ある。
【０００９】まず、セラミック原料粉体からセラミック
スラリー中に金属イオンが溶出すると、添加されたバイ
ンダーがゲル化してその機能を発揮することができない
場合が生じるため、セラミック原料粉体の金属イオン溶
出性をあらかじめ管理しておくことが必要となり、工程
管理が複雑になるという問題点がある。
スラリー中に金属イオンが溶出すると、添加されたバイ
ンダーがゲル化してその機能を発揮することができない
場合が生じるため、セラミック原料粉体の金属イオン溶
出性をあらかじめ管理しておくことが必要となり、工程
管理が複雑になるという問題点がある。
【００１０】また、セラミックスラリーをシート状に成
形するために、セラミックスラリーをひろげるキャリア
フィルム（ポリプロピレンフィルムなど）を用いること
が必要であったり、シートを打ち抜いた後にシートの余
りが生じたりするためコストが増大するという問題点が
ある。
形するために、セラミックスラリーをひろげるキャリア
フィルム（ポリプロピレンフィルムなど）を用いること
が必要であったり、シートを打ち抜いた後にシートの余
りが生じたりするためコストが増大するという問題点が
ある。
【００１１】さらに、積層工程では、積層ずれが生じて
ショート不良や容量不足などの不良が発生し、プレス工
程では圧着面に空気がかみ込まれ、ポア、デラミネーシ
ョンなどが生じるおそれがあり、また、脱脂工程におい
て残存したバインダーが、本焼中にセラミックを還元し
て電気特性不良を引き起こしたり、焼成中にポアが発生
し、構造欠陥を引き起こす原因になるなどの問題点があ
り、必ずしも信頼性が十分ではない。
ショート不良や容量不足などの不良が発生し、プレス工
程では圧着面に空気がかみ込まれ、ポア、デラミネーシ
ョンなどが生じるおそれがあり、また、脱脂工程におい
て残存したバインダーが、本焼中にセラミックを還元し
て電気特性不良を引き起こしたり、焼成中にポアが発生
し、構造欠陥を引き起こす原因になるなどの問題点があ
り、必ずしも信頼性が十分ではない。
【００１２】また、外部電極を焼き付ける工程で、外部
電極が抜けたり内部電極との接続が切れたりする場合が
あり、製造工程の管理が困難であるという問題点があ
る。
電極が抜けたり内部電極との接続が切れたりする場合が
あり、製造工程の管理が困難であるという問題点があ
る。
【００１３】このように、従来の積層セラミックコンデ
ンサの製造方法は、その工程が非常に長く、製造に要す
る設備費、人件費、副材料費、エネルギーなどが大きい
という問題点があり、また、バインダーの燃焼に起因す
る構造欠陥がコンデンサ素子の内部に発生し、特性の低
下を招くという問題点がある。
ンサの製造方法は、その工程が非常に長く、製造に要す
る設備費、人件費、副材料費、エネルギーなどが大きい
という問題点があり、また、バインダーの燃焼に起因す
る構造欠陥がコンデンサ素子の内部に発生し、特性の低
下を招くという問題点がある。
【００１４】本願発明は、上記問題点を解決するもので
あり、製造工程を簡略化することが可能で、かつ、電気
特性不良や構造欠陥を生じたりするおそれが少なく、信
頼性の高い積層セラミックコンデンサ及びその製造方法
を提供することを目的とする。
あり、製造工程を簡略化することが可能で、かつ、電気
特性不良や構造欠陥を生じたりするおそれが少なく、信
頼性の高い積層セラミックコンデンサ及びその製造方法
を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願発明の積層セラミックコンデンサは、コアとな
る絶縁体の周囲に、複数の内部電極層と複数のセラミッ
ク誘電体層が交互に巻き回されているとともに、各内部
電極層が一層ごとに逆側に引き出され、該引き出された
部分が外部電極となっていることを特徴とする。
に、本願発明の積層セラミックコンデンサは、コアとな
る絶縁体の周囲に、複数の内部電極層と複数のセラミッ
ク誘電体層が交互に巻き回されているとともに、各内部
電極層が一層ごとに逆側に引き出され、該引き出された
部分が外部電極となっていることを特徴とする。
【００１６】また、本願発明の積層セラミックコンデン
サの製造方法は、コアとなる絶縁体の周囲に、内部電極
層形成用の導電ペーストと、セラミック原料粉体をスラ
リー化したセラミックスラリーとを交互に塗布すること
より、コアとなる絶縁体の周囲に、一層ごとに逆側に引
き出された複数の導電ペースト層と複数のセラミックス
ラリー層とが交互に巻き回された積層体を形成するとと
もに、該積層体を焼成することを特徴とする。
サの製造方法は、コアとなる絶縁体の周囲に、内部電極
層形成用の導電ペーストと、セラミック原料粉体をスラ
リー化したセラミックスラリーとを交互に塗布すること
より、コアとなる絶縁体の周囲に、一層ごとに逆側に引
き出された複数の導電ペースト層と複数のセラミックス
ラリー層とが交互に巻き回された積層体を形成するとと
もに、該積層体を焼成することを特徴とする。
【００１７】また、前記セラミックスラリーとして、バ
インダーが添加されていないセラミックスラリーを用い
ることを特徴とする。
インダーが添加されていないセラミックスラリーを用い
ることを特徴とする。
【００１８】
【作用】本願発明の積層セラミックコンデンサにおいて
は、コアとなる絶縁体の周囲に交互に巻き回された複数
のセラミック誘電体層と内部電極層とにより、コンデン
サ素子（積層セラミックコンデンサ素子）が形成される
とともに、該コンデンサ素子において形成された静電容
量が、内部電極層の一層ごとに逆側に引き出された部分
（外部電極として機能する部分）から外部に取り出され
る。なお、この積層セラミックコンデンサにおいては、
内部電極（層）と外部電極が一体であるため、電極切れ
が生じたりするようなことがなく、高い信頼性が得られ
る。
は、コアとなる絶縁体の周囲に交互に巻き回された複数
のセラミック誘電体層と内部電極層とにより、コンデン
サ素子（積層セラミックコンデンサ素子）が形成される
とともに、該コンデンサ素子において形成された静電容
量が、内部電極層の一層ごとに逆側に引き出された部分
（外部電極として機能する部分）から外部に取り出され
る。なお、この積層セラミックコンデンサにおいては、
内部電極（層）と外部電極が一体であるため、電極切れ
が生じたりするようなことがなく、高い信頼性が得られ
る。
【００１９】また、本願発明の積層セラミックコンデン
サの製造方法においては、コアとなる絶縁体の周囲に、
内部電極層形成用の導電ペーストと、セラミック原料粉
体をスラリー化したセラミックスラリーとを交互に塗布
することより積層体が形成されるため、従来の製造方法
のようにセラミックシートを成形する必要がなくなり、
製造設備や製造工程を簡略化して製造コストを低減する
ことができる。
サの製造方法においては、コアとなる絶縁体の周囲に、
内部電極層形成用の導電ペーストと、セラミック原料粉
体をスラリー化したセラミックスラリーとを交互に塗布
することより積層体が形成されるため、従来の製造方法
のようにセラミックシートを成形する必要がなくなり、
製造設備や製造工程を簡略化して製造コストを低減する
ことができる。
【００２０】また、セラミックシートを成形する必要が
なくなるため、バインダーを含有しないセラミックスラ
リーを用いることが可能になり、脱バインダー工程を省
略して、製造工程を簡略化することができるとともに、
脱バインダー工程で残留したバインダーによってセラミ
ック誘電体層が還元されることによる電気特性不良の発
生や、バインダーの燃焼による構造欠陥の発生など、バ
インダーに起因する諸問題を回避して、信頼性を向上さ
せることが可能になる。
なくなるため、バインダーを含有しないセラミックスラ
リーを用いることが可能になり、脱バインダー工程を省
略して、製造工程を簡略化することができるとともに、
脱バインダー工程で残留したバインダーによってセラミ
ック誘電体層が還元されることによる電気特性不良の発
生や、バインダーの燃焼による構造欠陥の発生など、バ
インダーに起因する諸問題を回避して、信頼性を向上さ
せることが可能になる。
【００２１】
【実施例】以下、本願発明の実施例を示してその特徴を
さらに詳しく説明する。なお、図１は本願発明の一実施
例にかかる積層セラミックコンデンサの製造方法を示す
正面断面図、図２はこの実施例の方法により製造された
積層セラミックコンデンサの側面断面図、図３はその正
面図である。
さらに詳しく説明する。なお、図１は本願発明の一実施
例にかかる積層セラミックコンデンサの製造方法を示す
正面断面図、図２はこの実施例の方法により製造された
積層セラミックコンデンサの側面断面図、図３はその正
面図である。
【００２２】この実施例における積層セラミックコンデ
ンサの製造方法を、図１〜３を参照しつつ以下に説明す
る。
ンサの製造方法を、図１〜３を参照しつつ以下に説明す
る。
【００２３】まず、図１に示すように、アルミナなど
からなる丸棒状の絶縁体１を用意し、そのＡの位置に内
部電極形成用の導電ペースト２（２ａ）（例えばＡｇペ
ーストなど）を塗布する。 次に、図１のＢの位置に、セラミック原料粉体を、バ
インダーを添加することなく水または有機溶媒に分散さ
せて調製した誘電体層形成用のセラミックスラリー３
（３ａ）を、導電ペースト（内部電極層）２ａの上から
塗布する。 さらに、図１のＣの位置に、内部電極形成用の導電ペ
ースト２（２ｂ）を、セラミックスラリー（セラミック
誘電体層）３ａの上から塗布する。 それから、図１のＢの位置に、セラミックスラリー
（セラミック誘電体層）３（３ｂ）を、導電ペースト
（内部電極層）２ｂの上から塗布する。
からなる丸棒状の絶縁体１を用意し、そのＡの位置に内
部電極形成用の導電ペースト２（２ａ）（例えばＡｇペ
ーストなど）を塗布する。 次に、図１のＢの位置に、セラミック原料粉体を、バ
インダーを添加することなく水または有機溶媒に分散さ
せて調製した誘電体層形成用のセラミックスラリー３
（３ａ）を、導電ペースト（内部電極層）２ａの上から
塗布する。 さらに、図１のＣの位置に、内部電極形成用の導電ペ
ースト２（２ｂ）を、セラミックスラリー（セラミック
誘電体層）３ａの上から塗布する。 それから、図１のＢの位置に、セラミックスラリー
（セラミック誘電体層）３（３ｂ）を、導電ペースト
（内部電極層）２ｂの上から塗布する。
【００２４】なお、内部電極層２ａと内部電極層２ｂが
セラミック誘電体層３ａを介して対向する部分Ｘが静電
容量形成用の有効な電極面となり、また、セラミック誘
電体層３ａの内部電極層２ａ，２ｂの端部からはみ出し
た部分Ｙが、内部電極層２ａ，２ｂ間のショートを防止
するための絶縁スペースとなる。また、内部電極層２
ａ，２ｂは一層ごとに逆側に引き出されており、該引き
出された部分４が外部電極として機能するように構成さ
れている。なお、半田付け性などを考慮して、外部電極
４の上にさらに上層電極（外部電極の一部となる電極）
を形成することも可能である。
セラミック誘電体層３ａを介して対向する部分Ｘが静電
容量形成用の有効な電極面となり、また、セラミック誘
電体層３ａの内部電極層２ａ，２ｂの端部からはみ出し
た部分Ｙが、内部電極層２ａ，２ｂ間のショートを防止
するための絶縁スペースとなる。また、内部電極層２
ａ，２ｂは一層ごとに逆側に引き出されており、該引き
出された部分４が外部電極として機能するように構成さ
れている。なお、半田付け性などを考慮して、外部電極
４の上にさらに上層電極（外部電極の一部となる電極）
を形成することも可能である。
【００２５】そして、上記の工程〜を繰り返し、導
電ペースト２及びセラミックスラリー３を繰り返して塗
布することにより積層体５を形成し、これを本焼するこ
とにより、図２（断面図）、図３（正面図）に示すよう
な、絶縁体１の周囲に内部電極層２とセラミック誘電体
層３が交互に巻き回された積層セラミックコンデンサが
得られる。なお、内部電極層２とセラミック誘電体層３
の積層部からはみ出した絶縁体１の両端側の部分１ａ
（図１）は必要に応じて本焼前あるいは本焼後にカット
することができる。
電ペースト２及びセラミックスラリー３を繰り返して塗
布することにより積層体５を形成し、これを本焼するこ
とにより、図２（断面図）、図３（正面図）に示すよう
な、絶縁体１の周囲に内部電極層２とセラミック誘電体
層３が交互に巻き回された積層セラミックコンデンサが
得られる。なお、内部電極層２とセラミック誘電体層３
の積層部からはみ出した絶縁体１の両端側の部分１ａ
（図１）は必要に応じて本焼前あるいは本焼後にカット
することができる。
【００２６】このようにして形成された積層セラミック
コンデンサは、内部電極層２と高い誘電率を有するセラ
ミック誘電体層３とを積層した構造を有しており、小型
で大きな静電容量を得ることができるとともに、内部電
極（層）２と外部電極４が一体であるため、焼成工程で
外部電極４が抜けたり、内部電極（層）２と外部電極４
との接続が切れたりすることがなく、十分な信頼性が得
られる。また、この積層セラミックコンデンサは、その
肩部５ａが丸みを帯びた形状を有しているため、欠けな
どが生じにくく、この点でも高い信頼性を得ることがで
きる。
コンデンサは、内部電極層２と高い誘電率を有するセラ
ミック誘電体層３とを積層した構造を有しており、小型
で大きな静電容量を得ることができるとともに、内部電
極（層）２と外部電極４が一体であるため、焼成工程で
外部電極４が抜けたり、内部電極（層）２と外部電極４
との接続が切れたりすることがなく、十分な信頼性が得
られる。また、この積層セラミックコンデンサは、その
肩部５ａが丸みを帯びた形状を有しているため、欠けな
どが生じにくく、この点でも高い信頼性を得ることがで
きる。
【００２７】さらに、上記積層セラミックコンデンサの
製造方法においては、コアとなる絶縁体１の周囲に導電
ペースト２とセラミックスラリー３を交互に塗布するこ
とにより内部電極層２とセラミック誘電体層３とを積層
しており、従来の製造方法のようにセラミックシートを
成形する必要がなくなるため、製造設備や製造工程を簡
略化することができる。
製造方法においては、コアとなる絶縁体１の周囲に導電
ペースト２とセラミックスラリー３を交互に塗布するこ
とにより内部電極層２とセラミック誘電体層３とを積層
しており、従来の製造方法のようにセラミックシートを
成形する必要がなくなるため、製造設備や製造工程を簡
略化することができる。
【００２８】また、セラミックシートを成形する必要が
なくなるため、バインダーを含まないセラミックスラリ
ーを用いることが可能になり、脱バインダー工程を省略
して、製造工程を簡略化することができるとともに、脱
バインダー工程で残留したバインダーによってセラミッ
ク誘電体層が還元されることによる電気特性不良の発生
や、バインダーの燃焼による構造欠陥の発生など、バイ
ンダーに起因する諸問題を回避して、信頼性を向上させ
ることができる。
なくなるため、バインダーを含まないセラミックスラリ
ーを用いることが可能になり、脱バインダー工程を省略
して、製造工程を簡略化することができるとともに、脱
バインダー工程で残留したバインダーによってセラミッ
ク誘電体層が還元されることによる電気特性不良の発生
や、バインダーの燃焼による構造欠陥の発生など、バイ
ンダーに起因する諸問題を回避して、信頼性を向上させ
ることができる。
【００２９】なお、本願発明は、上記実施例に限定され
るものではなく、絶縁体の具体的形状、導電ペースト及
びセラミックスラリーの成分や組成、内部電極層及びセ
ラミック誘電体層の積層数などに関し、発明の要旨の範
囲内において種々の応用、変形を加えることが可能であ
る。
るものではなく、絶縁体の具体的形状、導電ペースト及
びセラミックスラリーの成分や組成、内部電極層及びセ
ラミック誘電体層の積層数などに関し、発明の要旨の範
囲内において種々の応用、変形を加えることが可能であ
る。
【００３０】
【発明の効果】上述のように、本願発明の積層セラミッ
クコンデンサは、コアとなる絶縁体の周囲に、複数の内
部電極層と複数のセラミック誘電体層が交互に巻き回さ
れているとともに、各内部電極層が一層ごとに逆側に引
き出され、該引き出された部分が外部電極となるように
構成されており、コアとなる絶縁体の周囲に導電ペース
トを塗布して、一層ごとに逆側に引き出すとともに、セ
ラミックスラリーを導電ペーストと交互に塗布すること
により、セラミックシートを成形することなく、内部電
極層とセラミック誘電体層を積層することができるた
め、製造設備や製造工程を簡略化することが可能にな
り、製造コストを低減することができる。
クコンデンサは、コアとなる絶縁体の周囲に、複数の内
部電極層と複数のセラミック誘電体層が交互に巻き回さ
れているとともに、各内部電極層が一層ごとに逆側に引
き出され、該引き出された部分が外部電極となるように
構成されており、コアとなる絶縁体の周囲に導電ペース
トを塗布して、一層ごとに逆側に引き出すとともに、セ
ラミックスラリーを導電ペーストと交互に塗布すること
により、セラミックシートを成形することなく、内部電
極層とセラミック誘電体層を積層することができるた
め、製造設備や製造工程を簡略化することが可能にな
り、製造コストを低減することができる。
【００３１】また、内部電極（層）と外部電極が一体に
形成されているため、電極切れを生じたりすることがな
く、信頼性を向上させることができる。
形成されているため、電極切れを生じたりすることがな
く、信頼性を向上させることができる。
【００３２】さらに、セラミックシートを成形する必要
がなくなるため、バインダーを含有しないセラミックス
ラリーを用いることが可能になり、脱バインダー工程を
省略して、製造工程を簡略化することができるととも
に、上述の、バインダーに起因する諸問題（例えば、脱
バインダー工程で残留したバインダーによってセラミッ
ク誘電体層が還元されることによる電気特性不良の発生
や、バインダーの燃焼による構造欠陥の発生などの問
題）を回避することが可能になり、信頼性を向上させる
ことができる。
がなくなるため、バインダーを含有しないセラミックス
ラリーを用いることが可能になり、脱バインダー工程を
省略して、製造工程を簡略化することができるととも
に、上述の、バインダーに起因する諸問題（例えば、脱
バインダー工程で残留したバインダーによってセラミッ
ク誘電体層が還元されることによる電気特性不良の発生
や、バインダーの燃焼による構造欠陥の発生などの問
題）を回避することが可能になり、信頼性を向上させる
ことができる。
【図１】本願発明の一実施例にかかる積層セラミックコ
ンデンサの製造方法を示す正面断面図である。
ンデンサの製造方法を示す正面断面図である。
【図２】本願発明の一実施例にかかる方法により製造さ
れた積層セラミックコンデンサを示す側面断面図であ
る。
れた積層セラミックコンデンサを示す側面断面図であ
る。
【図３】本願発明の一実施例にかかる方法により製造さ
れた積層セラミックコンデンサを示す正面図である。
れた積層セラミックコンデンサを示す正面図である。
【図４】従来の積層セラミックコンデンサを示す正面断
面図である。
面図である。
１ 絶縁体 １ａ 絶縁体の端部 ２，２ａ，２ｂ 内部電極層（導電ペースト） ３，３ａ，３ｂ セラミック誘電体層（セラミック
スラリー） ４ 外部電極 ５ 積層体
スラリー） ４ 外部電極 ５ 積層体
Claims (3)
- 【請求項１】 コアとなる絶縁体の周囲に、複数の内部
電極層と複数のセラミック誘電体層が交互に巻き回され
ているとともに、各内部電極層が一層ごとに逆側に引き
出され、該引き出された部分が外部電極となっているこ
とを特徴とする積層セラミックコンデンサ。 - 【請求項２】 コアとなる絶縁体の周囲に、内部電極層
形成用の導電ペーストと、セラミック原料粉体をスラリ
ー化したセラミックスラリーとを交互に塗布することよ
り、コアとなる絶縁体の周囲に、一層ごとに逆側に引き
出された複数の導電ペースト層と複数のセラミックスラ
リー層とが交互に巻き回された積層体を形成するととも
に、該積層体を焼成することを特徴とする積層セラミッ
クコンデンサの製造方法。 - 【請求項３】 前記セラミックスラリーとして、バイン
ダーが添加されていないセラミックスラリーを用いるこ
とを特徴とする請求項２記載の積層セラミックコンデン
サの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9227793A JPH06283377A (ja) | 1993-03-25 | 1993-03-25 | 積層セラミックコンデンサ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9227793A JPH06283377A (ja) | 1993-03-25 | 1993-03-25 | 積層セラミックコンデンサ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06283377A true JPH06283377A (ja) | 1994-10-07 |
Family
ID=14049913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9227793A Withdrawn JPH06283377A (ja) | 1993-03-25 | 1993-03-25 | 積層セラミックコンデンサ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06283377A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012217168A1 (de) * | 2012-09-24 | 2014-04-17 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Kondensators und Kondensator |
| WO2015104112A1 (de) * | 2014-01-10 | 2015-07-16 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum herstellen eines kondensators, kondensator und verwendung davon |
-
1993
- 1993-03-25 JP JP9227793A patent/JPH06283377A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012217168A1 (de) * | 2012-09-24 | 2014-04-17 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Kondensators und Kondensator |
| US20150213954A1 (en) * | 2012-09-24 | 2015-07-30 | Siemens Aktiengesellschaft | Capacitor and a Method for Producing a Capacitor |
| WO2015104112A1 (de) * | 2014-01-10 | 2015-07-16 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum herstellen eines kondensators, kondensator und verwendung davon |
| DE102014200318A1 (de) * | 2014-01-10 | 2015-07-16 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Kondensators, Kondensator und Verwendung davon |
| US20160336113A1 (en) * | 2014-01-10 | 2016-11-17 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for Producing a Capacitor, Capacitor and Use Thereof |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000530 |