JPH06284651A - 電動機のコイルの製造方法 - Google Patents
電動機のコイルの製造方法Info
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- JPH06284651A JPH06284651A JP5330749A JP33074993A JPH06284651A JP H06284651 A JPH06284651 A JP H06284651A JP 5330749 A JP5330749 A JP 5330749A JP 33074993 A JP33074993 A JP 33074993A JP H06284651 A JPH06284651 A JP H06284651A
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- Japan
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- point
- conductor
- coil
- bending
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 亀甲形状の電動機のコイルを単純な曲げ加工
の組み合わせにより製造する。 【構成】 導体１ｅを端部設定クランパ１９ｂ，２０ｂ
と各位置設定クランパ９ｆ，９ｇ，１０ｆ，１０ｇと固
定クランパ８ｂで固定し、各設定ベース１７ａ，１８
ａ，１９ａ，２０ａとスライドベース１７ｂ，１８ｂを
導体１ｅの軸線５の方向および直角方向にコンピュータ
等で移動制御して、導体１ｅを所定の形状に形成する。
の組み合わせにより製造する。 【構成】 導体１ｅを端部設定クランパ１９ｂ，２０ｂ
と各位置設定クランパ９ｆ，９ｇ，１０ｆ，１０ｇと固
定クランパ８ｂで固定し、各設定ベース１７ａ，１８
ａ，１９ａ，２０ａとスライドベース１７ｂ，１８ｂを
導体１ｅの軸線５の方向および直角方向にコンピュータ
等で移動制御して、導体１ｅを所定の形状に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は例えば電動機の静止部
及び回転子に装着されるコイルの製造を単純な曲げ加工
の組み合わせにより、実現させる電動機のコイルの製造
方法に関するものである。
及び回転子に装着されるコイルの製造を単純な曲げ加工
の組み合わせにより、実現させる電動機のコイルの製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１０は例えば財団法人職業訓練教材研
究会発行「回転電機組立科〔教科書〕第２７２頁に示さ
れた亀甲形コイルを示す。図中、１はコイル素線であ
る。更にコイル素線１の部分名称として１ａをリード
部、１ｂをコイルエンド部、１ｃを直線部、１ｄをノー
ズ部と呼ぶことにする。図に示すように一般的にコイル
は複数のコイル素線１で構成されている。従来、コイル
を図１０に示すような形状の亀甲形に成形する場合の代
表的な製造方法として、専用成形型に添わせてゆく方法
が用いられるが、それについて詳細な説明を加える。
究会発行「回転電機組立科〔教科書〕第２７２頁に示さ
れた亀甲形コイルを示す。図中、１はコイル素線であ
る。更にコイル素線１の部分名称として１ａをリード
部、１ｂをコイルエンド部、１ｃを直線部、１ｄをノー
ズ部と呼ぶことにする。図に示すように一般的にコイル
は複数のコイル素線１で構成されている。従来、コイル
を図１０に示すような形状の亀甲形に成形する場合の代
表的な製造方法として、専用成形型に添わせてゆく方法
が用いられるが、それについて詳細な説明を加える。
【０００３】図１１が上記製造方法に用いられる専用成
形型である。図中、２は成形型で、図１０のノーズ部１
ｄを固定するブロック２ａ及びピン２ｂ、コイルエンド
部１ｂを添わせるブロック２ｃ、亀甲形に曲げるための
ベンダー２ｄ及びベンダー２ｄのピン部を挿入する穴２
ｅ、コイル直線部１ｃを添わせるブロック２ｆから成
る。成形手順は次の通りである。まず、図１２に示すよ
うに導体１ｅを所定の長さに切断し、その両端部を圧延
してリード部１ａを加工する。
形型である。図中、２は成形型で、図１０のノーズ部１
ｄを固定するブロック２ａ及びピン２ｂ、コイルエンド
部１ｂを添わせるブロック２ｃ、亀甲形に曲げるための
ベンダー２ｄ及びベンダー２ｄのピン部を挿入する穴２
ｅ、コイル直線部１ｃを添わせるブロック２ｆから成
る。成形手順は次の通りである。まず、図１２に示すよ
うに導体１ｅを所定の長さに切断し、その両端部を圧延
してリード部１ａを加工する。
【０００４】次に、ノーズ部１ｄに当たる部分を図１３
に示すようにピン３ｂ及びピン３ａを挿入するキャップ
３ｂで挟んでピン３ａに添わせて曲げ、松葉状の形状に
加工する。同様に加工された複数の導体１ｅを組み合わ
せて、図１４に示すように成形型２のブロック２ａに装
着し、更にピン２ｂを挿入して固定する。そして、この
導体１ｅのそれぞれの束を図の矢印に示すように互いに
逆方向に曲げてブロック２ｃに添わせ、同時に成形型２
の表面にも添わせる。
に示すようにピン３ｂ及びピン３ａを挿入するキャップ
３ｂで挟んでピン３ａに添わせて曲げ、松葉状の形状に
加工する。同様に加工された複数の導体１ｅを組み合わ
せて、図１４に示すように成形型２のブロック２ａに装
着し、更にピン２ｂを挿入して固定する。そして、この
導体１ｅのそれぞれの束を図の矢印に示すように互いに
逆方向に曲げてブロック２ｃに添わせ、同時に成形型２
の表面にも添わせる。
【０００５】次に、図１５に示すように、ベンダー２ｄ
を穴２ｅに一方の導体１ｅの束を挟み込むように挿入し
ブロック２ｆに添うように曲げる。もう一方の導体１ｅ
の束も同様にして曲げる。次に、ベンダー２ｄを上記の
挿入位置よりもリード部１ａに近い位置にある穴２ｅに
一方の導体１ｅの束を挟み込むように挿入してブロック
２ｃの位置まで曲げた後、成形型２の表面に添わせるよ
うに加工する。もう一方の導体１ｅの束も同様に加工し
図１６に示す形状に成形する。最後に、図１７に示すよ
うに各々のリード部１ａを所定の位置に配置されるよう
ベンダー４で曲げて図１０に示すような亀甲形のコイル
を成形する。
を穴２ｅに一方の導体１ｅの束を挟み込むように挿入し
ブロック２ｆに添うように曲げる。もう一方の導体１ｅ
の束も同様にして曲げる。次に、ベンダー２ｄを上記の
挿入位置よりもリード部１ａに近い位置にある穴２ｅに
一方の導体１ｅの束を挟み込むように挿入してブロック
２ｃの位置まで曲げた後、成形型２の表面に添わせるよ
うに加工する。もう一方の導体１ｅの束も同様に加工し
図１６に示す形状に成形する。最後に、図１７に示すよ
うに各々のリード部１ａを所定の位置に配置されるよう
ベンダー４で曲げて図１０に示すような亀甲形のコイル
を成形する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来の電動機のコイル
の製造方法は以上のように、寸法の異なるコイル毎に専
用の成形型が必要であったり、加工精度の問題，種々の
コイル寸法に対する装置の汎用性及び操作性の問題等が
あり、自動成形装置の採用は一般的には行われず、一部
機械化による前述のような手作業成形が主で、作業能率
が低いという問題点があった。
の製造方法は以上のように、寸法の異なるコイル毎に専
用の成形型が必要であったり、加工精度の問題，種々の
コイル寸法に対する装置の汎用性及び操作性の問題等が
あり、自動成形装置の採用は一般的には行われず、一部
機械化による前述のような手作業成形が主で、作業能率
が低いという問題点があった。
【０００７】この発明は上記のような問題点を解消する
ためになされたもので、コイル素線の曲げ加工部分を単
純な２次元の曲げに分解することによって、自動機械成
形を実現させることを目的とする。
ためになされたもので、コイル素線の曲げ加工部分を単
純な２次元の曲げに分解することによって、自動機械成
形を実現させることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明に係る電動機の
コイルの製造方法は、コイル素線を加工単位として各加
工部分を単純な２次元の曲げに分解し、これら２次元の
曲げ加工を組み合わせるようにしたものである。
コイルの製造方法は、コイル素線を加工単位として各加
工部分を単純な２次元の曲げに分解し、これら２次元の
曲げ加工を組み合わせるようにしたものである。
【０００９】
【作用】この発明においては、途中の曲げ加工は同一平
面内の２次元の曲げ加工とし、立体的なコイル形状が最
終工程となるので、自動機械による成形が実現できる。
面内の２次元の曲げ加工とし、立体的なコイル形状が最
終工程となるので、自動機械による成形が実現できる。
【００１０】
【実施例】次に、この発明の一実施例について説明す
る。図１において、まず、導体１ｅの基準点６を設定
し、各々の端部の方向に所定の寸法に切断して、リード
部１ａの加工を行う。これは従来の方式で実現される。
次に図２に示すように、基準点６から各端部の方向に電
動機の容量や用途等により決定されるコイルの大きさに
応じた距離に位置する第１の点７ａおよび第２の点７ｂ
を設定する。次に、同様に第１の点７ａおよび第２の点
７ｂより基準点６に近い第３の点７ｃおよび第４の点７
ｄを設定する。次に、同様に第３の点７ｃおよび第４の
点７ｄより基準点６に近いところに第５の点７ｅおよび
第６の点７ｆの点を設定する。さらに、同様に基準点６
に最も近いところに第７の点７ｇおよび第８の点７ｈを
設定する。
る。図１において、まず、導体１ｅの基準点６を設定
し、各々の端部の方向に所定の寸法に切断して、リード
部１ａの加工を行う。これは従来の方式で実現される。
次に図２に示すように、基準点６から各端部の方向に電
動機の容量や用途等により決定されるコイルの大きさに
応じた距離に位置する第１の点７ａおよび第２の点７ｂ
を設定する。次に、同様に第１の点７ａおよび第２の点
７ｂより基準点６に近い第３の点７ｃおよび第４の点７
ｄを設定する。次に、同様に第３の点７ｃおよび第４の
点７ｄより基準点６に近いところに第５の点７ｅおよび
第６の点７ｆの点を設定する。さらに、同様に基準点６
に最も近いところに第７の点７ｇおよび第８の点７ｈを
設定する。
【００１１】図３〜図５において、８ａは固定された固
定ベース、８ｂは固定クランパ、８ｃは固定クランパ８
ｂを固定ベース８ａに押圧するシリンダで、導体１ｅの
基準点６、第７の点７ｇ及び第８の点７ｈを設定する。
９ａおよび１０ａは導体１ｅの軸線５の方向に移動制御
される軸線スライドベース、９ｂおよび１０ｂはそれぞ
れ軸線スライドベース９ａおよび１０ａに載置された直
角スライドベースで、導体１ｅの軸線５に対して直角方
向にシリンダ９ｃおよび１０ｃで移動制御される。
定ベース、８ｂは固定クランパ、８ｃは固定クランパ８
ｂを固定ベース８ａに押圧するシリンダで、導体１ｅの
基準点６、第７の点７ｇ及び第８の点７ｈを設定する。
９ａおよび１０ａは導体１ｅの軸線５の方向に移動制御
される軸線スライドベース、９ｂおよび１０ｂはそれぞ
れ軸線スライドベース９ａおよび１０ａに載置された直
角スライドベースで、導体１ｅの軸線５に対して直角方
向にシリンダ９ｃおよび１０ｃで移動制御される。
【００１２】９ｄ，９ｅおよび１０ｄ，１０ｅはそれぞ
れ直角スライドベース９ｂおよび１０ｂ上に載置された
位置設定ベースで、導体１ｅの軸線５の方向に移動可能
である。９ｆ，９ｇ，１０ｆおよび１０ｇはそれぞれシ
リンダ９ｈ，９ｉ，１０ｈおよび１０ｉで各位置設定ベ
ース９ｄ，９ｅ，１０ｄおよび１０ｅに押圧される位置
設定クランパで、それぞれ第３の点７ｃ、第５の点７
ｅ、第４の点７ｄ及び第６の点７ｆを設定する。１１ａ
および１２ａは導体１ｅの軸線５の方向及び直角方向に
移動制御される端部設定ベース、１１ｂおよび１２ｂは
それぞれ端部設定ベース１１ａおよび１２ａに載置され
た端部設定クランプで、シリンダ１１ｃおよび１２ｃで
押圧されて導体１ｅの第１の点７ａ及び第２の点７ｂを
設定する。
れ直角スライドベース９ｂおよび１０ｂ上に載置された
位置設定ベースで、導体１ｅの軸線５の方向に移動可能
である。９ｆ，９ｇ，１０ｆおよび１０ｇはそれぞれシ
リンダ９ｈ，９ｉ，１０ｈおよび１０ｉで各位置設定ベ
ース９ｄ，９ｅ，１０ｄおよび１０ｅに押圧される位置
設定クランパで、それぞれ第３の点７ｃ、第５の点７
ｅ、第４の点７ｄ及び第６の点７ｆを設定する。１１ａ
および１２ａは導体１ｅの軸線５の方向及び直角方向に
移動制御される端部設定ベース、１１ｂおよび１２ｂは
それぞれ端部設定ベース１１ａおよび１２ａに載置され
た端部設定クランプで、シリンダ１１ｃおよび１２ｃで
押圧されて導体１ｅの第１の点７ａ及び第２の点７ｂを
設定する。
【００１３】図３の構成において、まず、固定クランパ
８ｂで導体１ｅの基準点６を固定する。このとき、第７
の点７ｇ及び第８の点７ｈも設定される。次に、端部設
定ベース１１ａおよび１２ａを所定の位置に移動して、
第１の点７ａ及び第２の点７ｂを設定する。次に、軸線
スライドベース９ａおよび１０ａを所定の位置に移動し
て各位置設定クランパ９ｆ，９ｇ，１０ｆおよび１０ｇ
で、それぞれ第３の点７ｃ、第５の点７ｅ、第４の点７
ｄおよび第６の点７ｆを設定する。この状態での導体１
ｅの各点７ａ〜７ｈの設定は図２に示す通りである。
８ｂで導体１ｅの基準点６を固定する。このとき、第７
の点７ｇ及び第８の点７ｈも設定される。次に、端部設
定ベース１１ａおよび１２ａを所定の位置に移動して、
第１の点７ａ及び第２の点７ｂを設定する。次に、軸線
スライドベース９ａおよび１０ａを所定の位置に移動し
て各位置設定クランパ９ｆ，９ｇ，１０ｆおよび１０ｇ
で、それぞれ第３の点７ｃ、第５の点７ｅ、第４の点７
ｄおよび第６の点７ｆを設定する。この状態での導体１
ｅの各点７ａ〜７ｈの設定は図２に示す通りである。
【００１４】このように導体１ｅをセットした後、各ベ
ース９ａ，１０ａ，９ｂ，１０ｂ，１１ａおよび１２ａ
を図４の形状に合わせて、導体１ｅの軸線５の方向およ
び直角方向への移動制御をコンピュータ等で行う。この
場合、第１の点７ａから第８の点７ｈは各曲げ角度が９
０度以内になるように曲げるが、容量や用途によってコ
イル素線１の形状が異なる。しかし、９０度以上に曲げ
ると亀甲形状が形成できなくなる。このときの最終状態
を図５に示す。このようにして得られた図４に示す加工
後のものを、図６でコイルエンド部を図７の形状に加工
し、次に図８でノーズ曲げ加工を行うことによって図９
に示す最終コイル素線１が得られる。
ース９ａ，１０ａ，９ｂ，１０ｂ，１１ａおよび１２ａ
を図４の形状に合わせて、導体１ｅの軸線５の方向およ
び直角方向への移動制御をコンピュータ等で行う。この
場合、第１の点７ａから第８の点７ｈは各曲げ角度が９
０度以内になるように曲げるが、容量や用途によってコ
イル素線１の形状が異なる。しかし、９０度以上に曲げ
ると亀甲形状が形成できなくなる。このときの最終状態
を図５に示す。このようにして得られた図４に示す加工
後のものを、図６でコイルエンド部を図７の形状に加工
し、次に図８でノーズ曲げ加工を行うことによって図９
に示す最終コイル素線１が得られる。
【００１５】次に、コイルエンド部１ｂの加工を図６に
示すコイルエンド部加工装置を用いて行う。図６のコイ
ルエンド部加工装置はコイルエンド部１ｂを所定の半径
に加工するための半円形の凸型１３ａおよび１３ｂとそ
れと対向する凹型１４ａおよび１４ｂを４組と、コイル
の基準点６を固定するクランプ部１５、上部に配置され
た凸型１３ｂおよび凹型１４ａを矢印Ｃに示すように上
下方向に移動させ圧力を加えるシリンダー１６、それら
の機構部を固定する台座部１７ａおよび１７ｂで構成さ
れている。
示すコイルエンド部加工装置を用いて行う。図６のコイ
ルエンド部加工装置はコイルエンド部１ｂを所定の半径
に加工するための半円形の凸型１３ａおよび１３ｂとそ
れと対向する凹型１４ａおよび１４ｂを４組と、コイル
の基準点６を固定するクランプ部１５、上部に配置され
た凸型１３ｂおよび凹型１４ａを矢印Ｃに示すように上
下方向に移動させ圧力を加えるシリンダー１６、それら
の機構部を固定する台座部１７ａおよび１７ｂで構成さ
れている。
【００１６】クランプ部１５の両側に各々２組の対向す
る凸型１３ａおよび１３ｂ、凹型１４ａおよび１４ｂが
互いに逆の組み合わせで配置されておりこれら４組の凸
型，凹型は４個所のコイルエンド部１ｂに位置するよう
矢印Ｄに示すように軸線５に添って移動可能な構造とな
っている。このように構成されたコイルエンド部加工装
置のクランプ部１５に図４の導体１ｅの基準点６を固定
し、４個所のコイルエンド部１ｂを４組の対向する凸
型，凹型で各々挟み込むように加工して図７の形状の導
体１ｅを得る。
る凸型１３ａおよび１３ｂ、凹型１４ａおよび１４ｂが
互いに逆の組み合わせで配置されておりこれら４組の凸
型，凹型は４個所のコイルエンド部１ｂに位置するよう
矢印Ｄに示すように軸線５に添って移動可能な構造とな
っている。このように構成されたコイルエンド部加工装
置のクランプ部１５に図４の導体１ｅの基準点６を固定
し、４個所のコイルエンド部１ｂを４組の対向する凸
型，凹型で各々挟み込むように加工して図７の形状の導
体１ｅを得る。
【００１７】次に、図８のノーズ曲げ装置を用いてコイ
ルノーズ部１ｄを加工して加工を終了する。図８のノー
ズ曲げ装置はコイル基準点６を中心として所定の半径で
ノーズ部１ｄの形状に巻きつけるピン部１７ａ、導体１
ｅを側面から押さえ付けるキャップ部１７ｄ及びキャッ
プ１７ｄを移動させ圧力を加えるシリンダ１７ｆ、導体
１ｅをピン１７ａに巻きつけてゆくためのピン１７ａを
中心として各々反対方向に回転するベンダー部１７ｂお
よび１７ｃ、ベンダー部１７ｂおよび１７ｃを駆動する
動力部１７ｅ、それらの機構部を固定する台座部１７ｇ
から構成されている。
ルノーズ部１ｄを加工して加工を終了する。図８のノー
ズ曲げ装置はコイル基準点６を中心として所定の半径で
ノーズ部１ｄの形状に巻きつけるピン部１７ａ、導体１
ｅを側面から押さえ付けるキャップ部１７ｄ及びキャッ
プ１７ｄを移動させ圧力を加えるシリンダ１７ｆ、導体
１ｅをピン１７ａに巻きつけてゆくためのピン１７ａを
中心として各々反対方向に回転するベンダー部１７ｂお
よび１７ｃ、ベンダー部１７ｂおよび１７ｃを駆動する
動力部１７ｅ、それらの機構部を固定する台座部１７ｇ
から構成されている。
【００１８】このように構成されたノーズ曲げ装置のピ
ン１７ａの位置に図７の形状の導体１ｅの基準点６を固
定し、ピン１７ａを中心に互いに折り曲げて図９に示す
最終のコイル素線１を得る。上述した成形工程で用いる
各々の装置は互いに搬送装置で連結されており着手工程
から最終工程まで一連の連続作業を実現させている。
ン１７ａの位置に図７の形状の導体１ｅの基準点６を固
定し、ピン１７ａを中心に互いに折り曲げて図９に示す
最終のコイル素線１を得る。上述した成形工程で用いる
各々の装置は互いに搬送装置で連結されており着手工程
から最終工程まで一連の連続作業を実現させている。
【００１９】
【発明の効果】以上のようにこの発明によれば、コイル
素線の各加工部分を単純な２次元の曲げに分解してそれ
らを組み合わせて所定の形状を得るようにしたので、曲
げ加工点の変更が容易にできる。したがって、汎用性の
良い装置が得られる。また、コイル素線の基準点を固定
して曲げ加工を行うので、加工精度の向上が図れ、自動
化も容易に達成できる。
素線の各加工部分を単純な２次元の曲げに分解してそれ
らを組み合わせて所定の形状を得るようにしたので、曲
げ加工点の変更が容易にできる。したがって、汎用性の
良い装置が得られる。また、コイル素線の基準点を固定
して曲げ加工を行うので、加工精度の向上が図れ、自動
化も容易に達成できる。
【図１】導体の基準点の設定を示す説明図である。
【図２】導体の曲げ位置を示す説明図である。
【図３】この発明を実施する平面曲げ装置の斜視図であ
る。
る。
【図４】図３の平面曲げ装置で加工した導体を示す説明
図である。
図である。
【図５】図３の平面曲げ装置が作動した最終状態を示す
説明図である。
説明図である。
【図６】図４の導体のコイルエンド部を加工するコイル
エンド部加工装置の斜視図である。
エンド部加工装置の斜視図である。
【図７】図６で加工された導体を示す説明図である。
【図８】導体のノーズ部を加工するノーズ部曲げ装置の
斜視図である。
斜視図である。
【図９】最終のコイル素線の形状を示す斜視図である。
【図１０】一般の亀甲形コイルの斜視図である。
【図１１】従来のコイル専用成形型を示す斜視図であ
る。
る。
【図１２】従来のコイル製造の工程を示す説明図であ
る。
る。
【図１３】従来のコイル製造の工程を示す説明図であ
る。
る。
【図１４】従来のコイル製造の工程を示す説明図であ
る。
る。
【図１５】従来のコイル製造の工程を示す説明図であ
る。
る。
【図１６】従来のコイル製造の工程を示す説明図であ
る。
る。
【図１７】従来のコイル製造の工程を示す説明図であ
る。
る。
１ｅ 導体 ５ 軸線（基準直線） ６ 基準点 ７ａ 第１の点 ７ｂ 第２の点 ７ｃ 第３の点 ７ｄ 第４の点 ７ｅ 第５の点 ７ｆ 第６の点 ７ｇ 第７の点 ７ｈ 第８の点 ８ａ 固定ベース ９ａ，１０ａ 軸線スライドベース ９ｂ，１０ｂ 直角スライドベース １１ａ，１２ａ 端部設定ベース
Claims (1)
- 【請求項１】 所定の長さの導体の両端間に基準点を設
定し、上記基準点から各端部の方向に所定の長さの位置
にそれぞれ第１の点及び第２の点を、この第１の点及び
第２の点より上記基準点に近い位置にそれぞれ第３の点
及び第４の点を、この第３の点及び第４の点より上記基
準点に近い位置にそれぞれ第５の点及び第６の点を、こ
の第５の点及び第６の点より上記基準点に近い位置にそ
れぞれ第７の点及び第８の点を設定し、加工前の上記第
１の点から上記第８の点及び上記基準点を結んだ基準直
線を含む曲げ平面を設定し、加工の最終工程で上記基準
点を中心にして上記曲げ平面のいずれか一面が対向し、
上記導体の両端部が同一側にほぼ平行に配置されるよう
に上記導体を折り曲げて亀甲形状にした電動機のコイル
の製造方法において、上記曲げ平面内で上記導体の上記
基準点、上記第７の点及び上記第８の点を固定する第１
の工程、一方の端部と上記第１の点との間を第１のベー
スに、他方の端部と上記第２の点との間を第２のベース
に、上記第３の点と上記第５の点との間を第３のベース
に、上記第４の点と上記第６の点との間を第４のベース
にそれぞれ固定する第２の工程、上記第１のベースから
上記第４のベースを上記基準点を中心にして上記基準直
線の方向及び上記基準直線と平行に移動させて上記第１
の点から上記第８の点の各曲げ角度が９０度以内になる
ように曲げる第３の工程、上記第１の点と上記第３の点
との間及び上記第５の点と上記第７の点との間と、上記
第２の点と上記第４の点との間及び上記第６の点と上記
第８の点との間とを上記曲げ平面を挟んでそれぞれ逆方
向に突出するように所定の半径で曲げる第４の工程から
なる電動機のコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5330749A JPH06284651A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 電動機のコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5330749A JPH06284651A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 電動機のコイルの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61148812A Division JPH0687644B2 (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 電動機のコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06284651A true JPH06284651A (ja) | 1994-10-07 |
Family
ID=18236127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5330749A Pending JPH06284651A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 電動機のコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06284651A (ja) |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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