JPH0629477B2 - 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 - Google Patents
中・低炭素フエロマンガンの製造方法Info
- Publication number
- JPH0629477B2 JPH0629477B2 JP27692086A JP27692086A JPH0629477B2 JP H0629477 B2 JPH0629477 B2 JP H0629477B2 JP 27692086 A JP27692086 A JP 27692086A JP 27692086 A JP27692086 A JP 27692086A JP H0629477 B2 JPH0629477 B2 JP H0629477B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blowing
- added
- carbon ferromanganese
- decarburization
- oxygen
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims description 40
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 35
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 title claims description 25
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 45
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 28
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 22
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 11
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 10
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 9
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 26
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 25
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 22
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 description 21
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 8
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 4
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 4
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006114 decarboxylation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 229910002551 Fe-Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910006639 Si—Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 1
- FVBUAEGBCNSCDD-UHFFFAOYSA-N silicide(4-) Chemical compound [Si-4] FVBUAEGBCNSCDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は高炭素フェロマンガン溶湯を吹錬・脱炭して中
・低炭素フェロマンガンを製造する方法に関し、詳細に
は吹錬途中のＭｎ酸化損失を抑制してＭｎの歩留りを向
上させ、Ｍｎ含有量並びにＣ含有量を経済的に調整する
ことのできる中・低炭素フェロマンガンの製造方法に関
するものである。
・低炭素フェロマンガンを製造する方法に関し、詳細に
は吹錬途中のＭｎ酸化損失を抑制してＭｎの歩留りを向
上させ、Ｍｎ含有量並びにＣ含有量を経済的に調整する
ことのできる中・低炭素フェロマンガンの製造方法に関
するものである。
［従来の技術］ 中・低炭素フェロマンガンの製造する従来の方法は、所
謂シリサイド法と呼ばれる方法であって、Ｆｅ−Ｍｎ合
金に対するＣ及びＳｉの相互溶解度を利用することによ
って目標Ｃ含有量のＳｉ−Ｍｎ溶湯を製造し（電気
炉）、これにＭｎ鉱石等のＭｎ酸化物を添加してＳｉ−
Ｍｎ中のＳｉを酸化除去するのが常法であった。この方
法は電気炉を使用するものである為電力コストの比重が
高いという経済上の問題を内包する他、上記酸化除去に
よって大量に副生するＳｉＯ２を捕足する為の塩基性酸
化物（例えばＣａＯ）を同じく大量に使用する必要があ
り、スラグ量が過大になるという操業上の問題もある。
しかも該スラグ中には回収対象となるほどに多くはない
けれどもそのまま投棄すると公害発生を惹起する程度の
量のＭｎが混入しているので、スラグ処理に細心の注意
を払わなければならないという問題も抱えている。
謂シリサイド法と呼ばれる方法であって、Ｆｅ−Ｍｎ合
金に対するＣ及びＳｉの相互溶解度を利用することによ
って目標Ｃ含有量のＳｉ−Ｍｎ溶湯を製造し（電気
炉）、これにＭｎ鉱石等のＭｎ酸化物を添加してＳｉ−
Ｍｎ中のＳｉを酸化除去するのが常法であった。この方
法は電気炉を使用するものである為電力コストの比重が
高いという経済上の問題を内包する他、上記酸化除去に
よって大量に副生するＳｉＯ２を捕足する為の塩基性酸
化物（例えばＣａＯ）を同じく大量に使用する必要があ
り、スラグ量が過大になるという操業上の問題もある。
しかも該スラグ中には回収対象となるほどに多くはない
けれどもそのまま投棄すると公害発生を惹起する程度の
量のＭｎが混入しているので、スラグ処理に細心の注意
を払わなければならないという問題も抱えている。
［発明が解決しようとする問題点］ そこで特開昭５７−２７１６６号に開示されている様な
酸素ガス吹錬法、即ち高炭素フェロマンガン溶湯を対象
としてこれに酸素ガスを吹込み、酸素による脱炭を利用
して中・低炭素フェロマンガンに変換するという方法が
提案されている。この方法を更に詳細に検討すると、酸
素吹込みの実施に先立って高炭素フェロマンガンをその
融点より１００℃以上高い温度まで加熱しておき（炉ガ
スジャケットノズルを使用する）、さらに酸素吹込みに
よる酸化発熱によって１９００℃近い高温度に昇温させ
て脱炭の促進を図り、一方酸素吹きによって形成される
Ｍｎ酸化物は石灰および珪素合金の添加によって還元回
収するという構成が採られている。しかしながらＭｎは
沸点が比較的低く且つ蒸気圧も高いので、上記脱炭温度
では酸化による損失だけでなく蒸発による損失を考慮す
ると歩留りが大幅に低下しコストの高騰を避けることが
できないと考えられている。これに対し特開昭６０−５
６０５１号では、上底吹きを併行的に実施できる様に構
成された反応容器を用い、上吹き酸素ガスによる脱炭
を、吹活性ガスの底吹きによる撹拌効果を利用して促進
し、１８３０℃止まりの温度で高炭素フェロマンガンを
吹錬する方法が提案されている。この方法によると酸素
ガスの上吹きによる脱炭である為、高炭素領域では大き
な脱炭酸素効率（供給酸素のうち脱炭反応に費やされた
酸素の割合）を期待できるが、中炭素領域から低炭素領
域にかけては炭素拡散律速になる為脱炭酸素効率が低下
し、目標Ｃ濃度へ下る迄の吹錬時間が長くなると共に、
その分過剰の酸素が供給されることとなってＭｎの酸化
損失が増大していくという欠点があった。
酸素ガス吹錬法、即ち高炭素フェロマンガン溶湯を対象
としてこれに酸素ガスを吹込み、酸素による脱炭を利用
して中・低炭素フェロマンガンに変換するという方法が
提案されている。この方法を更に詳細に検討すると、酸
素吹込みの実施に先立って高炭素フェロマンガンをその
融点より１００℃以上高い温度まで加熱しておき（炉ガ
スジャケットノズルを使用する）、さらに酸素吹込みに
よる酸化発熱によって１９００℃近い高温度に昇温させ
て脱炭の促進を図り、一方酸素吹きによって形成される
Ｍｎ酸化物は石灰および珪素合金の添加によって還元回
収するという構成が採られている。しかしながらＭｎは
沸点が比較的低く且つ蒸気圧も高いので、上記脱炭温度
では酸化による損失だけでなく蒸発による損失を考慮す
ると歩留りが大幅に低下しコストの高騰を避けることが
できないと考えられている。これに対し特開昭６０−５
６０５１号では、上底吹きを併行的に実施できる様に構
成された反応容器を用い、上吹き酸素ガスによる脱炭
を、吹活性ガスの底吹きによる撹拌効果を利用して促進
し、１８３０℃止まりの温度で高炭素フェロマンガンを
吹錬する方法が提案されている。この方法によると酸素
ガスの上吹きによる脱炭である為、高炭素領域では大き
な脱炭酸素効率（供給酸素のうち脱炭反応に費やされた
酸素の割合）を期待できるが、中炭素領域から低炭素領
域にかけては炭素拡散律速になる為脱炭酸素効率が低下
し、目標Ｃ濃度へ下る迄の吹錬時間が長くなると共に、
その分過剰の酸素が供給されることとなってＭｎの酸化
損失が増大していくという欠点があった。
更に特開昭６０−６７６０８号では底吹きガスの一部を
酸素ガスに変更し（残りは不活性ガスのまま）上からと
底からの酸素吹きを併用することによって初期段階での
脱炭を促進すると共に、所定の中・低炭素領域に至るま
での吹錬時間を短縮し、所定中・低炭素領域に到達した
段階で酸素の吹込みを上吹き・底吹き共完全に停止し、
その後は底吹不活性ガスによって溶湯の撹拌を行なうと
共に、上記脱炭プロセスにおいて形成されたＭｎ酸化物
をＳｉ合金やＡｌ等の還元剤を投入することによって還
元（Ｍｎを回収）し、中・低炭素フェロマンガンを製造
するという方法が提案されている。しかしこの方法で使
用される底吹酸素ガス量は上吹酸素ガス量の高々６〜７
％止まりである為炭素濃度を中・低炭素領域まで下げよ
うとするならば、該炭素濃度領域では脱炭酸素効率が低
いことに鑑み、かなりの時間に亘って上底吹き吹錬を実
行しなければならなくなる。従って多量の酸素吹込に伴
なうＭｎ酸化ロスの増大という問題は十分に解決され
ず、該脱炭プロセスに続いてＳｉ合金等によるＭｎ酸化
物の回収という工程を付加するにしても、Ｓｉ合金等の
還元剤自身が高価であるから、全体として考えれば経済
性の悪い方法であると言わざるを得ない。
酸素ガスに変更し（残りは不活性ガスのまま）上からと
底からの酸素吹きを併用することによって初期段階での
脱炭を促進すると共に、所定の中・低炭素領域に至るま
での吹錬時間を短縮し、所定中・低炭素領域に到達した
段階で酸素の吹込みを上吹き・底吹き共完全に停止し、
その後は底吹不活性ガスによって溶湯の撹拌を行なうと
共に、上記脱炭プロセスにおいて形成されたＭｎ酸化物
をＳｉ合金やＡｌ等の還元剤を投入することによって還
元（Ｍｎを回収）し、中・低炭素フェロマンガンを製造
するという方法が提案されている。しかしこの方法で使
用される底吹酸素ガス量は上吹酸素ガス量の高々６〜７
％止まりである為炭素濃度を中・低炭素領域まで下げよ
うとするならば、該炭素濃度領域では脱炭酸素効率が低
いことに鑑み、かなりの時間に亘って上底吹き吹錬を実
行しなければならなくなる。従って多量の酸素吹込に伴
なうＭｎ酸化ロスの増大という問題は十分に解決され
ず、該脱炭プロセスに続いてＳｉ合金等によるＭｎ酸化
物の回収という工程を付加するにしても、Ｓｉ合金等の
還元剤自身が高価であるから、全体として考えれば経済
性の悪い方法であると言わざるを得ない。
本発明は従来技術における上記の如き欠点を憂慮してな
されたものであっで、安価な高炭素フェロマンガンの原
料として吹錬するという点は踏襲するが、吹錬中のＭｎ
酸化をできる限り抑制することによって経済的に中・低
炭素フェロマンガンを製造し得る方法を提供しようとす
るものである。即ち吹錬中に燃焼するＭｎ量を極力抑制
することとしたので、溶湯中のＭｎ低下分をＭｎ酸化物
及び還元剤の投入によって補償することの必要性を完全
になくし得た訳ではないにしても、その為の原料コスト
を最小限に抑えることができ、中・低炭素フェロマンガ
ンの製造を経済的に行ない得ることができる。本発明は
この様な吹錬方法の確立を目的とするものである。
されたものであっで、安価な高炭素フェロマンガンの原
料として吹錬するという点は踏襲するが、吹錬中のＭｎ
酸化をできる限り抑制することによって経済的に中・低
炭素フェロマンガンを製造し得る方法を提供しようとす
るものである。即ち吹錬中に燃焼するＭｎ量を極力抑制
することとしたので、溶湯中のＭｎ低下分をＭｎ酸化物
及び還元剤の投入によって補償することの必要性を完全
になくし得た訳ではないにしても、その為の原料コスト
を最小限に抑えることができ、中・低炭素フェロマンガ
ンの製造を経済的に行ない得ることができる。本発明は
この様な吹錬方法の確立を目的とするものである。
［問題点を解決する為の手段］ しかして上記目的を達成した本発明方法は、高炭素フェ
ロマンガン溶湯を対象とし、酸素ガスの上吹きと酸素お
よび不活性ガスの底吹きによって所定の炭素量まで脱炭
する工程との途中ではＭｎ鉱石を積極的に添加する外は
他の造滓剤を一切添加せず、脱炭工程の終了後は、必要
によりさらにＭｎ鉱石を添加した後還元剤を添加すると
共に不活性ガスの底吹きを行ない溶湯中のＭｎを調節す
る点に要旨を有するものである。
ロマンガン溶湯を対象とし、酸素ガスの上吹きと酸素お
よび不活性ガスの底吹きによって所定の炭素量まで脱炭
する工程との途中ではＭｎ鉱石を積極的に添加する外は
他の造滓剤を一切添加せず、脱炭工程の終了後は、必要
によりさらにＭｎ鉱石を添加した後還元剤を添加すると
共に不活性ガスの底吹きを行ない溶湯中のＭｎを調節す
る点に要旨を有するものである。
［作用］ 高炭素フェロマンガンを酸素吹錬によって脱炭しようと
する場合の酸化反応を熱力学的に考察してみると、 で示される関係が成立することが知られている。
する場合の酸化反応を熱力学的に考察してみると、 で示される関係が成立することが知られている。
即ち低温ではＭｎの酸化が優先し、高温ではＣの酸化が
優先するという傾向が認められる。従ってＭｎの酸化を
抑制するという観点からは溶湯温度を高くすればよい
が、Ｍｎは蒸気圧が高く蒸発損失し易いという性質があ
るのでむやみに溶湯温度を高くすることはＭｎの歩留り
を却って低下させることになる。その為吹錬時の適正溶
湯温度域はＭｎの蒸散防止とＭｎの酸化抑制の両方の観
点からおよそ定まってくる。尚かかる温度域はＭｎの酸
化抑制という利点を保証するだけでなく、Ｃの酸化を優
先させる温度域でもあるから脱炭反応は比較速やかに進
行し、吹錬時間の遷延化によるＭｎの酸化消耗を抑制す
るという利点も発揮する。しかしながら上記温度調整に
よるＭｎ酸化抑制効果は設定温度によってほぼ一義的に
決まってしまい、Ｍｎの酸化のより一層の抑制手段とは
なり得ない。そこで本発明では前記平衡式を別の角度か
ら検討し、脱炭工程におけるＭｎＯの活量を高めること
によって平衡を右側即ちＣの酸化を促進し且つＭｎの酸
化を抑制する方向に移行させることとした。即ち脱炭工
程の途中殊に脱炭工程の比較的早期からＭｎ鉱石（特に
組成的にほぼ全量をＭｎＯが占める様なＭｎ鉱石）のみ
を反応容器中へ投入することによってスラグ中のＭｎＯ
の活量を高めてのＭｎの酸化を抑制するという構成を採
用することとしている。尚Ｍｎ鉱石の投入は、溶湯温度
を下げてＭｎの蒸発を抑制するという面でも効果を発揮
する。しかるにこのような手段を講じても元来Ｍｎは酸
化され易い物質である為、Ｍｎの酸化損失を皆無にする
ことは不可能である。そこで脱炭工程の終了後還元剤を
添加することにより、既にＭｎの酸化によって生成して
いるＭｎＯ及び添加Ｍｎ鉱石に由来するＭｎＯを還元し
てＭｎを回収し、これによってＭｎ歩留りの向上とＭｎ
含有量の調整を行なう。又本発明では上記ＭｎＯの還元
だけでは「所定Ｍｎ量を含有する低・中炭素フェロマン
ガン」を得ることができない場合の措置として、脱炭工
程終了後にもＭｎ鉱石を補充的に加えて還元Ｍｎ量の不
足を補充するという手段を採用することとしている。但
し本発明では脱炭工程中のＭｎ酸化を抑制しているので
Ｍｎ鉱石添加量は従来に比べ少なくて済む。
優先するという傾向が認められる。従ってＭｎの酸化を
抑制するという観点からは溶湯温度を高くすればよい
が、Ｍｎは蒸気圧が高く蒸発損失し易いという性質があ
るのでむやみに溶湯温度を高くすることはＭｎの歩留り
を却って低下させることになる。その為吹錬時の適正溶
湯温度域はＭｎの蒸散防止とＭｎの酸化抑制の両方の観
点からおよそ定まってくる。尚かかる温度域はＭｎの酸
化抑制という利点を保証するだけでなく、Ｃの酸化を優
先させる温度域でもあるから脱炭反応は比較速やかに進
行し、吹錬時間の遷延化によるＭｎの酸化消耗を抑制す
るという利点も発揮する。しかしながら上記温度調整に
よるＭｎ酸化抑制効果は設定温度によってほぼ一義的に
決まってしまい、Ｍｎの酸化のより一層の抑制手段とは
なり得ない。そこで本発明では前記平衡式を別の角度か
ら検討し、脱炭工程におけるＭｎＯの活量を高めること
によって平衡を右側即ちＣの酸化を促進し且つＭｎの酸
化を抑制する方向に移行させることとした。即ち脱炭工
程の途中殊に脱炭工程の比較的早期からＭｎ鉱石（特に
組成的にほぼ全量をＭｎＯが占める様なＭｎ鉱石）のみ
を反応容器中へ投入することによってスラグ中のＭｎＯ
の活量を高めてのＭｎの酸化を抑制するという構成を採
用することとしている。尚Ｍｎ鉱石の投入は、溶湯温度
を下げてＭｎの蒸発を抑制するという面でも効果を発揮
する。しかるにこのような手段を講じても元来Ｍｎは酸
化され易い物質である為、Ｍｎの酸化損失を皆無にする
ことは不可能である。そこで脱炭工程の終了後還元剤を
添加することにより、既にＭｎの酸化によって生成して
いるＭｎＯ及び添加Ｍｎ鉱石に由来するＭｎＯを還元し
てＭｎを回収し、これによってＭｎ歩留りの向上とＭｎ
含有量の調整を行なう。又本発明では上記ＭｎＯの還元
だけでは「所定Ｍｎ量を含有する低・中炭素フェロマン
ガン」を得ることができない場合の措置として、脱炭工
程終了後にもＭｎ鉱石を補充的に加えて還元Ｍｎ量の不
足を補充するという手段を採用することとしている。但
し本発明では脱炭工程中のＭｎ酸化を抑制しているので
Ｍｎ鉱石添加量は従来に比べ少なくて済む。
一方脱炭に関しては、本発明ではなるべく速やかに脱炭
を行なう様にしているので、Ｃの活量が高く脱炭反応が
酸素供給律速である間は大量の酸素を供給することによ
って脱炭を行ない、加えて酸素及び不活性ガスの底吹き
の併用によって撹拌力を強化し、脱炭反応が酸素供給律
速から拡散律速へ移行する炭素濃度をできる限り低濃度
側へ移行させるという構成を採用している。
を行なう様にしているので、Ｃの活量が高く脱炭反応が
酸素供給律速である間は大量の酸素を供給することによ
って脱炭を行ない、加えて酸素及び不活性ガスの底吹き
の併用によって撹拌力を強化し、脱炭反応が酸素供給律
速から拡散律速へ移行する炭素濃度をできる限り低濃度
側へ移行させるという構成を採用している。
本発明の構成は以上の通りであるが、要は酸素上吹きと
酸素及び不活性ガスの底吹きの併用によって短時間に低
炭素濃度まで脱炭を進行させると共に、脱炭工程途中に
添加されるＭｎ鉱石によりスラグ中のＭｎＯ活量を高め
て脱炭進行中のＭｎ酸化を抑制し、且つ脱炭終了後は不
活性ガス底引きによって溶湯を撹拌しつつ還元剤を添加
することによりＭｎ回収を行なうものであり、Ｍｎ歩留
りの向上を達成すると共に目標成分の中・低炭素フェロ
マンガンを経済的に製造し得るものである。
酸素及び不活性ガスの底吹きの併用によって短時間に低
炭素濃度まで脱炭を進行させると共に、脱炭工程途中に
添加されるＭｎ鉱石によりスラグ中のＭｎＯ活量を高め
て脱炭進行中のＭｎ酸化を抑制し、且つ脱炭終了後は不
活性ガス底引きによって溶湯を撹拌しつつ還元剤を添加
することによりＭｎ回収を行なうものであり、Ｍｎ歩留
りの向上を達成すると共に目標成分の中・低炭素フェロ
マンガンを経済的に製造し得るものである。
［実施例］ 実施例１ ＭｇＯ−Ｃ系レンガを内張りした内径６００mmの反応容
器の容器底部中央に設置した２重管ノズルより、内外管
合計0.4Nm3／分のＡｒを吹きながら高炭素フェロマンガ
ン溶湯（第１表参照）５００kgを装入した。装入後の溶
湯温度は１３２５℃であった。その後底吹きノズル外管
よりＡｒを0.30 Nm3／分，内管より酸素0.6Nm3／分の速
度で吹き込むと同時に、容器の上部に設置した水冷ラン
スより酸素を1.7Nm3／分の速度で吹き込み２５分間吹錬
を行なった。その間Ｍｎ鉱石６０kgを少しずつ添加し
た。そして吹錬終了後はＡｒ（0.4Nm3／分）を底吹きし
つつフェロシリコン２５kgと生石灰２５kgを分割投入
し、最後に除滓，出湯しメタルを鋳造した。添加物の成
分は第２表に併記した。Ａｒリンス終了時の溶湯の成分
組成及び温度は第１表に示す通りであった。また鋳造し
たメタルは３８０kgであり、歩留は76.0％であった。
器の容器底部中央に設置した２重管ノズルより、内外管
合計0.4Nm3／分のＡｒを吹きながら高炭素フェロマンガ
ン溶湯（第１表参照）５００kgを装入した。装入後の溶
湯温度は１３２５℃であった。その後底吹きノズル外管
よりＡｒを0.30 Nm3／分，内管より酸素0.6Nm3／分の速
度で吹き込むと同時に、容器の上部に設置した水冷ラン
スより酸素を1.7Nm3／分の速度で吹き込み２５分間吹錬
を行なった。その間Ｍｎ鉱石６０kgを少しずつ添加し
た。そして吹錬終了後はＡｒ（0.4Nm3／分）を底吹きし
つつフェロシリコン２５kgと生石灰２５kgを分割投入
し、最後に除滓，出湯しメタルを鋳造した。添加物の成
分は第２表に併記した。Ａｒリンス終了時の溶湯の成分
組成及び温度は第１表に示す通りであった。また鋳造し
たメタルは３８０kgであり、歩留は76.0％であった。
実施例２ 実施例１と同様の反応容器をもちいて脱炭精錬を行なう
にあたり、底吹き２重管ノズルより0.4Nm3／分のＡｒを
吹きながら第１表に示した高炭素フェロマンガン溶湯５
００kgを容器内に装入した。装入後の溶湯温度は１３５
０℃であった。その後底吹きノズルの外管よりＡｒを0.
25Nm３／分，内管より酸素を0.6Nm3／分の速度で吹き込
むと同時に容器上部に設置した水冷ランスより酸素を1.
7Nm3／分の速度で吹き込み２６分間吹錬を続行した。こ
の間にＭｎ鉱石４０kgを投入した。吹錬終了後底吹きノ
ズルよりＡｒのみを内外管合計0.4Nm3／分で吹き込みな
がらＭｎ鉱石２０kgを添加し、その後蛍石１５kg，フェ
ロシリコン３０kg，生石灰３６kgを分割投入し、除滓後
出湯，鋳造した。鋳造終了時のメタル成分は第１表に示
すとおりであり、鋳造したメタルは３９８kgで歩留は7
9.6％であった。尚添加物の成分は第２表に併記した。
にあたり、底吹き２重管ノズルより0.4Nm3／分のＡｒを
吹きながら第１表に示した高炭素フェロマンガン溶湯５
００kgを容器内に装入した。装入後の溶湯温度は１３５
０℃であった。その後底吹きノズルの外管よりＡｒを0.
25Nm３／分，内管より酸素を0.6Nm3／分の速度で吹き込
むと同時に容器上部に設置した水冷ランスより酸素を1.
7Nm3／分の速度で吹き込み２６分間吹錬を続行した。こ
の間にＭｎ鉱石４０kgを投入した。吹錬終了後底吹きノ
ズルよりＡｒのみを内外管合計0.4Nm3／分で吹き込みな
がらＭｎ鉱石２０kgを添加し、その後蛍石１５kg，フェ
ロシリコン３０kg，生石灰３６kgを分割投入し、除滓後
出湯，鋳造した。鋳造終了時のメタル成分は第１表に示
すとおりであり、鋳造したメタルは３９８kgで歩留は7
9.6％であった。尚添加物の成分は第２表に併記した。
［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されており、Ｍｎの酸化を抑制
しつつ所望の中・低炭素フェロマンガンを得ることがで
きる。又Ｍｎの酸化が抑制されるのでＭｎ含有量を制御
する為の添加量及び還元剤量が少なくて済み、経済的に
中・低炭素フェロマンガンを得ることができる。
しつつ所望の中・低炭素フェロマンガンを得ることがで
きる。又Ｍｎの酸化が抑制されるのでＭｎ含有量を制御
する為の添加量及び還元剤量が少なくて済み、経済的に
中・低炭素フェロマンガンを得ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】高炭素フェロマンガン溶湯を対象とし、酸
素ガスの上吹きと酸素ガスおよび不活性ガスの底吹きに
よって所定の炭素量まで脱炭する工程の途中ではＭｎ鉱
石を積極的に添加する外は他の造滓剤を一切添加せず、
脱炭工程の終了後は還元剤を添加すると共に不活性ガス
の底吹きを行ない溶湯中のＭｎを調節することを特徴と
する中・低炭素フェロマンガンの製造方法。 - 【請求項２】高炭素フェロマンガン溶湯を対象とし、酸
素ガスの上吹きと酸素ガスおよび不活性ガスの底吹きに
よって所定の炭素量まで脱炭する工程の途中ではＭｎ鉱
石を積極的に添加する外は他の造滓剤を一切添加せず、
脱炭工程の終了後はＭｎ鉱石を更に添加した後還元剤を
添加すると共に不活性ガスの底吹きを行ない溶湯中のＭ
ｎを調節することを特徴とする中・低炭素フェロマンガ
ンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27692086A JPH0629477B2 (ja) | 1986-11-20 | 1986-11-20 | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27692086A JPH0629477B2 (ja) | 1986-11-20 | 1986-11-20 | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63130745A JPS63130745A (ja) | 1988-06-02 |
| JPH0629477B2 true JPH0629477B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=17576234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27692086A Expired - Lifetime JPH0629477B2 (ja) | 1986-11-20 | 1986-11-20 | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0629477B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0617537B2 (ja) * | 1988-06-14 | 1994-03-09 | 川崎製鉄株式会社 | 中、低炭素フェロマンガンの製造方法 |
-
1986
- 1986-11-20 JP JP27692086A patent/JPH0629477B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63130745A (ja) | 1988-06-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6481774B2 (ja) | 溶鉄の脱りん剤、精錬剤および脱りん方法 | |
| JP6962934B2 (ja) | 中低炭素フェロマンガンの製造方法および中低炭素フェロマンガン | |
| JPH0629477B2 (ja) | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 | |
| JP3265156B2 (ja) | 取鍋内溶鋼の昇熱方法 | |
| JP4507429B2 (ja) | 低りん銑の溶製方法 | |
| JP2019526708A (ja) | 合金鋼の製造方法 | |
| JP4695312B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPS62230953A (ja) | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 | |
| JP3823595B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JPH07103416B2 (ja) | 高炭素鋼線材の製造方法 | |
| JP2006009146A (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| JP6627601B2 (ja) | 溶銑の脱りん剤および脱りん方法 | |
| JPH07173515A (ja) | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 | |
| JP4981248B2 (ja) | 溶銑の処理方法 | |
| JPH0629478B2 (ja) | 低シリコン中・低炭素フエロマンガンの製造方法 | |
| JPH0557349B2 (ja) | ||
| JPS62230950A (ja) | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 | |
| JP3870546B2 (ja) | フェロマンガン溶湯の脱炭精錬方法 | |
| JP2553204B2 (ja) | 底吹きおよび上底吹き転炉の羽口保護方法 | |
| JP4224910B2 (ja) | 溶銑脱炭処理時に生成する溶融スラグの熱間処理方法 | |
| JP3823623B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JP3766577B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2000017315A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH0885815A (ja) | 脱炭滓を用いた効率的な含クロム溶鋼の精錬方法 | |
| CN114292981A (zh) | 一种转炉炉役后期冶炼高温低锰钢的方法 |