JPH0630218B2 - 蛍光面形成方法 - Google Patents
蛍光面形成方法Info
- Publication number
- JPH0630218B2 JPH0630218B2 JP21694885A JP21694885A JPH0630218B2 JP H0630218 B2 JPH0630218 B2 JP H0630218B2 JP 21694885 A JP21694885 A JP 21694885A JP 21694885 A JP21694885 A JP 21694885A JP H0630218 B2 JPH0630218 B2 JP H0630218B2
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- Japan
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- phosphor
- phosphor particles
- thin film
- thermoplastic resin
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は陰極線管に関し、特に光粘着法による蛍光面の
形成方法に関するものである。
形成方法に関するものである。
光粘着法によるカラー陰極線管の蛍光面形成方法は、例
えば特公昭57-20651合公報に提案されている。この方法
は、まず光照射により粘着性をおびるフォトレジストを
陰極線管のフェースプレート内面に塗布し、多数の透孔
を有するシャドウマスクを介してこのフォトレジスト膜
に紫外線を照射して所定位置に粘着性を持たせる。次
に、この粘着性を有するフォトレジスト膜上に蛍光体粒
子を散布して粘着部のみに蛍光体を選択的に付着し、フ
ェースプレート内面に蛍光体粒子層を形成するものであ
る。カラー陰極線管の場合、青、緑、赤の３色の蛍光体
について紫外線照射から蛍光体粒子散布までを繰り返
し、最後に蛍光体の定着処理を行い、蛍光体粒子層の固
定化、すなわち水への不溶化を図り、後工程であるフィ
ルミング処理に耐え得るようにしている。
えば特公昭57-20651合公報に提案されている。この方法
は、まず光照射により粘着性をおびるフォトレジストを
陰極線管のフェースプレート内面に塗布し、多数の透孔
を有するシャドウマスクを介してこのフォトレジスト膜
に紫外線を照射して所定位置に粘着性を持たせる。次
に、この粘着性を有するフォトレジスト膜上に蛍光体粒
子を散布して粘着部のみに蛍光体を選択的に付着し、フ
ェースプレート内面に蛍光体粒子層を形成するものであ
る。カラー陰極線管の場合、青、緑、赤の３色の蛍光体
について紫外線照射から蛍光体粒子散布までを繰り返
し、最後に蛍光体の定着処理を行い、蛍光体粒子層の固
定化、すなわち水への不溶化を図り、後工程であるフィ
ルミング処理に耐え得るようにしている。
このフィルミング処理は、一般にエマルジョン法とラッ
カー法の２種類がある。前者は、前記蛍光体粒子層を被
着形成したフェースプレート内面にアクリルエマルジョ
ンの水溶液を塗布し、乾燥して成膜する方法、後者のラ
ッカー法は、蛍光体粒子層上に予め水を含ませておき、
その上から非水系のラッカー液を塗布する方法がある。
カー法の２種類がある。前者は、前記蛍光体粒子層を被
着形成したフェースプレート内面にアクリルエマルジョ
ンの水溶液を塗布し、乾燥して成膜する方法、後者のラ
ッカー法は、蛍光体粒子層上に予め水を含ませておき、
その上から非水系のラッカー液を塗布する方法がある。
いずれにしても従来の光粘着法によれば、フィルミング
処理に耐えるためには蛍光体粒子付着後、定着処理が必
要である。この粉体塗布層の定着は通常アンモニアガス
を含有する蒸気を接触させる方法やより湿気の多い雰囲
気に保った後、乾燥する等の方法があるが、アンモニア
ガスを用いるのは臭気等作業環境の悪化の問題があり、
両方法ともに処理時間が長い，定着むら，付着力不足等
の問題がある。
処理に耐えるためには蛍光体粒子付着後、定着処理が必
要である。この粉体塗布層の定着は通常アンモニアガス
を含有する蒸気を接触させる方法やより湿気の多い雰囲
気に保った後、乾燥する等の方法があるが、アンモニア
ガスを用いるのは臭気等作業環境の悪化の問題があり、
両方法ともに処理時間が長い，定着むら，付着力不足等
の問題がある。
本発明は上記問題を解決するためになされたもので、面
倒な定着処理を不要とした上に後工程で必要とされるフ
イルム膜形成をも同時に行う極めて有効な蛍光面形成方
法を提供するものである。
倒な定着処理を不要とした上に後工程で必要とされるフ
イルム膜形成をも同時に行う極めて有効な蛍光面形成方
法を提供するものである。
本発明の第１は、フェースプレート基板上に光照射によ
り粘着性を生ずるフォトレジスト薄膜を塗布する工程
と、このフォトレジスト薄膜上に選択的に粘着性を生ぜ
しめるように光照射する工程と、粘着性を有するフォト
レジスト薄膜上に所定パターンを有する蛍光体粒子の層
と蛍光体粒子相互間間隙及び蛍光体粒子層表面の凹凸を
埋めるように熱可塑性樹脂粉末を付着する工程と、熱可
塑性樹脂粉末を加熱，軟化後，冷却して蛍光体粒子相互
間およびフェースプレート基板と蛍光体粒子との付着力
を増強する工程とからなる蛍光面形成方法である。
り粘着性を生ずるフォトレジスト薄膜を塗布する工程
と、このフォトレジスト薄膜上に選択的に粘着性を生ぜ
しめるように光照射する工程と、粘着性を有するフォト
レジスト薄膜上に所定パターンを有する蛍光体粒子の層
と蛍光体粒子相互間間隙及び蛍光体粒子層表面の凹凸を
埋めるように熱可塑性樹脂粉末を付着する工程と、熱可
塑性樹脂粉末を加熱，軟化後，冷却して蛍光体粒子相互
間およびフェースプレート基板と蛍光体粒子との付着力
を増強する工程とからなる蛍光面形成方法である。
第２は、粘着性を有するフォトレジスト薄膜上に蛍光体
粒子及び熱可塑性樹脂粉末の混合物を散布、付着せしめ
た後、熱可塑性樹脂を加熱し蛍光体粒子相互間およびフ
ェースプレート基板と蛍光体粒子の付着力を増強する工
程を青、緑、赤の各蛍光体について順次繰り返し行なう
蛍光面形成方法である。
粒子及び熱可塑性樹脂粉末の混合物を散布、付着せしめ
た後、熱可塑性樹脂を加熱し蛍光体粒子相互間およびフ
ェースプレート基板と蛍光体粒子の付着力を増強する工
程を青、緑、赤の各蛍光体について順次繰り返し行なう
蛍光面形成方法である。
第３は、蛍光体粒子表面に予め熱可塑性樹脂をコーティ
ングしておく方法である。
ングしておく方法である。
本発明に適する熱可塑性樹脂粉末に必要とされる特性
は、まず、蛍光体粒子相互間や蛍光体粒子とフェースプ
レートとの接着力をさらに向上させるため、蛍光体粒子
間間隙に入れるかまたは蛍光体粒子層の表面の凹部を埋
めるものであり、その平均粒度が蛍光体粒子の平均粒度
と同等以下が望ましい。次に、出来るだけ低い加熱温度
で溶融または軟化して接着力を発生することである。具
体的にはポリエチレン，ポリスチレン等の高分子粉末が
好ましい。
は、まず、蛍光体粒子相互間や蛍光体粒子とフェースプ
レートとの接着力をさらに向上させるため、蛍光体粒子
間間隙に入れるかまたは蛍光体粒子層の表面の凹部を埋
めるものであり、その平均粒度が蛍光体粒子の平均粒度
と同等以下が望ましい。次に、出来るだけ低い加熱温度
で溶融または軟化して接着力を発生することである。具
体的にはポリエチレン，ポリスチレン等の高分子粉末が
好ましい。
熱可塑性樹脂粉末の適用例として具体的に述べると、上
記第１の方法においては、例えばスプレー法があり、蛍
光体粒子相互間間隙や蛍光体粒子層表面の凹部に物理的
吸着または静電力によって付着せしめる方法である。上
記第２の場合は、蛍光体粒子に比べ熱可塑性樹脂粉末の
粒子径を同等以下でかつ比重は蛍光体の0.7以下にすれ
ば前述の隙間および凹部を構造とすることができる。こ
れは径大で重い粒子から選択的に粘着部に捕縛されるた
めと推定される。
記第１の方法においては、例えばスプレー法があり、蛍
光体粒子相互間間隙や蛍光体粒子層表面の凹部に物理的
吸着または静電力によって付着せしめる方法である。上
記第２の場合は、蛍光体粒子に比べ熱可塑性樹脂粉末の
粒子径を同等以下でかつ比重は蛍光体の0.7以下にすれ
ば前述の隙間および凹部を構造とすることができる。こ
れは径大で重い粒子から選択的に粘着部に捕縛されるた
めと推定される。
第１，第２の方法の場合、均一に塗布するために、樹脂
粉末に予め微粒子の酸化シリコン(SiO2)，アルミナ(Al2
O3)等をコーティング処理することにより流動性を向上
させておくのが良い。蛍光体粒子塗布層上に樹脂粉末を
塗布後、ヒータまたはホットエアー等により樹脂を接着
力が発生する融点付近まで加熱すれば蛍光体粒子間およ
びフェースプレート基板への接着力が向上し、従来のよ
うな定着処理を省略してもフィルミング処理の時必要な
耐水性が得られる。また、軟化または溶融した樹脂粉末
が凹部を閉塞するため、フィルミング処理を行なわなく
てもアルミ蒸着しメタルバックをすることが可能とな
る。すなわち定着処理と同時にフィルミング処理が容易
かつ正確にできる。さらに、上記第２，第３の方法の場
合、各色蛍光体粒子を付着するごとに加熱をすれば混色
防止の効果を同時に達成できる。
粉末に予め微粒子の酸化シリコン(SiO2)，アルミナ(Al2
O3)等をコーティング処理することにより流動性を向上
させておくのが良い。蛍光体粒子塗布層上に樹脂粉末を
塗布後、ヒータまたはホットエアー等により樹脂を接着
力が発生する融点付近まで加熱すれば蛍光体粒子間およ
びフェースプレート基板への接着力が向上し、従来のよ
うな定着処理を省略してもフィルミング処理の時必要な
耐水性が得られる。また、軟化または溶融した樹脂粉末
が凹部を閉塞するため、フィルミング処理を行なわなく
てもアルミ蒸着しメタルバックをすることが可能とな
る。すなわち定着処理と同時にフィルミング処理が容易
かつ正確にできる。さらに、上記第２，第３の方法の場
合、各色蛍光体粒子を付着するごとに加熱をすれば混色
防止の効果を同時に達成できる。
（実施例１） カラー陰極線管のフェースプレート基板に光照射により
粘着性を生ずるフォトレジスト薄膜を塗布し、このレジ
スト薄膜を選択的に粘着性を生ずるように光照射した後
粘着性を有するレジスト膜上に蛍光体粒子を付着させる
いわゆる光粘着法にて平均粒径がともに５〜７μｍの
青、緑、赤の各色蛍光体を塗布する。このレジスト薄膜
上に形成された蛍光体粒子層の上から平均粒径５μｍ、
比較0.8のポリエチレン粉末を約２秒間エァースプレー
した。次いで粉末の流出を止め、エァーのみを約２秒間
スプレーしたところ蛍光体粒子層表面の凹部や蛍光体粒
子の隙間を埋めるようにポリエチレン粒子が残った。次
いで、このポリエチレン粒子が残った蛍光体粒子層の表
面を約120℃の温度になるように加熱した。この加熱に
よりポリエチレン粒子が溶けて接着性を有するようにな
りかつ蛍光体粒子相互間間隙に入り込んだりあるいは蛍
光体粒子層表面の凹部を埋めるようになるため、蛍光体
粒子相互間あるいはフェースプレート基板と蛍光体粒子
との接着力は向上し、後の工程以降で蛍光体粒子が剥離
することはなく定着処理は不要となった。また、蛍光体
粒子層の表面も凹凸のない平滑層となるため、フィルミ
ングをしなくてもその上からアルミニウムを蒸着し、メ
タルバック層を形成することができた。
粘着性を生ずるフォトレジスト薄膜を塗布し、このレジ
スト薄膜を選択的に粘着性を生ずるように光照射した後
粘着性を有するレジスト膜上に蛍光体粒子を付着させる
いわゆる光粘着法にて平均粒径がともに５〜７μｍの
青、緑、赤の各色蛍光体を塗布する。このレジスト薄膜
上に形成された蛍光体粒子層の上から平均粒径５μｍ、
比較0.8のポリエチレン粉末を約２秒間エァースプレー
した。次いで粉末の流出を止め、エァーのみを約２秒間
スプレーしたところ蛍光体粒子層表面の凹部や蛍光体粒
子の隙間を埋めるようにポリエチレン粒子が残った。次
いで、このポリエチレン粒子が残った蛍光体粒子層の表
面を約120℃の温度になるように加熱した。この加熱に
よりポリエチレン粒子が溶けて接着性を有するようにな
りかつ蛍光体粒子相互間間隙に入り込んだりあるいは蛍
光体粒子層表面の凹部を埋めるようになるため、蛍光体
粒子相互間あるいはフェースプレート基板と蛍光体粒子
との接着力は向上し、後の工程以降で蛍光体粒子が剥離
することはなく定着処理は不要となった。また、蛍光体
粒子層の表面も凹凸のない平滑層となるため、フィルミ
ングをしなくてもその上からアルミニウムを蒸着し、メ
タルバック層を形成することができた。
（実施例２） 実施例１と同様に、光粘着法によりフェースプレート基
板の光粘着性レジスト膜上に各色蛍光体粒子を付着した
後、これらの上からポリエチレン粒子を付着した後、こ
れらの上からポリエチレン粒子を塗布、加熱後、未反応
のレジストの除去及びリウェットのため0.2kg/cm2の圧
力で水を10秒間スプレーし、次いで、ラッカーをし、成
膜させた。蛍光体粒子の脱落は認められなかった。しか
る後、アルミニウムを蒸着し、メタルバック膜を形成し
た。実施例１と同等の成品が得られた。
板の光粘着性レジスト膜上に各色蛍光体粒子を付着した
後、これらの上からポリエチレン粒子を付着した後、こ
れらの上からポリエチレン粒子を塗布、加熱後、未反応
のレジストの除去及びリウェットのため0.2kg/cm2の圧
力で水を10秒間スプレーし、次いで、ラッカーをし、成
膜させた。蛍光体粒子の脱落は認められなかった。しか
る後、アルミニウムを蒸着し、メタルバック膜を形成し
た。実施例１と同等の成品が得られた。
（実施例３） フェースプレート基板上に光粘着性レジスト薄膜を塗布
し所定パターンに穿設された多数の透孔を有するシャド
ウマスクを通してレジスト薄膜を露光し選択的に粘着性
を発生させ、平均粒径６μｍの青色蛍光体に平均粒径５
μｍ、比重0.8のポリエチレン粉末を青蛍光体の１wt％
混合し、粘着性を有するレジスト膜上にスプレー塗布し
た。しかる後、表面を約100℃に加熱した。冷却後、第
２色目の緑色蛍光体および第３色目の赤色蛍光体につい
ても第１色目と同様、露光から冷却までの処理を行い、
蛍光体のパターンを形成した。さらに、水を0.2kg/cm2
の圧力で10秒間スプレー後ラッカーをスプレーして成膜
させ、その上からアルミニウムを蒸着してメタルバック
膜を形成した。本実施例の場合も蛍光体粒子の脱落は認
められず、良好な蛍光面が形成された。また、青色蛍光
体層への緑、赤蛍光体の混色や、緑蛍光体層への赤蛍光
体の混色は１レベル良好品位が達成できた。
し所定パターンに穿設された多数の透孔を有するシャド
ウマスクを通してレジスト薄膜を露光し選択的に粘着性
を発生させ、平均粒径６μｍの青色蛍光体に平均粒径５
μｍ、比重0.8のポリエチレン粉末を青蛍光体の１wt％
混合し、粘着性を有するレジスト膜上にスプレー塗布し
た。しかる後、表面を約100℃に加熱した。冷却後、第
２色目の緑色蛍光体および第３色目の赤色蛍光体につい
ても第１色目と同様、露光から冷却までの処理を行い、
蛍光体のパターンを形成した。さらに、水を0.2kg/cm2
の圧力で10秒間スプレー後ラッカーをスプレーして成膜
させ、その上からアルミニウムを蒸着してメタルバック
膜を形成した。本実施例の場合も蛍光体粒子の脱落は認
められず、良好な蛍光面が形成された。また、青色蛍光
体層への緑、赤蛍光体の混色や、緑蛍光体層への赤蛍光
体の混色は１レベル良好品位が達成できた。
（実施例４） 実施例３と同様にポリエチレン粉末の塗布のあと、フィ
ルミングを行わずそのままアルミニウム蒸着を行いメタ
ルバック膜を形成し、ほぼ同等の製品特性を得ることが
できた。
ルミングを行わずそのままアルミニウム蒸着を行いメタ
ルバック膜を形成し、ほぼ同等の製品特性を得ることが
できた。
（実施例５） 予め蛍光体の表面面に0.5μｍのポリエチレン粉末を蛍
光体の0.5wt％被覆した蛍光体を用い、光粘着法にて蛍
光体のパターンを形成した。各色蛍光体粒子を塗布した
後は、約100℃までの加熱処理を行った。この場合も別
途定着処理する必要なく、フィルミング処理の水洗いを
しても蛍光体粒子の脱落はなく、また、混色レベルの向
上が認められた。
光体の0.5wt％被覆した蛍光体を用い、光粘着法にて蛍
光体のパターンを形成した。各色蛍光体粒子を塗布した
後は、約100℃までの加熱処理を行った。この場合も別
途定着処理する必要なく、フィルミング処理の水洗いを
しても蛍光体粒子の脱落はなく、また、混色レベルの向
上が認められた。
以上のように本発明によれば光粘着法による蛍光面形成
方法において、定着処理を含まない簡単な方法で蛍光体
の脱落を防止でき、また、混色品位の向上を達成するこ
とができる。
方法において、定着処理を含まない簡単な方法で蛍光体
の脱落を防止でき、また、混色品位の向上を達成するこ
とができる。
Claims (3)
- 【請求項１】フェースプレート基板上に光照射により粘
着性を生ずるフォトレジスト薄膜を塗布する工程と、こ
のフォトレジスト薄膜上に選択的に粘着性を生ぜしめる
ように光照射する工程と、粘着性を有するフォトレジス
ト薄膜上に所定パターンを有する蛍光体粒子の層と蛍光
体粒子相互間間隙及び蛍光体粒子層表面の凹凸を埋める
ように熱可塑性樹脂粉末を付着する工程と、熱可塑性樹
脂粉末を加熱、軟化後、冷却して蛍光体粒子相互間およ
びフェースプレート基板と蛍光体粒子との付着力を増強
する工程を少くとも具備することを特徴とする蛍光面形
成方法。 - 【請求項２】粘着性を有するフォトレジスト薄膜上に蛍
光体粒子及び熱可塑性樹脂粉末の混合物を散布、付着せ
しめる特許請求の範囲第１項記載の蛍光面形成方法。 - 【請求項３】蛍光体粒子表面に予め熱可塑性樹脂脂をコ
ーティングしておく特許請求の範囲第１項記載の蛍光面
形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21694885A JPH0630218B2 (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | 蛍光面形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21694885A JPH0630218B2 (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | 蛍光面形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6276238A JPS6276238A (ja) | 1987-04-08 |
| JPH0630218B2 true JPH0630218B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=16696434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21694885A Expired - Lifetime JPH0630218B2 (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | 蛍光面形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0630218B2 (ja) |
-
1985
- 1985-09-30 JP JP21694885A patent/JPH0630218B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6276238A (ja) | 1987-04-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |