JPH063067A - セラミック成形体燒成用さや鉢 - Google Patents
セラミック成形体燒成用さや鉢Info
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- JPH063067A JPH063067A JP4185777A JP18577792A JPH063067A JP H063067 A JPH063067 A JP H063067A JP 4185777 A JP4185777 A JP 4185777A JP 18577792 A JP18577792 A JP 18577792A JP H063067 A JPH063067 A JP H063067A
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- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 29
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- 230000008878 coupling Effects 0.000 abstract 1
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- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 さや鉢製造時の型抜きを容易にし、歩留まり
をよくするとともに、焼成炉で電子部品のような、セラ
ミック成形体をさや鉢に装填して焼成するとき、セラミ
ック成形体周囲への通気性をよくして脱バインダーが容
易なセラミック成形体焼成用さや鉢を提供することを目
的としている。 【構成】 さや鉢本体にセラミック成形体の形状に対応
した複数の凹部を設け、該凹部にセラミック成形体を装
填して焼成するセラミック成形体焼成用さや鉢におい
て、上記凹部間を連結する溝を凹部間の壁に設けてい
る。
をよくするとともに、焼成炉で電子部品のような、セラ
ミック成形体をさや鉢に装填して焼成するとき、セラミ
ック成形体周囲への通気性をよくして脱バインダーが容
易なセラミック成形体焼成用さや鉢を提供することを目
的としている。 【構成】 さや鉢本体にセラミック成形体の形状に対応
した複数の凹部を設け、該凹部にセラミック成形体を装
填して焼成するセラミック成形体焼成用さや鉢におい
て、上記凹部間を連結する溝を凹部間の壁に設けてい
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミック成形体を装
填して焼成処理するさや鉢に関し、特に、セラミックス
組成物に有機バインダーを混合して成形した電子部品等
を形成するセラミック成形体の焼成の際の、脱バインダ
ーが容易なセラミック成形体焼成用さや鉢に関する。
填して焼成処理するさや鉢に関し、特に、セラミックス
組成物に有機バインダーを混合して成形した電子部品等
を形成するセラミック成形体の焼成の際の、脱バインダ
ーが容易なセラミック成形体焼成用さや鉢に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、電子部品用のセラミック成形
体は、有機バインダーを混合して粉体同士を結合させ、
成形体の保形性をもたせて成形する。そして、セラミッ
ク成形体を焼成して、脱バインダー及び焼結を行ってい
る。このセラミック成形体の焼成には、例えば、図３に
示すような焼成用のさや鉢１に詰めて、焼成炉に装入し
て行っている。この従来のさや鉢１は、さや鉢本体２に
セラミック成形体３の形状に合わせた円筒形、あるいは
多角形の凹部４を設け、この凹部４に多数のセラミック
成形体３を積載するようにしている。このさや鉢１は、
生産性を高めるための、焼成炉で焼成するセラミック成
形体３の数を増す手段として、凹部４の数を多く設ける
ようにしている。そのために、凹部４をセラミック成形
体３の大きさに近い寸法にするとともに、隣接する凹部
３間の壁の厚みをできるだけ薄くしている。そして、セ
ラミック成形体３を積載したさや鉢１を焼成炉に装入
し、炉内の雰囲気及び温度を制御して焼成する。この焼
成の際の脱バインダー時には、エアーを供給してバイン
ダー分解ガスの排出を行う。
体は、有機バインダーを混合して粉体同士を結合させ、
成形体の保形性をもたせて成形する。そして、セラミッ
ク成形体を焼成して、脱バインダー及び焼結を行ってい
る。このセラミック成形体の焼成には、例えば、図３に
示すような焼成用のさや鉢１に詰めて、焼成炉に装入し
て行っている。この従来のさや鉢１は、さや鉢本体２に
セラミック成形体３の形状に合わせた円筒形、あるいは
多角形の凹部４を設け、この凹部４に多数のセラミック
成形体３を積載するようにしている。このさや鉢１は、
生産性を高めるための、焼成炉で焼成するセラミック成
形体３の数を増す手段として、凹部４の数を多く設ける
ようにしている。そのために、凹部４をセラミック成形
体３の大きさに近い寸法にするとともに、隣接する凹部
３間の壁の厚みをできるだけ薄くしている。そして、セ
ラミック成形体３を積載したさや鉢１を焼成炉に装入
し、炉内の雰囲気及び温度を制御して焼成する。この焼
成の際の脱バインダー時には、エアーを供給してバイン
ダー分解ガスの排出を行う。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
に凹部寸法をセラミック成形体の大きさに近づけたさや
鉢１に詰めて、セラミック成形体の焼成を行うと、凹部
内のセラミック成形体周りの空間が少ないため通気性が
悪くなり、脱バインダー時のエアーの供給及びバインダ
ー分解ガスの排出が充分に行われない。また、隣接する
凹部間の壁の厚みをできるだけ薄くしているため、壁が
崩れ、さや鉢製造時の型抜きが困難であった。
に凹部寸法をセラミック成形体の大きさに近づけたさや
鉢１に詰めて、セラミック成形体の焼成を行うと、凹部
内のセラミック成形体周りの空間が少ないため通気性が
悪くなり、脱バインダー時のエアーの供給及びバインダ
ー分解ガスの排出が充分に行われない。また、隣接する
凹部間の壁の厚みをできるだけ薄くしているため、壁が
崩れ、さや鉢製造時の型抜きが困難であった。
【０００４】本発明は上記従来技術の有する事情に鑑み
てなされたもので、さや鉢製造時の型抜きを容易にし、
歩留まりをよくするとともに、焼成炉で電子部品のよう
な、セラミック成形体をさや鉢に装填して焼成すると
き、セラミック成形体周囲への通気性をよくして脱バイ
ンダーが容易なセラミック成形体焼成用さや鉢を提供す
ることを目的としている。
てなされたもので、さや鉢製造時の型抜きを容易にし、
歩留まりをよくするとともに、焼成炉で電子部品のよう
な、セラミック成形体をさや鉢に装填して焼成すると
き、セラミック成形体周囲への通気性をよくして脱バイ
ンダーが容易なセラミック成形体焼成用さや鉢を提供す
ることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係るセラミック
成形体焼成用さや鉢は、さや鉢本体にセラミック成形体
の形状に応じた複数の凹部を設け、該凹部にセラミック
成形体を装填して焼成するセラミック成形体焼成用さや
鉢において、上記凹部間を連結する凹部間の壁に溝を設
けたことを特徴とする。
成形体焼成用さや鉢は、さや鉢本体にセラミック成形体
の形状に応じた複数の凹部を設け、該凹部にセラミック
成形体を装填して焼成するセラミック成形体焼成用さや
鉢において、上記凹部間を連結する凹部間の壁に溝を設
けたことを特徴とする。
【０００６】
【作用】上記のように本発明のセラミック成形体焼成用
さや鉢は、さや鉢本体にセラミック成形体の形状に応じ
た複数の凹部を設け、この凹部間を連結する溝を設けた
ので、さや鉢をプレス成形して型抜きする際、隣接する
凹部間の溝の部分の壁がないため、壁の崩壊による破損
等を防げる。また、凹部にセラミック成形体を装填して
焼成する際の、装填が容易となるとともに、セラミック
成形体周囲への通気性がよくなり、脱バインダー時のエ
アーを供給及びバインダー分解ガスの排出が充分にで
き、その結果、焼成したセラミック成形体の品質のばら
つきをなくすことができる。さらに、さや鉢の重量を軽
量化できるので、省エネルギーも図れる。
さや鉢は、さや鉢本体にセラミック成形体の形状に応じ
た複数の凹部を設け、この凹部間を連結する溝を設けた
ので、さや鉢をプレス成形して型抜きする際、隣接する
凹部間の溝の部分の壁がないため、壁の崩壊による破損
等を防げる。また、凹部にセラミック成形体を装填して
焼成する際の、装填が容易となるとともに、セラミック
成形体周囲への通気性がよくなり、脱バインダー時のエ
アーを供給及びバインダー分解ガスの排出が充分にで
き、その結果、焼成したセラミック成形体の品質のばら
つきをなくすことができる。さらに、さや鉢の重量を軽
量化できるので、省エネルギーも図れる。
【０００７】以下、本発明に係るセラミック成形体焼成
用さや鉢の実施例を図面に基づいて説明する。図１及び
図２は、本発明に係るセラミック成形体焼成用さや鉢の
第１実施例を説明するための図である。従来例に相当す
る部分については同一符号を付している。図において、
１はさや鉢であり、さや本体２と、このさや本体２の表
面側に設けた複数の凹部４と、隣接する凹部４，４間の
縦方向に設けた溝５ａと横方向に設けた溝５ｂとからな
っている。このさや本体２は、アルミナ質、ムライト質
等のセラミックスから、表面側に複数の円筒形の凹部４
と、隣接する凹部４，４間の溝５ａ，５ｂとを形成する
ように、プレス成形により一括成形される。凹部４は、
さや本体２に、その開口形状は丸形又は多角形状に、形
成されて設けられる。溝５ａ，５ｂは、図２に示すよう
に、それぞれ縦方向に隣接した凹部４，４間、及び横方
向に隣接した凹部４，４間の側壁４ａの上部に形成され
ている。
用さや鉢の実施例を図面に基づいて説明する。図１及び
図２は、本発明に係るセラミック成形体焼成用さや鉢の
第１実施例を説明するための図である。従来例に相当す
る部分については同一符号を付している。図において、
１はさや鉢であり、さや本体２と、このさや本体２の表
面側に設けた複数の凹部４と、隣接する凹部４，４間の
縦方向に設けた溝５ａと横方向に設けた溝５ｂとからな
っている。このさや本体２は、アルミナ質、ムライト質
等のセラミックスから、表面側に複数の円筒形の凹部４
と、隣接する凹部４，４間の溝５ａ，５ｂとを形成する
ように、プレス成形により一括成形される。凹部４は、
さや本体２に、その開口形状は丸形又は多角形状に、形
成されて設けられる。溝５ａ，５ｂは、図２に示すよう
に、それぞれ縦方向に隣接した凹部４，４間、及び横方
向に隣接した凹部４，４間の側壁４ａの上部に形成され
ている。
【０００８】図３及び図４は、本発明に係るセラミック
成形体焼成用さや鉢の第２実施例を説明するための図面
である。従来例に相当する部分については同一符号を付
している。本実施例におけるセラミック成形体焼成用さ
や鉢１は、上記第１実施例と同様に、さや本体２と、こ
のさや本体２の表面側に設けた複数の凹部４と、隣接す
る凹部４間の縦方向に設けた溝６ａと横方向にに設けた
溝６ｂとからなっている。溝６ａ，６ｂは、図４に示す
ように、それぞれ縦方向に隣接した凹部４，４間、及び
横方向に隣接した凹部４，４間の側壁４ａの上部から底
部４ｂに達して形成されている。
成形体焼成用さや鉢の第２実施例を説明するための図面
である。従来例に相当する部分については同一符号を付
している。本実施例におけるセラミック成形体焼成用さ
や鉢１は、上記第１実施例と同様に、さや本体２と、こ
のさや本体２の表面側に設けた複数の凹部４と、隣接す
る凹部４間の縦方向に設けた溝６ａと横方向にに設けた
溝６ｂとからなっている。溝６ａ，６ｂは、図４に示す
ように、それぞれ縦方向に隣接した凹部４，４間、及び
横方向に隣接した凹部４，４間の側壁４ａの上部から底
部４ｂに達して形成されている。
【０００９】上記のように構成した本発明によるセラミ
ック成形体焼成用さや鉢１の凹部４に、セラミック成形
体３を積層し、焼成炉に挿入し、所定の昇温、雰囲気条
件によりセラミック成形体３を焼成する。この際、セラ
ミック成形体３の脱バインダーが起こり、セラミック成
形体３周りへのエアー供給が円滑に行われ、バインダー
分解ガスの排出が充分にできる。また、本発明のさや鉢
１の重量は従来のものに比べ、溝の部分の重量を軽減で
きるとともに側壁の薄肉化も容易となり、それだけ熱容
量を小さくできる。以上の説明から明らかなように、本
発明によるセラミック成形体焼成用さや鉢を用いること
によって、焼成したセラミック成形体の品質のばらつき
をなくすことができる。なお、上記実施例において凹部
を円形のもので説明したが、多角形のものであってもよ
く、セラミック成形体を装填できるような形状にされて
いればよい。
ック成形体焼成用さや鉢１の凹部４に、セラミック成形
体３を積層し、焼成炉に挿入し、所定の昇温、雰囲気条
件によりセラミック成形体３を焼成する。この際、セラ
ミック成形体３の脱バインダーが起こり、セラミック成
形体３周りへのエアー供給が円滑に行われ、バインダー
分解ガスの排出が充分にできる。また、本発明のさや鉢
１の重量は従来のものに比べ、溝の部分の重量を軽減で
きるとともに側壁の薄肉化も容易となり、それだけ熱容
量を小さくできる。以上の説明から明らかなように、本
発明によるセラミック成形体焼成用さや鉢を用いること
によって、焼成したセラミック成形体の品質のばらつき
をなくすことができる。なお、上記実施例において凹部
を円形のもので説明したが、多角形のものであってもよ
く、セラミック成形体を装填できるような形状にされて
いればよい。
【００１０】
【発明の効果】本発明に係るセラミック成形体焼成用さ
や鉢は、セラミック成形体周囲への通気性をよくし、脱
バインダーが容易でバインダー分解ガスの排出が充分に
できる。また、セラミック成形体焼成用さや鉢を成形す
る際、型抜きが容易にでき、歩留まりをよくすることが
できる。
や鉢は、セラミック成形体周囲への通気性をよくし、脱
バインダーが容易でバインダー分解ガスの排出が充分に
できる。また、セラミック成形体焼成用さや鉢を成形す
る際、型抜きが容易にでき、歩留まりをよくすることが
できる。
【図１】本発明のセラミック成形体焼成用さや鉢の第１
実施例を示す斜視図である。
実施例を示す斜視図である。
【図２】図１のセラミック成形体焼成用さや鉢の断面図
で、（ａ）はＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線
に沿う断面図である。
で、（ａ）はＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線
に沿う断面図である。
【図３】本発明のセラミック成形体焼成用さや鉢の第２
実施例を示す斜視図である。
実施例を示す斜視図である。
【図４】図３のセラミック成形体焼成用さや鉢の断面図
で、（ａ）はＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線
に沿う断面図である。
で、（ａ）はＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線
に沿う断面図である。
【図５】従来例を示す斜視図である。
【図６】図５の従来例のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
１ さや鉢 ２ さや鉢本体 ４ 凹部 ５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂ 溝
Claims (1)
- 【請求項１】 さや鉢本体にセラミック成形体の形状に
対応した複数の凹部を設け、該凹部にセラミック成形体
を装填して焼成するセラミック成形体焼成用さや鉢にお
いて、上記凹部間を連結する溝を凹部間の壁に設けたこ
とを特徴とするセラミック成形体焼成用さや鉢。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4185777A JP2768150B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | セラミック成形体燒成用さや鉢 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4185777A JP2768150B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | セラミック成形体燒成用さや鉢 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH063067A true JPH063067A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2768150B2 JP2768150B2 (ja) | 1998-06-25 |
Family
ID=16176712
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4185777A Expired - Lifetime JP2768150B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | セラミック成形体燒成用さや鉢 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2768150B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005073653A1 (ja) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Ngk Insulators, Ltd. | 熱処理用トレー及びそれを用いたセラミック製品の製造方法 |
-
1992
- 1992-06-19 JP JP4185777A patent/JP2768150B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005073653A1 (ja) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Ngk Insulators, Ltd. | 熱処理用トレー及びそれを用いたセラミック製品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2768150B2 (ja) | 1998-06-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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