JPH06312202A - 熱延鋼帯の製造方法 - Google Patents
熱延鋼帯の製造方法Info
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- JPH06312202A JPH06312202A JP10271693A JP10271693A JPH06312202A JP H06312202 A JPH06312202 A JP H06312202A JP 10271693 A JP10271693 A JP 10271693A JP 10271693 A JP10271693 A JP 10271693A JP H06312202 A JPH06312202 A JP H06312202A
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- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 熱間圧延鋼帯を酸洗処理した後、上下ワーク
ロールにダルロールを使用したスキンパスミルに通板す
ることにより鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μmに調整
することを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。 【効果】 酸洗処理後の鋼帯の表面性状を向上するに際
し、従来採用されているバフ研磨よりも簡単な方法によ
り向上し得、換言すれば、バフ研磨を付加する場合に比
較して簡単に、バフ研磨の省略可能なまでに表面凹凸が
少なくて微細で且つその分布が均一な表面性状に優れた
熱延鋼帯を製造し得るようになり、しかも、かかる優れ
た表面性状を有すると共に、塗料密着性にも優れ、更に
は防錆のための塗油量が少なくてすむ熱延鋼帯が得られ
る。
ロールにダルロールを使用したスキンパスミルに通板す
ることにより鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μmに調整
することを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。 【効果】 酸洗処理後の鋼帯の表面性状を向上するに際
し、従来採用されているバフ研磨よりも簡単な方法によ
り向上し得、換言すれば、バフ研磨を付加する場合に比
較して簡単に、バフ研磨の省略可能なまでに表面凹凸が
少なくて微細で且つその分布が均一な表面性状に優れた
熱延鋼帯を製造し得るようになり、しかも、かかる優れ
た表面性状を有すると共に、塗料密着性にも優れ、更に
は防錆のための塗油量が少なくてすむ熱延鋼帯が得られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱延鋼帯の製造方法に
関し、詳細には、熱間圧延鋼帯（鋼板のコイル）を酸洗
処理して鋼板表面の酸化スケールを除去した後、表面粗
度を調整して表面性状を向上させる方法に関する。
関し、詳細には、熱間圧延鋼帯（鋼板のコイル）を酸洗
処理して鋼板表面の酸化スケールを除去した後、表面粗
度を調整して表面性状を向上させる方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱間圧延鋼帯を酸洗処理したものは、所
謂熱延酸洗鋼帯といわれる。従来、かかる熱延酸洗鋼帯
の製造方法は、スラブをホットストリップミルで熱間圧
延した後、或いは更に必要に応じて調質圧延をした後、
酸洗処理して表面の酸化スケールを除去する工程により
遂行されている。そして、このようにして製造された熱
延酸洗鋼帯は直ちに需要家に出荷されているのが現状で
ある。
謂熱延酸洗鋼帯といわれる。従来、かかる熱延酸洗鋼帯
の製造方法は、スラブをホットストリップミルで熱間圧
延した後、或いは更に必要に応じて調質圧延をした後、
酸洗処理して表面の酸化スケールを除去する工程により
遂行されている。そして、このようにして製造された熱
延酸洗鋼帯は直ちに需要家に出荷されているのが現状で
ある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前記従来の
製造方法においては、得られる熱延酸洗鋼帯（鋼板）の
表面性状が充分でなく、そのまま（酸洗処理上がりの状
態で）使用することができず、更に需要家側で大変厄介
なバフ研磨を付加工程として実施せざるを得ないという
問題点がある。
製造方法においては、得られる熱延酸洗鋼帯（鋼板）の
表面性状が充分でなく、そのまま（酸洗処理上がりの状
態で）使用することができず、更に需要家側で大変厄介
なバフ研磨を付加工程として実施せざるを得ないという
問題点がある。
【０００４】即ち、酸洗処理上がりの上記熱延酸洗鋼帯
は、その鋼板の表面性状を微視的に評価すると、表面粗
度Raが表面仕上を施した冷延鋼帯のRaと比較して大き
く、表面凹凸の分布形態も不均一である。そのため、自
動車部品、二輪車フレーム、家具等を用途とするクロム
めっき鋼管に代表される如く、めっき後の表面に均一か
つ美麗な光沢が要求される場合、需要家側では上記熱延
酸洗鋼帯をそのまま使用するというわけにはいかず、バ
フ研磨を実施せざるを得ないという現状にある。
は、その鋼板の表面性状を微視的に評価すると、表面粗
度Raが表面仕上を施した冷延鋼帯のRaと比較して大き
く、表面凹凸の分布形態も不均一である。そのため、自
動車部品、二輪車フレーム、家具等を用途とするクロム
めっき鋼管に代表される如く、めっき後の表面に均一か
つ美麗な光沢が要求される場合、需要家側では上記熱延
酸洗鋼帯をそのまま使用するというわけにはいかず、バ
フ研磨を実施せざるを得ないという現状にある。
【０００５】かかるバフ研磨は大変厄介であると共にコ
ストや時間がかかるので、これは非常に深刻な問題点で
あり、近年のコスト低減、省力化の動向を背景として、
その解決が強く望まれている。即ち、バフ研磨の省略可
能なまでに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布が均
一な表面性状に優れた熱延酸洗鋼帯の開発、需要家への
供給実現が切望されている。
ストや時間がかかるので、これは非常に深刻な問題点で
あり、近年のコスト低減、省力化の動向を背景として、
その解決が強く望まれている。即ち、バフ研磨の省略可
能なまでに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布が均
一な表面性状に優れた熱延酸洗鋼帯の開発、需要家への
供給実現が切望されている。
【０００６】本発明は、このような事情に着目してなさ
れたものであって、その目的は従来のものがもつ以上の
ような問題点を解消し、熱延酸洗鋼帯の表面性状をバフ
研磨よりも簡単な方法により向上し得る技術、即ち、バ
フ研磨を付加する場合に比較して簡単に、バフ研磨の省
略可能なまでに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布
が均一な表面性状に優れた熱延鋼帯を製造し得る熱延鋼
帯の製造方法を提供しようとするものである。
れたものであって、その目的は従来のものがもつ以上の
ような問題点を解消し、熱延酸洗鋼帯の表面性状をバフ
研磨よりも簡単な方法により向上し得る技術、即ち、バ
フ研磨を付加する場合に比較して簡単に、バフ研磨の省
略可能なまでに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布
が均一な表面性状に優れた熱延鋼帯を製造し得る熱延鋼
帯の製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は次のような構成の熱延鋼帯の製造方法とし
ている。即ち、本発明に係る熱延鋼帯の製造方法は、熱
間圧延鋼帯を酸洗処理した後、上下ワークロールにダル
ロールを使用したスキンパスミルに通板することにより
鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μm に調整することを特
徴とする熱延鋼帯の製造方法である。
に、本発明は次のような構成の熱延鋼帯の製造方法とし
ている。即ち、本発明に係る熱延鋼帯の製造方法は、熱
間圧延鋼帯を酸洗処理した後、上下ワークロールにダル
ロールを使用したスキンパスミルに通板することにより
鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μm に調整することを特
徴とする熱延鋼帯の製造方法である。
【０００８】
【作用】調質圧延用のスキンパスミルの上下ワークロー
ルとして調質圧延の際に用いられる通常のロールに代え
てダルロールを使用し、これに熱間圧延鋼帯（熱間圧延
した後、酸洗処理したもの、及び、熱間圧延し、調質圧
延をした後、酸洗処理したもの）を通板し、得られた鋼
帯（鋼板）について表面粗度の測定、及び、鋼板表面の
走査型電子顕微鏡(SEM) による観察を行った。その結
果、上下ワークロールにダルロールを使用したスキンパ
スミルに熱間圧延鋼帯を通板することにより、熱延酸洗
鋼帯の表面性状を向上し得、このとき鋼帯の表面粗度Ra
を 0.4〜0.8μm に調整することにより、バフ研磨の省
略可能なまでに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布
が均一な表面性状に優れた熱延鋼帯となるという知見が
得られた。かかる知見に基づき、本発明はなされたもの
である。ここで、ダルロールとは、表面に微細な凹凸を
均一に設けたロールである。尚、表面粗度Raは、中心線
平均粗さである。
ルとして調質圧延の際に用いられる通常のロールに代え
てダルロールを使用し、これに熱間圧延鋼帯（熱間圧延
した後、酸洗処理したもの、及び、熱間圧延し、調質圧
延をした後、酸洗処理したもの）を通板し、得られた鋼
帯（鋼板）について表面粗度の測定、及び、鋼板表面の
走査型電子顕微鏡(SEM) による観察を行った。その結
果、上下ワークロールにダルロールを使用したスキンパ
スミルに熱間圧延鋼帯を通板することにより、熱延酸洗
鋼帯の表面性状を向上し得、このとき鋼帯の表面粗度Ra
を 0.4〜0.8μm に調整することにより、バフ研磨の省
略可能なまでに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布
が均一な表面性状に優れた熱延鋼帯となるという知見が
得られた。かかる知見に基づき、本発明はなされたもの
である。ここで、ダルロールとは、表面に微細な凹凸を
均一に設けたロールである。尚、表面粗度Raは、中心線
平均粗さである。
【０００９】そこで、本発明に係る熱延鋼帯の製造方法
は、前述の如く、熱間圧延鋼帯を酸洗処理した後、上下
ワークロールにダルロールを使用したスキンパスミルに
通板することにより鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μm
に調整するようにしたのである。かかるスキンパスミル
への鋼帯（熱延酸洗鋼帯）の通板はバフ研磨よりも極め
て簡単な手段である。従って、熱延酸洗鋼帯の表面性状
をバフ研磨よりも簡単な方法により向上し得る。即ち、
本発明に係る熱延鋼帯の製造方法によれば、バフ研磨を
付加する場合に比較して簡単に、バフ研磨の省略可能な
までに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布が均一な
表面性状に優れた熱延鋼帯を製造し得るようになる。
は、前述の如く、熱間圧延鋼帯を酸洗処理した後、上下
ワークロールにダルロールを使用したスキンパスミルに
通板することにより鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μm
に調整するようにしたのである。かかるスキンパスミル
への鋼帯（熱延酸洗鋼帯）の通板はバフ研磨よりも極め
て簡単な手段である。従って、熱延酸洗鋼帯の表面性状
をバフ研磨よりも簡単な方法により向上し得る。即ち、
本発明に係る熱延鋼帯の製造方法によれば、バフ研磨を
付加する場合に比較して簡単に、バフ研磨の省略可能な
までに表面凹凸が少なくて微細で且つその分布が均一な
表面性状に優れた熱延鋼帯を製造し得るようになる。
【００１０】ここで、スキンパスミル通板後の鋼帯の表
面粗度Raを 0.4〜0.8 μm に数値限定しているのは下記
の理由による。即ち、バフ研磨の省略可能化のためには
Raを0.8 μm 以下にする必要があり、 0.8μm 超ではバ
フ研磨の省略可能とならず、最低１回のバフ研磨が不可
欠となり、Raの増大に伴って必要なバフ研磨の時間及び
労力が増大する。一方、鋼帯の使用時において、めっき
後の表面外観の点からはRaは0.8 μm 以下において低い
ほうがよいが、Ra： 0.4μm にすると鋼帯表面の摩擦力
が減少し、そのため鋼帯の巻取り後のコイル端面が不揃
いとなったり、カキ疵や共ずれ等の表面欠陥の発生等を
招く懸念がある。このようなことから、表面粗度Raを
0.4〜0.8 μm に調整するようにしているのである。
面粗度Raを 0.4〜0.8 μm に数値限定しているのは下記
の理由による。即ち、バフ研磨の省略可能化のためには
Raを0.8 μm 以下にする必要があり、 0.8μm 超ではバ
フ研磨の省略可能とならず、最低１回のバフ研磨が不可
欠となり、Raの増大に伴って必要なバフ研磨の時間及び
労力が増大する。一方、鋼帯の使用時において、めっき
後の表面外観の点からはRaは0.8 μm 以下において低い
ほうがよいが、Ra： 0.4μm にすると鋼帯表面の摩擦力
が減少し、そのため鋼帯の巻取り後のコイル端面が不揃
いとなったり、カキ疵や共ずれ等の表面欠陥の発生等を
招く懸念がある。このようなことから、表面粗度Raを
0.4〜0.8 μm に調整するようにしているのである。
【００１１】かかる表面粗度Raの調整は、鋼帯の種類
（組成、硬さ等の物性）、酸洗後の鋼帯の表面性状等に
応じて、ダルロールの種類（表面の微細凹凸状態等）や
スキンパス時の加圧力等を調整することにより、容易に
行うことができる。特に、ダルロールに関し、ロール表
面に投射するグリッドの粒度によって表面粗度を種々変
化させたダルロールを用いることにより、スキンパスミ
ル通板後の鋼帯の表面粗度Raを種々制御することが可能
である。又、ロール表面に微細な凹凸をレーザにより均
一に刻んで得られるレーザダルロールを使用すると、よ
り一層鮮映性に優れた鋼帯を得ることが可能である。
（組成、硬さ等の物性）、酸洗後の鋼帯の表面性状等に
応じて、ダルロールの種類（表面の微細凹凸状態等）や
スキンパス時の加圧力等を調整することにより、容易に
行うことができる。特に、ダルロールに関し、ロール表
面に投射するグリッドの粒度によって表面粗度を種々変
化させたダルロールを用いることにより、スキンパスミ
ル通板後の鋼帯の表面粗度Raを種々制御することが可能
である。又、ロール表面に微細な凹凸をレーザにより均
一に刻んで得られるレーザダルロールを使用すると、よ
り一層鮮映性に優れた鋼帯を得ることが可能である。
【００１２】
【実施例】本発明の実施例を以下に説明するが、本発明
は該実施例に限定されるものでないことは、いうまでも
ない。
は該実施例に限定されるものでないことは、いうまでも
ない。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】熱間圧延鋼帯を酸洗処理して表面の酸化ス
ケールを除去した後、上下ワークロールにダルロールを
使用したスキンパスミルに通板する方法（本発明の実施
例に係る方法）により、熱延鋼帯を14コイル製造した。
このとき、ダルロールとしてはロール材質が５％Cr鍛鋼
よりなり、ロール表面粗度Raを 0.8〜1.5 μm に調整し
たものを使用した。熱間圧延鋼帯としては２種類の鋼帯
Ａ，Ｂを用いた。これら鋼帯Ａ，Ｂは表１に示す如く化
学成分が異なり、表２に示す如く機械的性質が異なり、
特には強度が異なる。尚、表面粗度Raは、JIS B 0601に
て規定されるものである。
ケールを除去した後、上下ワークロールにダルロールを
使用したスキンパスミルに通板する方法（本発明の実施
例に係る方法）により、熱延鋼帯を14コイル製造した。
このとき、ダルロールとしてはロール材質が５％Cr鍛鋼
よりなり、ロール表面粗度Raを 0.8〜1.5 μm に調整し
たものを使用した。熱間圧延鋼帯としては２種類の鋼帯
Ａ，Ｂを用いた。これら鋼帯Ａ，Ｂは表１に示す如く化
学成分が異なり、表２に示す如く機械的性質が異なり、
特には強度が異なる。尚、表面粗度Raは、JIS B 0601に
て規定されるものである。
【００１６】又、比較のため、従来の製造方法（熱延酸
洗鋼帯を酸洗処理する方法）によって熱延鋼帯を24コイ
ル製造した。これら熱延鋼帯、及び、上記本発明の実施
例に係る方法により得られた熱延鋼帯について、表面粗
度の測定を行って表面粗度Raの分布及び代表粗さチャー
トを求め、又、鋼板表面の走査型電子顕微鏡(SEM) によ
る観察及び写真撮影を行った。
洗鋼帯を酸洗処理する方法）によって熱延鋼帯を24コイ
ル製造した。これら熱延鋼帯、及び、上記本発明の実施
例に係る方法により得られた熱延鋼帯について、表面粗
度の測定を行って表面粗度Raの分布及び代表粗さチャー
トを求め、又、鋼板表面の走査型電子顕微鏡(SEM) によ
る観察及び写真撮影を行った。
【００１７】その結果、先ず、表面粗度Raの分布に関し
ては、図１に示す如く、本発明の実施例に係る方法によ
り得られた熱延鋼帯の表面粗度Raは 0.4〜0.8 μm の範
囲内にあり、従来の製造方法により得られた熱延鋼帯の
Ra： 0.6〜１μm に比較し、表面粗度Ra本発明の実施例
に係る方法は従来の製造方法に比較して低い水準にあ
る。これは、本発明の実施例に係る方法は、従来の製造
方法の場合に比して表面粗度Raを低い水準に制御でき、
しかも表面粗度Ra： 0.4〜0.8 μm に調整し得ることを
示している。
ては、図１に示す如く、本発明の実施例に係る方法によ
り得られた熱延鋼帯の表面粗度Raは 0.4〜0.8 μm の範
囲内にあり、従来の製造方法により得られた熱延鋼帯の
Ra： 0.6〜１μm に比較し、表面粗度Ra本発明の実施例
に係る方法は従来の製造方法に比較して低い水準にあ
る。これは、本発明の実施例に係る方法は、従来の製造
方法の場合に比して表面粗度Raを低い水準に制御でき、
しかも表面粗度Ra： 0.4〜0.8 μm に調整し得ることを
示している。
【００１８】又、図２（代表粗さチャート）に示す如
く、従来の製造方法により得られた熱延鋼帯は表面凹凸
が不均一な状態であるのに対し、本発明の実施例に係る
方法により得られた熱延鋼帯はダルロールにより表面凹
凸が均一に圧下され、平滑化されている。更に、図３
（SEM による表面の金属組織を示す図面代用写真）に示
す如く、従来の製造方法により得られた熱延鋼帯では、
表面凹凸の高さを示す濃淡が顕著に表れ、その分布状態
も不均一であり、これに対し、本発明の実施例に係る方
法により得られた熱延鋼帯は、全面にわたりダルロール
で圧下された形跡が認められ、表面凹凸も一様均一に分
布している。以上より、本発明に係る製造方法は、従来
の製造方法の場合よりも、バフ研磨の省略可能なまでに
表面凹凸が少なくて微細で且つその分布が均一な熱延鋼
帯、即ち本発明の目的とする表面性状に優れた熱延鋼帯
を製造し得ることが定量的にも視覚的にも確認された。
く、従来の製造方法により得られた熱延鋼帯は表面凹凸
が不均一な状態であるのに対し、本発明の実施例に係る
方法により得られた熱延鋼帯はダルロールにより表面凹
凸が均一に圧下され、平滑化されている。更に、図３
（SEM による表面の金属組織を示す図面代用写真）に示
す如く、従来の製造方法により得られた熱延鋼帯では、
表面凹凸の高さを示す濃淡が顕著に表れ、その分布状態
も不均一であり、これに対し、本発明の実施例に係る方
法により得られた熱延鋼帯は、全面にわたりダルロール
で圧下された形跡が認められ、表面凹凸も一様均一に分
布している。以上より、本発明に係る製造方法は、従来
の製造方法の場合よりも、バフ研磨の省略可能なまでに
表面凹凸が少なくて微細で且つその分布が均一な熱延鋼
帯、即ち本発明の目的とする表面性状に優れた熱延鋼帯
を製造し得ることが定量的にも視覚的にも確認された。
【００１９】更に、上記本発明の実施例に係る方法によ
り得られた熱延鋼帯は、従来の製造方法により得られた
熱延鋼帯では見られなかった美麗な光沢をもち、めっき
前のバフ研磨が不要となる表面品質を有し、需要家の要
求を充分に満足するものであった。又、塗料密着性の点
においても優れており、塗装用途としても従来法により
得られる熱延鋼帯よりも好適な材料であった。しかも、
表面粗度Raが低い水準に制御されているので、従来法に
より得られる熱延鋼帯よりも少量の塗油により充分な防
錆機能が得られることも判った。
り得られた熱延鋼帯は、従来の製造方法により得られた
熱延鋼帯では見られなかった美麗な光沢をもち、めっき
前のバフ研磨が不要となる表面品質を有し、需要家の要
求を充分に満足するものであった。又、塗料密着性の点
においても優れており、塗装用途としても従来法により
得られる熱延鋼帯よりも好適な材料であった。しかも、
表面粗度Raが低い水準に制御されているので、従来法に
より得られる熱延鋼帯よりも少量の塗油により充分な防
錆機能が得られることも判った。
【００２０】従って、本発明に係る製造方法によれば、
需要家でのめっき前のバフ研磨の省略可能な表面品質を
有する他、塗料密着性にも優れ、防錆のための所要塗油
量が少なくてすむ熱延鋼帯が得られる。
需要家でのめっき前のバフ研磨の省略可能な表面品質を
有する他、塗料密着性にも優れ、防錆のための所要塗油
量が少なくてすむ熱延鋼帯が得られる。
【００２１】
【発明の効果】本発明に係る熱延鋼帯の製造方法によれ
ば、熱延酸洗鋼帯の表面性状をバフ研磨よりも簡単な方
法により向上し得、換言すれば、バフ研磨を付加する場
合に比較して簡単に、バフ研磨の省略可能なまでに表面
凹凸が少なくて微細で且つその分布が均一な表面性状に
優れた熱延鋼帯を製造し得るようになる。しかも、かか
る優れた表面性状を有すると共に、塗料密着性にも優
れ、更には防錆のための塗油量が少なくてすむ熱延鋼帯
が得られる。
ば、熱延酸洗鋼帯の表面性状をバフ研磨よりも簡単な方
法により向上し得、換言すれば、バフ研磨を付加する場
合に比較して簡単に、バフ研磨の省略可能なまでに表面
凹凸が少なくて微細で且つその分布が均一な表面性状に
優れた熱延鋼帯を製造し得るようになる。しかも、かか
る優れた表面性状を有すると共に、塗料密着性にも優
れ、更には防錆のための塗油量が少なくてすむ熱延鋼帯
が得られる。
【図１】本発明の実施例に係る方法及び従来法により得
られた熱延鋼帯の表面粗度Raの分布を示す図である。
られた熱延鋼帯の表面粗度Raの分布を示す図である。
【図２】本発明の実施例に係る方法及び従来法により得
られた熱延鋼帯の代表粗さチャートを示す図である。
られた熱延鋼帯の代表粗さチャートを示す図である。
【図３】本発明の実施例に係る方法及び従来法により得
られた熱延鋼帯の表面についての走査型電子顕微鏡によ
る金属組織を示す図面代用写真である。
られた熱延鋼帯の表面についての走査型電子顕微鏡によ
る金属組織を示す図面代用写真である。
Claims (1)
- 【請求項１】 熱間圧延鋼帯を酸洗処理した後、上下ワ
ークロールにダルロールを使用したスキンパスミルに通
板することにより鋼帯の表面粗度Raを 0.4〜0.8 μm に
調整することを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10271693A JPH06312202A (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | 熱延鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10271693A JPH06312202A (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | 熱延鋼帯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06312202A true JPH06312202A (ja) | 1994-11-08 |
Family
ID=14334995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10271693A Withdrawn JPH06312202A (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | 熱延鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06312202A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105170685A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-12-23 | 中色科技股份有限公司 | 一种热轧铜带坯不进行表面铣削的生产工艺 |
| CN114472521A (zh) * | 2021-12-24 | 2022-05-13 | 安钢集团冷轧有限责任公司 | 一种毛面酸连轧热轧酸洗板的生产方法 |
-
1993
- 1993-04-28 JP JP10271693A patent/JPH06312202A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105170685A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-12-23 | 中色科技股份有限公司 | 一种热轧铜带坯不进行表面铣削的生产工艺 |
| CN114472521A (zh) * | 2021-12-24 | 2022-05-13 | 安钢集团冷轧有限责任公司 | 一种毛面酸连轧热轧酸洗板的生产方法 |
| CN114472521B (zh) * | 2021-12-24 | 2024-03-26 | 安钢集团冷轧有限责任公司 | 一种毛面酸连轧热轧酸洗板的生产方法 |
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