JPH06330280A - 耐食性の優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方法 - Google Patents
耐食性の優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方法Info
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- JPH06330280A JPH06330280A JP5144432A JP14443293A JPH06330280A JP H06330280 A JPH06330280 A JP H06330280A JP 5144432 A JP5144432 A JP 5144432A JP 14443293 A JP14443293 A JP 14443293A JP H06330280 A JPH06330280 A JP H06330280A
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Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 主として自動車排気系部材に使用するＡｌめ
っきステンレス電縫管の溶接ビード切削部に、密着性に
優れかつ母材めっき層と同等の耐食性を有する溶射層を
容易に形成させて、耐食性に優れたＡｌめっきステンレ
ス電縫管を製造する。 【構成】 Ａｌめっきステンレス鋼帯を走行させ、成形
ロール群により順次管状に成形しながら両端縁を突き合
わせて電縫溶接した後に溶接ビード部を切削し、該溶接
ビード切削部表面に溶射用金属線を溶射して溶接ビード
部を補修するに際し、溶射用金属線の溶射に減圧内アー
ク溶射法を用い、溶接ビード切削部の温度が未だ２５０
℃以上であるうちにＡｌ合金線をその溶射金属付着量が
１０ｇ／ｍ2 以上となるように連続的に溶射する。
っきステンレス電縫管の溶接ビード切削部に、密着性に
優れかつ母材めっき層と同等の耐食性を有する溶射層を
容易に形成させて、耐食性に優れたＡｌめっきステンレ
ス電縫管を製造する。 【構成】 Ａｌめっきステンレス鋼帯を走行させ、成形
ロール群により順次管状に成形しながら両端縁を突き合
わせて電縫溶接した後に溶接ビード部を切削し、該溶接
ビード切削部表面に溶射用金属線を溶射して溶接ビード
部を補修するに際し、溶射用金属線の溶射に減圧内アー
ク溶射法を用い、溶接ビード切削部の温度が未だ２５０
℃以上であるうちにＡｌ合金線をその溶射金属付着量が
１０ｇ／ｍ2 以上となるように連続的に溶射する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として自動車用排気
系部材に使用する耐食性の優れたＡｌめっきステンレス
電縫管の製造方法に関するものである。
系部材に使用する耐食性の優れたＡｌめっきステンレス
電縫管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】近年、自動車の排気系部材は、積雪の多い
地方で使用されている凍結防止用の岩塩散布による高温
塩害腐食が大きな問題となっている。従来、このような
用途にはステンレス鋼管が使用されているが、早期に赤
錆が発生し耐食性が充分とはいえなかった。そこで最近
は、耐食性を向上させるためにステンレス鋼帯に溶融Ａ
ｌめっきを施したステンレスＡｌめっき鋼帯を素材とし
た電縫管が使用されるようになってきた。これはステン
レス鋼にＡｌをめっきした場合には、Ａｌの犠牲防食作
用が働いてステンレス鋼の赤錆発生を抑制するからであ
る。しかしながら、Ａｌめっきステンレス鋼板を素材と
して電縫管を製造した場合でも溶接後に溶接ビード部を
切削除去するため、その部分はＡｌめっきステンレス鋼
帯本来の耐食性を有していない。
地方で使用されている凍結防止用の岩塩散布による高温
塩害腐食が大きな問題となっている。従来、このような
用途にはステンレス鋼管が使用されているが、早期に赤
錆が発生し耐食性が充分とはいえなかった。そこで最近
は、耐食性を向上させるためにステンレス鋼帯に溶融Ａ
ｌめっきを施したステンレスＡｌめっき鋼帯を素材とし
た電縫管が使用されるようになってきた。これはステン
レス鋼にＡｌをめっきした場合には、Ａｌの犠牲防食作
用が働いてステンレス鋼の赤錆発生を抑制するからであ
る。しかしながら、Ａｌめっきステンレス鋼板を素材と
して電縫管を製造した場合でも溶接後に溶接ビード部を
切削除去するため、その部分はＡｌめっきステンレス鋼
帯本来の耐食性を有していない。
【０００３】そこで、溶接ビード切削部に母材めっき層
と同等の耐食性を持たせるために、溶接ビード部の切削
除去後にガスフレーム溶射によって溶接ビード切削部に
Ａｌ及びＡｌ合金を溶射する方法が一部実施されてい
る。しかしながら、このガスフレーム溶射法では熱源が
酸素と可燃ガス（アセチレンガスやプロパンガス等）の
燃焼炎であることから、単位時間当たりの溶射用金属線
の溶融量に限界があり、現状の溶射金属付着量は平均５
ｇ／ｍ2 程度と非常に少量である。ガスフレーム溶射法
で溶射金属付着量を多くする方法としては、造管速度を
遅くし且つ溶射ガンを２連３連すれば可能と考えられる
が、溶射時に発生するヒュームが多くなり作業環境の悪
化を招き、また生産コストが高くなり実用的でない。ま
た、このガスフレーム溶射によるＡｌ及びＡｌ合金の溶
射層の付着量が多くなり、膜厚が厚くなると密着性が悪
くなり、歩留まりもよくないためほとんど実施されてい
ないのが現状である。
と同等の耐食性を持たせるために、溶接ビード部の切削
除去後にガスフレーム溶射によって溶接ビード切削部に
Ａｌ及びＡｌ合金を溶射する方法が一部実施されてい
る。しかしながら、このガスフレーム溶射法では熱源が
酸素と可燃ガス（アセチレンガスやプロパンガス等）の
燃焼炎であることから、単位時間当たりの溶射用金属線
の溶融量に限界があり、現状の溶射金属付着量は平均５
ｇ／ｍ2 程度と非常に少量である。ガスフレーム溶射法
で溶射金属付着量を多くする方法としては、造管速度を
遅くし且つ溶射ガンを２連３連すれば可能と考えられる
が、溶射時に発生するヒュームが多くなり作業環境の悪
化を招き、また生産コストが高くなり実用的でない。ま
た、このガスフレーム溶射によるＡｌ及びＡｌ合金の溶
射層の付着量が多くなり、膜厚が厚くなると密着性が悪
くなり、歩留まりもよくないためほとんど実施されてい
ないのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の従来
の問題点を解決し、ステンレス鋼帯を素材としたＡｌめ
っき電縫管の溶接ビード切削部に密着性が優れかつ母材
めっき層と同等の耐食性を有する溶射層を形成させて、
耐食性に優れたＡｌめっきステンレス電縫管を製造する
方法を提供することを目的とする。
の問題点を解決し、ステンレス鋼帯を素材としたＡｌめ
っき電縫管の溶接ビード切削部に密着性が優れかつ母材
めっき層と同等の耐食性を有する溶射層を形成させて、
耐食性に優れたＡｌめっきステンレス電縫管を製造する
方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決しようとするための手段】本発明者らは、
上記課題を解決するため鋭意研究の結果、Ａｌめっきス
テンレス鋼帯から製造されるめっき電縫管のビード切削
部の補修をガスフレーム溶射法でない溶射法としてアー
ク溶射法を使用することに着目した。このアーク溶射法
は、溶射用金属線を電極として用い、その送り速度によ
って溶射用金属線の溶射量の増減が可能であるという利
点がある。例えば、アーク溶射するに際して減圧内アー
ク溶射法（特開昭６１−１６７４７２号参照）を用い、
本出願人が特開平４−２００８９８号で開示したように
溶射電圧と溶射用金属線の時間当たりの送り量とを適正
な条件に設定すれば、高速で走行する被溶射体であるめ
っき電縫管のビード切削部に連続して任意の厚さの溶射
層を形成させることが可能であることを見出した。そし
て、その溶射膜厚が一定以上であれば、耐食性が著しく
向上することを究明した。
上記課題を解決するため鋭意研究の結果、Ａｌめっきス
テンレス鋼帯から製造されるめっき電縫管のビード切削
部の補修をガスフレーム溶射法でない溶射法としてアー
ク溶射法を使用することに着目した。このアーク溶射法
は、溶射用金属線を電極として用い、その送り速度によ
って溶射用金属線の溶射量の増減が可能であるという利
点がある。例えば、アーク溶射するに際して減圧内アー
ク溶射法（特開昭６１−１６７４７２号参照）を用い、
本出願人が特開平４−２００８９８号で開示したように
溶射電圧と溶射用金属線の時間当たりの送り量とを適正
な条件に設定すれば、高速で走行する被溶射体であるめ
っき電縫管のビード切削部に連続して任意の厚さの溶射
層を形成させることが可能であることを見出した。そし
て、その溶射膜厚が一定以上であれば、耐食性が著しく
向上することを究明した。
【０００６】しかしながら、アーク溶射によって溶射さ
れる溶接ビード切削部の溶射補修において、密着性不良
を起こすめっき電縫管が発生した。これは、造管するめ
っき鋼帯の厚さ、鋼種、管径等の種々の条件によって製
造工程が異なったり、また同一のめっき電縫管を製造す
る場合においても溶接条件の変動により製造条件が常に
一定でないためと判断した。そこで、さらに溶射補修層
の密着性の向上と安定性を図るべく鋭意検討を行い調査
した結果、ビード切削部の温度が溶射補修層と素地鋼と
の密着性に大きく関与しており、溶接ビード切削部の温
度が２５０℃以上であるうちに溶射を行えばよいことを
究明した。
れる溶接ビード切削部の溶射補修において、密着性不良
を起こすめっき電縫管が発生した。これは、造管するめ
っき鋼帯の厚さ、鋼種、管径等の種々の条件によって製
造工程が異なったり、また同一のめっき電縫管を製造す
る場合においても溶接条件の変動により製造条件が常に
一定でないためと判断した。そこで、さらに溶射補修層
の密着性の向上と安定性を図るべく鋭意検討を行い調査
した結果、ビード切削部の温度が溶射補修層と素地鋼と
の密着性に大きく関与しており、溶接ビード切削部の温
度が２５０℃以上であるうちに溶射を行えばよいことを
究明した。
【０００７】すなわち本発明は、Ａｌめっきステンレス
鋼帯を走行させ、成形ロール群により順次管状に成形し
ながら両端縁を突き合わせて電縫溶接した後に溶接ビー
ドを切削し、切削部に溶射用金属線を溶射して溶接ビー
ド切削部を補修するに際し、溶射用金属線の溶射に減圧
内アーク溶射法を用い、溶射用金属線としてＡｌ−Ｍ
ｎ、Ａｌ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ等のＡｌ合金を使用して、
該ビード切削部の温度が２５０℃以上であるうちに溶射
金属付着量が１０ｇ／ｍ2 以上となるように連続的に溶
射すればよいことを究明し、本発明を完成した。
鋼帯を走行させ、成形ロール群により順次管状に成形し
ながら両端縁を突き合わせて電縫溶接した後に溶接ビー
ドを切削し、切削部に溶射用金属線を溶射して溶接ビー
ド切削部を補修するに際し、溶射用金属線の溶射に減圧
内アーク溶射法を用い、溶射用金属線としてＡｌ−Ｍ
ｎ、Ａｌ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ等のＡｌ合金を使用して、
該ビード切削部の温度が２５０℃以上であるうちに溶射
金属付着量が１０ｇ／ｍ2 以上となるように連続的に溶
射すればよいことを究明し、本発明を完成した。
【０００８】以下、本発明に係るＡｌめっきステンレス
電縫管の製造方法を詳細に説明する。本発明方法によ
り、Ａｌめっきステンレス鋼帯を素材としてめっき電縫
管を連続的に製造する基本工程は、次の通りである。す
なわち、Ａｌめっきステンレス鋼帯を水平に移動させな
がら、造管機の成形ロール群により順次管状に成形し、
Ａｌめっきステンレス鋼帯の両端縁の突き合わせ部をス
クイズロールの位置で電縫溶接して溶接ビードを形成す
る工程と、このようにして溶接縫合されためっき電縫管
を水平にかつ上下に振動しないようにサポートロールで
サポートして通過させながら電縫溶接直後の溶接ビード
が未だ高温のうちにバイトで溶接ビードを切削する工程
と、そのビード切削部の温度が２５０℃以上であるうち
に減圧内アーク溶射装置に接続されている減圧内溶射ガ
ンによって連続的にＡｌ合金線を溶接ビード切削部に溶
射し、次いで冷却し、最後に矯正ロールで矯正を行う工
程とよりなる。
電縫管の製造方法を詳細に説明する。本発明方法によ
り、Ａｌめっきステンレス鋼帯を素材としてめっき電縫
管を連続的に製造する基本工程は、次の通りである。す
なわち、Ａｌめっきステンレス鋼帯を水平に移動させな
がら、造管機の成形ロール群により順次管状に成形し、
Ａｌめっきステンレス鋼帯の両端縁の突き合わせ部をス
クイズロールの位置で電縫溶接して溶接ビードを形成す
る工程と、このようにして溶接縫合されためっき電縫管
を水平にかつ上下に振動しないようにサポートロールで
サポートして通過させながら電縫溶接直後の溶接ビード
が未だ高温のうちにバイトで溶接ビードを切削する工程
と、そのビード切削部の温度が２５０℃以上であるうち
に減圧内アーク溶射装置に接続されている減圧内溶射ガ
ンによって連続的にＡｌ合金線を溶接ビード切削部に溶
射し、次いで冷却し、最後に矯正ロールで矯正を行う工
程とよりなる。
【０００９】このような工程において、本発明の特徴と
するところは、前述したように、その溶接ビード切削部
の温度が２５０℃以上であるうちに減圧内アーク溶射法
で溶射金属付着量が１０ｇ／ｍ2 以上となるように溶射
金属であるＡｌ合金線の送り速度を制御しながら溶射補
修することにある。このように溶射層の付着量を１０ｇ
／ｍ2 以上とした理由は、図１に示した溶射金属付着量
と耐高温塩害腐食性との関係を調査した結果による。耐
高温塩害腐食性は、自動車の排気系部材の使用を想定し
て次のような促進試験を行った。
するところは、前述したように、その溶接ビード切削部
の温度が２５０℃以上であるうちに減圧内アーク溶射法
で溶射金属付着量が１０ｇ／ｍ2 以上となるように溶射
金属であるＡｌ合金線の送り速度を制御しながら溶射補
修することにある。このように溶射層の付着量を１０ｇ
／ｍ2 以上とした理由は、図１に示した溶射金属付着量
と耐高温塩害腐食性との関係を調査した結果による。耐
高温塩害腐食性は、自動車の排気系部材の使用を想定し
て次のような促進試験を行った。
【００１０】耐高温塩害腐食試験：母材鋼種がＳＵＳ３
０４でめっき層の片面付着量が６０ｇ／ｍ2 以上である
板厚１．２ｍｍの溶融Ａｌめっきステンレス鋼帯を素材
として、外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造するに
際し、電縫溶接直後の溶接ビード部の温度が高温のうち
にバイトで溶接ビード部切削し、そのビード切削部の温
度が未だ２５０℃以上であるうちに、減圧内アーク溶射
装置に接続されている減圧内溶射ガンによって連続的に
Ａｌ合金線を溶接ビード切削部に溶射して、長さ１００
ｍｍの当たりの溶射金属付着量が２〜２０ｇ／ｍ2 の範
囲のＡｌめっきステンレス電縫管を製造した。
０４でめっき層の片面付着量が６０ｇ／ｍ2 以上である
板厚１．２ｍｍの溶融Ａｌめっきステンレス鋼帯を素材
として、外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造するに
際し、電縫溶接直後の溶接ビード部の温度が高温のうち
にバイトで溶接ビード部切削し、そのビード切削部の温
度が未だ２５０℃以上であるうちに、減圧内アーク溶射
装置に接続されている減圧内溶射ガンによって連続的に
Ａｌ合金線を溶接ビード切削部に溶射して、長さ１００
ｍｍの当たりの溶射金属付着量が２〜２０ｇ／ｍ2 の範
囲のＡｌめっきステンレス電縫管を製造した。
【００１１】前記のようにして製造したＡｌめっきステ
ンレス鋼管をそれぞれ長さ１００ｍｍに切断し、大気中
において６５０℃で２時間加熱した後、（５％の塩水溶
液に５分間浸漬→大気中において６５０℃で２時間加熱
→５分間空冷）という工程を３０サイクル繰り返して、
溶射補修部における赤錆の発生程度を次の評価基準で評
価した。 評点５：赤錆の発生が認められない。 評点４：点状の赤錆が数箇所認められる。 評点３：赤錆の発生が１０％以上５０％未満である。 評点２：赤錆の発生が５０％以上９０％未満である。 評点１：赤錆の発生が９０％以上である。。
ンレス鋼管をそれぞれ長さ１００ｍｍに切断し、大気中
において６５０℃で２時間加熱した後、（５％の塩水溶
液に５分間浸漬→大気中において６５０℃で２時間加熱
→５分間空冷）という工程を３０サイクル繰り返して、
溶射補修部における赤錆の発生程度を次の評価基準で評
価した。 評点５：赤錆の発生が認められない。 評点４：点状の赤錆が数箇所認められる。 評点３：赤錆の発生が１０％以上５０％未満である。 評点２：赤錆の発生が５０％以上９０％未満である。 評点１：赤錆の発生が９０％以上である。。
【００１２】その結果、溶射金属付着量が１０ｇ／ｍ2
未満では、赤錆の発生率が５０％以上となるが、溶射金
属付着量が１０ｇ／ｍ2 以上になると点状の赤錆が数箇
所認められる程度であり、溶射金属付着量が１５ｇ／ｍ
2 以上になると鋼素地の露出はほとんど認められず、良
好な耐食性を示した。このことから、Ａｌめっきステン
レス電縫管の溶接ビード切削部の溶射金属付着量は、一
般的には１０ｇ／ｍ2以上あれば十分な耐食性が得られ
ることが分かった。この結果から、前記の試験条件より
も厳しい環境下で使用する場合には溶射金属付着量を多
くすればよいことは勿論である。
未満では、赤錆の発生率が５０％以上となるが、溶射金
属付着量が１０ｇ／ｍ2 以上になると点状の赤錆が数箇
所認められる程度であり、溶射金属付着量が１５ｇ／ｍ
2 以上になると鋼素地の露出はほとんど認められず、良
好な耐食性を示した。このことから、Ａｌめっきステン
レス電縫管の溶接ビード切削部の溶射金属付着量は、一
般的には１０ｇ／ｍ2以上あれば十分な耐食性が得られ
ることが分かった。この結果から、前記の試験条件より
も厳しい環境下で使用する場合には溶射金属付着量を多
くすればよいことは勿論である。
【００１３】また、前述のような耐食性を得るための必
須条件としては、素地と溶射層との密着性が重要な課題
となる。一般的にアーク溶射を行う場合には、前処理と
してショットやグリットによるブラスト処理で溶射部表
面を粗面化した後に行う。しかし、めっき電縫管のよう
に連続的に走行する溶接ビード切削部にブラスト処理を
行うことは、製造工程上作業性の悪化やコストアップを
まねくので実用的でない。そこで、溶接ビード切削後の
溶接ビード切削部の温度によって該ビード切削部と溶射
金属との密着性が向上するであろうとの仮説に基づいて
この関係を調査した。その結果を表１に示す。
須条件としては、素地と溶射層との密着性が重要な課題
となる。一般的にアーク溶射を行う場合には、前処理と
してショットやグリットによるブラスト処理で溶射部表
面を粗面化した後に行う。しかし、めっき電縫管のよう
に連続的に走行する溶接ビード切削部にブラスト処理を
行うことは、製造工程上作業性の悪化やコストアップを
まねくので実用的でない。そこで、溶接ビード切削後の
溶接ビード切削部の温度によって該ビード切削部と溶射
金属との密着性が向上するであろうとの仮説に基づいて
この関係を調査した。その結果を表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１から明らかなように、安定して良好な
密着性を有する溶射補修層を得るためには、溶射母材温
度すなわち溶接ビード切削部の温度が２５０℃以上であ
るうちに溶射すれば良いことがわかった。これは、溶射
ビード切削部の温度を高くすることによって溶射金属で
あるＡｌ合金溶滴との間に冶金的な反応が起こり易くな
り、密着性が向上するものと考えられる。
密着性を有する溶射補修層を得るためには、溶射母材温
度すなわち溶接ビード切削部の温度が２５０℃以上であ
るうちに溶射すれば良いことがわかった。これは、溶射
ビード切削部の温度を高くすることによって溶射金属で
あるＡｌ合金溶滴との間に冶金的な反応が起こり易くな
り、密着性が向上するものと考えられる。
【００１６】この溶射層の密着性に及ぼす溶接ビード切
削部の温度の影響の調査は、母材鋼種は、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ４３０およびＡＩＳＩ４０９の３鋼種を用
い、板厚１．２ｍｍ、めっき層の片面付着量が６０ｇ／
ｍ2 の溶融Ａｌめっきステンレス鋼帯から外径２５．４
ｍｍのめっき電縫管を製造し、その溶射補修しためっき
電縫管を溶射補修層の部分を外側にして半径５０．８ｍ
ｍの曲げ加工を施し、その溶射補修層の表面にセロハン
テープを貼り付けて、そのセロハンテープを剥離したと
きの溶射補修部の密着性を以下の基準で評価した結果で
ある。 ○：剥離なし △：一部剥離 ×：ほとんど剥離 めっき母材の鋼種による密着性に対する影響は認められ
ず、溶接ビード切削部の温度が２５０℃以上であればい
ずれも良好な耐食性が得られた。したがって、めっき母
材の鋼種は用途に最も適合した特性を有するものを選択
すれば良いこともわかった。なお、めっき母材鋼種の化
学成分は、表２に示したとおりである。
削部の温度の影響の調査は、母材鋼種は、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ４３０およびＡＩＳＩ４０９の３鋼種を用
い、板厚１．２ｍｍ、めっき層の片面付着量が６０ｇ／
ｍ2 の溶融Ａｌめっきステンレス鋼帯から外径２５．４
ｍｍのめっき電縫管を製造し、その溶射補修しためっき
電縫管を溶射補修層の部分を外側にして半径５０．８ｍ
ｍの曲げ加工を施し、その溶射補修層の表面にセロハン
テープを貼り付けて、そのセロハンテープを剥離したと
きの溶射補修部の密着性を以下の基準で評価した結果で
ある。 ○：剥離なし △：一部剥離 ×：ほとんど剥離 めっき母材の鋼種による密着性に対する影響は認められ
ず、溶接ビード切削部の温度が２５０℃以上であればい
ずれも良好な耐食性が得られた。したがって、めっき母
材の鋼種は用途に最も適合した特性を有するものを選択
すれば良いこともわかった。なお、めっき母材鋼種の化
学成分は、表２に示したとおりである。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【実施例】以下、本発明に係る耐食性に優れたＡｌめっ
きステンレス電縫管の製造方法を実施例により具体的に
説明する。 実施例１ 板厚１．２ｍｍのＳＵＳ３０４を素材とした溶融Ａｌめ
っきステンレス鋼帯〔めっき付着量６０ｇ／ｍ2 （片
面）〕減圧内アーク溶射装置及び減圧内アーク溶射ガン
を備えた造管機に通して管状に成形し、突き合わせ部を
溶接し、溶接ビート切削後に、その溶接ビード切削部に
溶射用金属線として線径１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合
金線を用いて外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造し
た。このときのラインの造管速度は７０ｍ／分、溶射用
金属線の送り速度は３ｍ／分、溶接ビード切削部と減圧
内アーク溶射ガンとの距離は５０ｍｍとした。また溶接
ビード切削後の溶射補修位置を決定するため放射温度計
で溶接ビード切削部の温度を測定し、該切削部の温度が
３００〜３５０℃となる位置で溶射した。その結果得ら
れた溶接ビード切削部の溶射層の付着量は１０ｇ／ｍ2
で、表１の調査結果と同様良好な密着性を示すと共に図
１の結果と同様良好な耐熱性及び耐塩害腐食性を示し
た。
きステンレス電縫管の製造方法を実施例により具体的に
説明する。 実施例１ 板厚１．２ｍｍのＳＵＳ３０４を素材とした溶融Ａｌめ
っきステンレス鋼帯〔めっき付着量６０ｇ／ｍ2 （片
面）〕減圧内アーク溶射装置及び減圧内アーク溶射ガン
を備えた造管機に通して管状に成形し、突き合わせ部を
溶接し、溶接ビート切削後に、その溶接ビード切削部に
溶射用金属線として線径１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合
金線を用いて外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造し
た。このときのラインの造管速度は７０ｍ／分、溶射用
金属線の送り速度は３ｍ／分、溶接ビード切削部と減圧
内アーク溶射ガンとの距離は５０ｍｍとした。また溶接
ビード切削後の溶射補修位置を決定するため放射温度計
で溶接ビード切削部の温度を測定し、該切削部の温度が
３００〜３５０℃となる位置で溶射した。その結果得ら
れた溶接ビード切削部の溶射層の付着量は１０ｇ／ｍ2
で、表１の調査結果と同様良好な密着性を示すと共に図
１の結果と同様良好な耐熱性及び耐塩害腐食性を示し
た。
【００１９】実施例２ 溶射用金属線としてＡｌ−１０％Ｓｉ合金線を用いた以
外は実施例１と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電
縫管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の
溶射層の付着量は１０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好
な耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性
及び耐塩害腐食性を示した。
外は実施例１と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電
縫管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の
溶射層の付着量は１０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好
な耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性
及び耐塩害腐食性を示した。
【００２０】実施例３ 溶射用金属線としてＡｌ−５％Ｍｇ合金線を用いた以外
は実施例１と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層の付着量は１０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な
耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及
び耐塩害腐食性を示した。
は実施例１と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層の付着量は１０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な
耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及
び耐塩害腐食性を示した。
【００２１】実施例４ 板厚１．２ｍｍのＳＵＳ４３０を素材とした溶融Ａｌめ
っきステンレス鋼帯〔付着量６０ｇ／ｍ2 （片面）〕減
圧内アーク溶射装置及び減圧内アーク溶射ガンを備えた
造管機に通して管状に成形し、突き合わせ部を溶接し、
溶接ビート切削後に、その溶接ビード切削部に溶射用金
属線として線径１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合金線を用
いて外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造した。その
結果得られた溶接ビード切削部の溶射層の付着量は２０
ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な耐食性を示すと共に
図１の結果と同様に良好な耐熱性及び耐塩害腐食性を示
した。
っきステンレス鋼帯〔付着量６０ｇ／ｍ2 （片面）〕減
圧内アーク溶射装置及び減圧内アーク溶射ガンを備えた
造管機に通して管状に成形し、突き合わせ部を溶接し、
溶接ビート切削後に、その溶接ビード切削部に溶射用金
属線として線径１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合金線を用
いて外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造した。その
結果得られた溶接ビード切削部の溶射層の付着量は２０
ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な耐食性を示すと共に
図１の結果と同様に良好な耐熱性及び耐塩害腐食性を示
した。
【００２２】実施例５ 溶射用金属線としてＡｌ−１０％Ｓｉ合金線を用いた以
外は実施例４と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電
縫管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の
溶射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好
な耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性
及び耐塩害腐食性を示した。
外は実施例４と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電
縫管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の
溶射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好
な耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性
及び耐塩害腐食性を示した。
【００２３】実施例６ 溶射用金属線としてＡｌ−５％Ｍｇ合金線を用いた以外
は実施例４と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な
耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及
び耐塩害腐食性を示した。
は実施例４と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な
耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及
び耐塩害腐食性を示した。
【００２４】実施例７ 板厚１．２ｍｍのＡＩＳＩ４０９を素材とした溶融Ａｌ
めっきステンレス鋼帯〔めっき付着量６０ｇ／ｍ2 （片
面）〕減圧内アーク溶射装置及び減圧内アーク溶射ガン
を備えた造管機に通して管状に成形し、突き合わせ部を
溶接し、溶接ビート切削後に、その溶接ビード切削部に
溶射用金属線として線径１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合
金線を用いて外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造し
た。その結果得られた溶接ビード切削部の溶射層の付着
量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な耐食性を示
すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及び耐塩害腐
食性を示した。
めっきステンレス鋼帯〔めっき付着量６０ｇ／ｍ2 （片
面）〕減圧内アーク溶射装置及び減圧内アーク溶射ガン
を備えた造管機に通して管状に成形し、突き合わせ部を
溶接し、溶接ビート切削後に、その溶接ビード切削部に
溶射用金属線として線径１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合
金線を用いて外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造し
た。その結果得られた溶接ビード切削部の溶射層の付着
量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な耐食性を示
すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及び耐塩害腐
食性を示した。
【００２５】実施例８ 溶射用金属線としてＡｌ−１０％Ｓｉ合金線を用いた以
外は実施例７と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電
縫管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の
溶射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好
な耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性
及び耐塩害腐食性を示した。
外は実施例７と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電
縫管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の
溶射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好
な耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性
及び耐塩害腐食性を示した。
【００２６】実施例９ 溶射用金属線としてＡｌ−５％Ｍｇ合金線を用いた以外
は実施例７と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な
耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及
び耐塩害腐食性を示した。
は実施例７と同様にして外径２５．４ｍｍのめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層の付着量は２０ｇ／ｍ2 で、実施例１と同様良好な
耐食性を示すと共に図１の結果と同様に良好な耐熱性及
び耐塩害腐食性を示した。
【００２７】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明に係
る耐食性に優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方
法によれば、ステンレス鋼を素材としたＡｌめっき電縫
管の製造過程で溶接ビード切削部を補修するに際し、溶
射用金属線としてＡｌ合金線を使用し、溶接ビード切削
部の温度が未だ２５０℃以上であるうちに溶接ビード切
削部に付着量１０ｇ／ｍ2 以上の溶射層を形成させるこ
とにより、耐食性に優れかつ良好な耐熱性および耐塩害
腐食性を有するＡｌめっきステンレス電縫管を製造する
ことができる。特に自動車排気系部材に使用するＡｌめ
っきステンレス電縫管の品質安定、さらには自動車の性
能向上に寄与するところが大きく、その工業的価値は非
常に大きいものである。
る耐食性に優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方
法によれば、ステンレス鋼を素材としたＡｌめっき電縫
管の製造過程で溶接ビード切削部を補修するに際し、溶
射用金属線としてＡｌ合金線を使用し、溶接ビード切削
部の温度が未だ２５０℃以上であるうちに溶接ビード切
削部に付着量１０ｇ／ｍ2 以上の溶射層を形成させるこ
とにより、耐食性に優れかつ良好な耐熱性および耐塩害
腐食性を有するＡｌめっきステンレス電縫管を製造する
ことができる。特に自動車排気系部材に使用するＡｌめ
っきステンレス電縫管の品質安定、さらには自動車の性
能向上に寄与するところが大きく、その工業的価値は非
常に大きいものである。
【図１】母材鋼種がＳＵＳ３０４であるＡｌめっきステ
ンレス電縫管について、溶接ビード切削部の溶射金属付
着量と耐高温塩害腐食性との関係を示した図である。
ンレス電縫管について、溶接ビード切削部の溶射金属付
着量と耐高温塩害腐食性との関係を示した図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ａｌめっきされたステンレス鋼帯を走行
させ、成形ロール群により順次管状に成形しながら両端
縁を突き合わせて電縫溶接した後に溶接ビードを切削
し、該溶接ビード切削部表面に溶射用金属線を溶射して
溶接ビード切削部を補修するに際し、溶射用金属線の溶
射に減圧内アーク溶射法を用い、溶接ビード切削部の温
度が２５０℃以上であるうちに、Ａｌ合金線をその溶射
金属付着量が１０ｇ／ｍ２以上となるよう連続的に溶射
することを特徴とする耐食性の優れたＡｌめっきステン
レス電縫管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5144432A JPH06330280A (ja) | 1993-05-25 | 1993-05-25 | 耐食性の優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5144432A JPH06330280A (ja) | 1993-05-25 | 1993-05-25 | 耐食性の優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06330280A true JPH06330280A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=15362067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5144432A Withdrawn JPH06330280A (ja) | 1993-05-25 | 1993-05-25 | 耐食性の優れたＡｌめっきステンレス電縫管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06330280A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007191800A (ja) * | 2007-04-04 | 2007-08-02 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶接部耐食性に優れた溶接めっき鋼管 |
| JP2008001919A (ja) * | 2006-06-20 | 2008-01-10 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 溶接継手部の強度改善方法及び強度改善構造 |
| KR100797823B1 (ko) * | 2006-09-19 | 2008-01-24 | 재단법인 포항산업과학연구원 | Ａｌ 도금 강관의 제조방법 |
| KR101147521B1 (ko) * | 2004-11-18 | 2012-05-21 | 다이와 고칸 고교 가부시키카이샤 | 용사 금속 도금 강관의 제조 방법 |
| CN106475655A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-03-08 | 贵州贵航汽车零部件股份有限公司 | 中冷器钎焊夹具 |
| CN111247266A (zh) * | 2017-11-20 | 2020-06-05 | 日本制铁株式会社 | 淬火用Al镀覆焊接管、Al镀覆中空构件及其制造方法 |
-
1993
- 1993-05-25 JP JP5144432A patent/JPH06330280A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101147521B1 (ko) * | 2004-11-18 | 2012-05-21 | 다이와 고칸 고교 가부시키카이샤 | 용사 금속 도금 강관의 제조 방법 |
| JP2008001919A (ja) * | 2006-06-20 | 2008-01-10 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 溶接継手部の強度改善方法及び強度改善構造 |
| KR100797823B1 (ko) * | 2006-09-19 | 2008-01-24 | 재단법인 포항산업과학연구원 | Ａｌ 도금 강관의 제조방법 |
| JP2007191800A (ja) * | 2007-04-04 | 2007-08-02 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶接部耐食性に優れた溶接めっき鋼管 |
| CN106475655A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-03-08 | 贵州贵航汽车零部件股份有限公司 | 中冷器钎焊夹具 |
| CN111247266A (zh) * | 2017-11-20 | 2020-06-05 | 日本制铁株式会社 | 淬火用Al镀覆焊接管、Al镀覆中空构件及其制造方法 |
| CN111247266B (zh) * | 2017-11-20 | 2022-02-11 | 日本制铁株式会社 | 淬火用Al镀覆焊接管、Al镀覆中空构件及其制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000801 |