JPH073422A - Ａｌめっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法 - Google Patents
Ａｌめっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法Info
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- JPH073422A JPH073422A JP14443393A JP14443393A JPH073422A JP H073422 A JPH073422 A JP H073422A JP 14443393 A JP14443393 A JP 14443393A JP 14443393 A JP14443393 A JP 14443393A JP H073422 A JPH073422 A JP H073422A
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Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ａｌ被覆しためっき鋼帯を素材として製造さ
れるめっき電縫管の溶接ビード切削部に連続的に溶射金
属を溶射するに際して、密着性の良好な溶射補修層を形
成する。 【構成】 Ａｌ被覆しためっき鋼帯を走行させ、成形ロ
ール群により順次管状に成形しながら両端縁を突き合わ
せて電縫溶接した後に溶接ビードを切削し、該ビード切
削部に溶射用金属線を溶射して溶接ビード切削部を補修
するに際し、溶射用金属線の溶射に減圧内アーク溶射法
を用い、溶接ビード切削部が２５０℃以上であるうちに
Ａｌ合金溶射を連続的に行う。
れるめっき電縫管の溶接ビード切削部に連続的に溶射金
属を溶射するに際して、密着性の良好な溶射補修層を形
成する。 【構成】 Ａｌ被覆しためっき鋼帯を走行させ、成形ロ
ール群により順次管状に成形しながら両端縁を突き合わ
せて電縫溶接した後に溶接ビードを切削し、該ビード切
削部に溶射用金属線を溶射して溶接ビード切削部を補修
するに際し、溶射用金属線の溶射に減圧内アーク溶射法
を用い、溶接ビード切削部が２５０℃以上であるうちに
Ａｌ合金溶射を連続的に行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ａｌめっきされた鋼帯
を素材として製造されるめっき電縫管の溶接ビード切削
部に被覆用金属を連続的に溶射するに際して、密着性の
良好な溶射補修層を形成できる電縫管の溶接ビード切削
部の補修方法に関するものである。
を素材として製造されるめっき電縫管の溶接ビード切削
部に被覆用金属を連続的に溶射するに際して、密着性の
良好な溶射補修層を形成できる電縫管の溶接ビード切削
部の補修方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】Ａｌめっきされた鋼管は、耐食性、耐侯性
及び耐熱性に優れていることから、建築材料、自動車部
品、電気機器材料等として広く用いられている。これら
のめっき鋼管は、以前は溶接や引抜きによって造られた
鋼管に熱間浸漬めっきを施すことによって製造されてい
た。しかし、最近では一部の用途向けのものを除いて製
造コスト節減の点から、予めＡｌめっきされた鋼帯を素
材として用い、これを成形ロール群により幅方向に順次
曲げて鋼帯の両端縁を突き合わせて管状に成形し、突き
合わせ部を電縫溶接することによって電縫管を製造する
方法が主流となっている。
及び耐熱性に優れていることから、建築材料、自動車部
品、電気機器材料等として広く用いられている。これら
のめっき鋼管は、以前は溶接や引抜きによって造られた
鋼管に熱間浸漬めっきを施すことによって製造されてい
た。しかし、最近では一部の用途向けのものを除いて製
造コスト節減の点から、予めＡｌめっきされた鋼帯を素
材として用い、これを成形ロール群により幅方向に順次
曲げて鋼帯の両端縁を突き合わせて管状に成形し、突き
合わせ部を電縫溶接することによって電縫管を製造する
方法が主流となっている。
【０００３】しかしながら、この方法では電縫溶接する
際の熱により溶接ビード近傍のめっき層が破壊されるた
め、その部分においては本来の耐食性や耐熱性が損なわ
れる。そして、このめっき電縫管の表面の一部を形成す
る溶接ビード自体には本来このような特性を有するめっ
き層は存在しない。
際の熱により溶接ビード近傍のめっき層が破壊されるた
め、その部分においては本来の耐食性や耐熱性が損なわ
れる。そして、このめっき電縫管の表面の一部を形成す
る溶接ビード自体には本来このような特性を有するめっ
き層は存在しない。
【０００４】そこで、従来このような特性を有しない溶
接ビードとその近傍に耐食性や耐熱性などの特性を持た
せる方法として、電縫溶接後に溶接ビードを切削除去
し、その部分すなわち溶接ビード切削部に被覆用の金属
からなる溶射用金属線をガスフレーム溶射によって溶射
するという方法が実施されている。この方法は酸素と可
燃ガス（アセチレンガスやプロパンガス等）の燃焼炎の
中に溶射用金属線を送りながら溶融して噴射する方法で
ある。しかしながら、このガスフレーム溶射法は単位時
間当たりの溶射用金属線の溶融量に限界があり、対象の
被溶射体が走行している場合には、一つの溶射ガンでは
周辺のめっき層と同等の膜厚にする溶射は困難である。
そのため耐食性や耐熱性などの性能が、素材のめっき層
よりも著しく劣ったものとなるという問題点があった。
接ビードとその近傍に耐食性や耐熱性などの特性を持た
せる方法として、電縫溶接後に溶接ビードを切削除去
し、その部分すなわち溶接ビード切削部に被覆用の金属
からなる溶射用金属線をガスフレーム溶射によって溶射
するという方法が実施されている。この方法は酸素と可
燃ガス（アセチレンガスやプロパンガス等）の燃焼炎の
中に溶射用金属線を送りながら溶融して噴射する方法で
ある。しかしながら、このガスフレーム溶射法は単位時
間当たりの溶射用金属線の溶融量に限界があり、対象の
被溶射体が走行している場合には、一つの溶射ガンでは
周辺のめっき層と同等の膜厚にする溶射は困難である。
そのため耐食性や耐熱性などの性能が、素材のめっき層
よりも著しく劣ったものとなるという問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の従来
の問題点を解決し、溶接ビード切削部に形成させた溶射
補修層の素材との密着性が良く、耐食性や耐熱性などの
性能に優れためっき電縫管のビード切削部の補修方法を
提供することを目的とする。
の問題点を解決し、溶接ビード切削部に形成させた溶射
補修層の素材との密着性が良く、耐食性や耐熱性などの
性能に優れためっき電縫管のビード切削部の補修方法を
提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決しようとする手段】本発明者らは、上記課
題を解決するため鋭意研究の結果、Ａｌめっき鋼帯から
製造されるめっき電縫管のビード切削部の補修をガスフ
レーム溶射法でない溶射法としてアーク溶射法に着目し
た。このアーク溶射法は、溶射用金属線を電極として用
い、その送り速度によって溶射用金属線の溶射量の増減
が可能であるという利点がある。例えば、アーク溶射す
るに際して減圧内アーク溶射法（特開昭６１−１６７４
７２号参照）を用い、本出願人が特開平４−２００８９
８号で開示したように溶射電圧と溶射用金属線の時間当
たりの送り量とを適正な条件に設定すれば、高速で走行
する被溶射体であるめっき電縫管のビード切削部に連続
して任意の厚さの溶射層を形成させることが可能である
ことを見出した。
題を解決するため鋭意研究の結果、Ａｌめっき鋼帯から
製造されるめっき電縫管のビード切削部の補修をガスフ
レーム溶射法でない溶射法としてアーク溶射法に着目し
た。このアーク溶射法は、溶射用金属線を電極として用
い、その送り速度によって溶射用金属線の溶射量の増減
が可能であるという利点がある。例えば、アーク溶射す
るに際して減圧内アーク溶射法（特開昭６１−１６７４
７２号参照）を用い、本出願人が特開平４−２００８９
８号で開示したように溶射電圧と溶射用金属線の時間当
たりの送り量とを適正な条件に設定すれば、高速で走行
する被溶射体であるめっき電縫管のビード切削部に連続
して任意の厚さの溶射層を形成させることが可能である
ことを見出した。
【０００７】しかしながら、アーク溶射によって溶射さ
れる溶接ビード切削部の溶射補修において、密着性不良
を起こすめっき電縫管が発生した。これは、造管するめ
っき鋼帯の厚さ、鋼種、管径等の種々の条件によって製
造工程が異なったり、また同一の鋼管を製造する場合に
おいても溶接条件の変動により製造条件が常に一定でな
いためと判断できる。そして、さらに溶射補修層の密着
性の向上と安定性を図るべく鋭意検討を行い調査した結
果、溶接ビード切削部の温度が溶射補修層と素地鋼との
密着性に大きく関与しており、溶接ビード切削部の温度
が２５０℃以上であるうちに溶射を行えばよいことを究
明し、本発明を完成した。
れる溶接ビード切削部の溶射補修において、密着性不良
を起こすめっき電縫管が発生した。これは、造管するめ
っき鋼帯の厚さ、鋼種、管径等の種々の条件によって製
造工程が異なったり、また同一の鋼管を製造する場合に
おいても溶接条件の変動により製造条件が常に一定でな
いためと判断できる。そして、さらに溶射補修層の密着
性の向上と安定性を図るべく鋭意検討を行い調査した結
果、溶接ビード切削部の温度が溶射補修層と素地鋼との
密着性に大きく関与しており、溶接ビード切削部の温度
が２５０℃以上であるうちに溶射を行えばよいことを究
明し、本発明を完成した。
【０００８】すなわち本発明は、Ａｌめっきされた鋼帯
を走行させ、成形ロール群により順次管状に成形しなが
ら両端縁を突き合わせて電縫溶接した後に溶接ビードを
切削し、該切削部に溶射用金属線を溶射して溶接ビード
切削部を補修するに際して、溶射用金属線の溶射に減圧
内アーク溶射法を用い、溶射用金属線としてＡｌ−Ｍ
ｎ、Ａｌ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ等のＡｌ合金線同志の溶射
金属をセットして該ビード切削部が２５０℃以上である
うちに連続的に溶射すればよいことを究明して本発明を
完成した。
を走行させ、成形ロール群により順次管状に成形しなが
ら両端縁を突き合わせて電縫溶接した後に溶接ビードを
切削し、該切削部に溶射用金属線を溶射して溶接ビード
切削部を補修するに際して、溶射用金属線の溶射に減圧
内アーク溶射法を用い、溶射用金属線としてＡｌ−Ｍ
ｎ、Ａｌ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ等のＡｌ合金線同志の溶射
金属をセットして該ビード切削部が２５０℃以上である
うちに連続的に溶射すればよいことを究明して本発明を
完成した。
【０００９】以下、本発明に係るＡｌめっき電縫管の溶
接ビード切削部の補修方法を詳細に説明する。本発明方
法により、Ａｌめっき鋼帯を素材としてめっき電縫管を
連続的に製造する基本工程は、次の通りである。すなわ
ち、めっき鋼帯を水平に移動させながら、造管機の成形
ロール群より順次管状に成形し、めっき鋼帯の両端縁の
突き合わせ部をスクイズロールの位置で電縫溶接して溶
接ビードを形成する工程と、このようにして溶接縫合さ
れた電縫管を水平にかつ上下に振動しないようにサポー
トロールでサポートして通過させながら電縫溶接直後の
溶接ビードが未だ高温のうちにバイトで溶接ビードを切
削する工程と、そして、そのビード切削部の温度が２５
０℃以上であるうちに減圧内アーク溶射装置に接続され
ている減圧内溶射ガンによって連続的に溶射金属を溶接
ビード切削部に溶射し、次いで冷却し、最後に矯正ロー
ルで矯正を行う工程よりなる。
接ビード切削部の補修方法を詳細に説明する。本発明方
法により、Ａｌめっき鋼帯を素材としてめっき電縫管を
連続的に製造する基本工程は、次の通りである。すなわ
ち、めっき鋼帯を水平に移動させながら、造管機の成形
ロール群より順次管状に成形し、めっき鋼帯の両端縁の
突き合わせ部をスクイズロールの位置で電縫溶接して溶
接ビードを形成する工程と、このようにして溶接縫合さ
れた電縫管を水平にかつ上下に振動しないようにサポー
トロールでサポートして通過させながら電縫溶接直後の
溶接ビードが未だ高温のうちにバイトで溶接ビードを切
削する工程と、そして、そのビード切削部の温度が２５
０℃以上であるうちに減圧内アーク溶射装置に接続され
ている減圧内溶射ガンによって連続的に溶射金属を溶接
ビード切削部に溶射し、次いで冷却し、最後に矯正ロー
ルで矯正を行う工程よりなる。
【００１０】このような工程において、本発明の特徴と
するところは、前述したように、その溶接ビード切削部
の温度が２５０℃以上であるうちに減圧内アーク溶射法
で溶射補修することにある。通常、このような溶射は、
前処理として一般的にショットやグリットによるブラス
ト処理で表面を粗面化した後に行う。しかしながら、め
っき電縫管のように連続的に走行する溶接ビード切削部
にブラスト処理を行うことは、製造工程上作業性の悪化
やコストアップをまねくことから実用化できない。そこ
で、溶接ビード切削部に対して吹き付けられる溶射補修
用金属の溶滴の密着性が溶接ビード切削後の温度によっ
てどのように変化するかについて研究した。表１に示し
たのが溶射層の密着性に及ぼす溶射母材の温度の影響を
調査した結果である。
するところは、前述したように、その溶接ビード切削部
の温度が２５０℃以上であるうちに減圧内アーク溶射法
で溶射補修することにある。通常、このような溶射は、
前処理として一般的にショットやグリットによるブラス
ト処理で表面を粗面化した後に行う。しかしながら、め
っき電縫管のように連続的に走行する溶接ビード切削部
にブラスト処理を行うことは、製造工程上作業性の悪化
やコストアップをまねくことから実用化できない。そこ
で、溶接ビード切削部に対して吹き付けられる溶射補修
用金属の溶滴の密着性が溶接ビード切削後の温度によっ
てどのように変化するかについて研究した。表１に示し
たのが溶射層の密着性に及ぼす溶射母材の温度の影響を
調査した結果である。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１に示した実験結果は、Ａｌで被覆され
た板厚１．２ｍｍのＡｌめっき鋼帯を外径２５．４ｍｍ
に造管しためっき電縫管について調査したものであり、
この表１においての溶射層の密着性評価は溶射補修した
めっき電縫管を溶射補修層の部分を外側にして半径５
０．８ｍｍの曲げ加工を施し、その溶射補修層の表面に
セロハンテープを貼り付けてそのセロハンテープを剥離
したときの溶射補修層の密着性を以下の基準により判断
した結果である。 ○：剥離なし △：一部剥離 ×：ほとんど剥離
た板厚１．２ｍｍのＡｌめっき鋼帯を外径２５．４ｍｍ
に造管しためっき電縫管について調査したものであり、
この表１においての溶射層の密着性評価は溶射補修した
めっき電縫管を溶射補修層の部分を外側にして半径５
０．８ｍｍの曲げ加工を施し、その溶射補修層の表面に
セロハンテープを貼り付けてそのセロハンテープを剥離
したときの溶射補修層の密着性を以下の基準により判断
した結果である。 ○：剥離なし △：一部剥離 ×：ほとんど剥離
【００１３】表１の結果から、安定して良好な密着性の
補修層を得るためには、溶射母材温度、すなわち溶接ビ
ード切削部の温度が２５０℃以上であるうちに行わなけ
ればならないことがわかった。これは、溶接ビード切削
部の温度を高くすることによって溶射によって吹き付け
られる溶滴との間に金属的な反応が起こりやすくなるた
め密着性が向上するものと考えられる。ただし、ビード
カットから溶射までの距離はできるだけ短い方が良い。
なぜならば、その距離が長いと大気に曝される時間が長
くなり、酸化が進み密着性が低下するからである。
補修層を得るためには、溶射母材温度、すなわち溶接ビ
ード切削部の温度が２５０℃以上であるうちに行わなけ
ればならないことがわかった。これは、溶接ビード切削
部の温度を高くすることによって溶射によって吹き付け
られる溶滴との間に金属的な反応が起こりやすくなるた
め密着性が向上するものと考えられる。ただし、ビード
カットから溶射までの距離はできるだけ短い方が良い。
なぜならば、その距離が長いと大気に曝される時間が長
くなり、酸化が進み密着性が低下するからである。
【００１４】前述のようにして、溶接ビード切削部の温
度が所定以上であるうちに溶射補修することにより、溶
接ビード切削部への溶射金属の密着性が良好でかつ安定
した溶射補修層を連続して得ることができる。なお、減
圧内アーク溶射法で溶接ビード切削部に安定的に溶射補
修する方法としては、本発明者等が特開平４−２００８
９８号に開示した方法を用いるのが好ましい。
度が所定以上であるうちに溶射補修することにより、溶
接ビード切削部への溶射金属の密着性が良好でかつ安定
した溶射補修層を連続して得ることができる。なお、減
圧内アーク溶射法で溶接ビード切削部に安定的に溶射補
修する方法としては、本発明者等が特開平４−２００８
９８号に開示した方法を用いるのが好ましい。
【００１５】以下、本発明方法を実施例によりさらに具
体的に説明する。
体的に説明する。
実施例１ 板厚１．２ｍｍの溶融Ａｌめっき鋼帯〔めっき付着量６
０ｇ／ｍ2 （片面）〕を減圧内アーク溶射装置及び減圧
内アーク溶射ガンを備えた造管機に通して．管状に成形
して突き合わせ部を溶接し、溶接ビードを切削後にその
溶接ビード切削部に溶射用金属線として両方の電極に線
径が１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合金線をセットして溶
射し、外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造した。こ
の時のラインの造管速度は１５０ｍ／分、溶射用金属線
の送り速度は１８ｍ／分、溶接ビード切削部と減圧内ア
ーク溶射ガンとの距離は５０ｍｍとして行った。また、
溶接ビード切削後の溶射補修位置を決定するため、放射
温度計で溶接ビード切削部を測定し、該切削部の温度が
２５０〜３００℃となるところで溶射した。この結果、
得られた溶接ビード切削部の溶射層は、付着量が３０ｇ
／ｍ2 で表１の調査結果と同様に良好な密着性を示し
た。
０ｇ／ｍ2 （片面）〕を減圧内アーク溶射装置及び減圧
内アーク溶射ガンを備えた造管機に通して．管状に成形
して突き合わせ部を溶接し、溶接ビードを切削後にその
溶接ビード切削部に溶射用金属線として両方の電極に線
径が１．１ｍｍのＡｌ−１％Ｍｎ合金線をセットして溶
射し、外径２５．４ｍｍのめっき電縫管を製造した。こ
の時のラインの造管速度は１５０ｍ／分、溶射用金属線
の送り速度は１８ｍ／分、溶接ビード切削部と減圧内ア
ーク溶射ガンとの距離は５０ｍｍとして行った。また、
溶接ビード切削後の溶射補修位置を決定するため、放射
温度計で溶接ビード切削部を測定し、該切削部の温度が
２５０〜３００℃となるところで溶射した。この結果、
得られた溶接ビード切削部の溶射層は、付着量が３０ｇ
／ｍ2 で表１の調査結果と同様に良好な密着性を示し
た。
【００１６】実施例２ 両方の電極に溶射用金属線としてＡｌ−１０％Ｓｉ合金
線を用いた以外は、実施例１と同一の条件でめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層は、付着量が約３０ｇ／ｍ2 で実施例１と同様に良
好な密着性を示した。
線を用いた以外は、実施例１と同一の条件でめっき電縫
管を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶
射層は、付着量が約３０ｇ／ｍ2 で実施例１と同様に良
好な密着性を示した。
【００１７】実施例３ 両方の電極に溶射用金属線としてＡｌ−５％Ｍｇ合金線
を用いた以外は、実施例１と同一の条件でめっき電縫管
を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶射
層は、付着量が約３０ｇ／ｍ2 で実施例１と同様に良好
な密着性を示した。
を用いた以外は、実施例１と同一の条件でめっき電縫管
を製造した。その結果得られた溶接ビード切削部の溶射
層は、付着量が約３０ｇ／ｍ2 で実施例１と同様に良好
な密着性を示した。
【００１８】
【発明の効果】以上詳細に説明したように本発明に係る
めっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法によれば、
Ａｌ被覆しためっき鋼帯を素材とする電縫管の製造工程
で溶接ビード切削部を補修するに際し、溶射用金属線の
溶射として減圧内アーク溶射法を用い、未だ溶接ビード
切削部の温度が２５０℃以上であるうちにＡｌ合金溶射
をその溶接ビード切削部に連続的に行うことによって、
Ａｌ被覆しためっき鋼帯を素材とする電縫管の耐食性や
耐熱性などの性能を高めることができるので、これらめ
っき電縫管の製品の品質を安定化させてその用途の拡大
も期待でき、本発明の効果は非常に大きいものである。
めっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法によれば、
Ａｌ被覆しためっき鋼帯を素材とする電縫管の製造工程
で溶接ビード切削部を補修するに際し、溶射用金属線の
溶射として減圧内アーク溶射法を用い、未だ溶接ビード
切削部の温度が２５０℃以上であるうちにＡｌ合金溶射
をその溶接ビード切削部に連続的に行うことによって、
Ａｌ被覆しためっき鋼帯を素材とする電縫管の耐食性や
耐熱性などの性能を高めることができるので、これらめ
っき電縫管の製品の品質を安定化させてその用途の拡大
も期待でき、本発明の効果は非常に大きいものである。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ａｌめっきされた鋼帯を走行させ、成形
ロール群により順次管状に成形しながら両端縁を突き合
わせて電縫溶接した後に溶接ビードを切削し、該溶接ビ
ード切削部に減圧内アーク溶射法を用いて溶射用金属線
を溶射して溶接ビード切削部を補修するに際し、溶射用
金属線としてＡｌ合金線を用いて溶接ビード切削部が２
５０℃以上であるうちに、連続的にＡｌ合金を溶射する
ことを特徴とする溶接ビード切削部の補修方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14443393A JPH073422A (ja) | 1993-05-25 | 1993-05-25 | Ａｌめっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14443393A JPH073422A (ja) | 1993-05-25 | 1993-05-25 | Ａｌめっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH073422A true JPH073422A (ja) | 1995-01-06 |
Family
ID=15362092
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14443393A Withdrawn JPH073422A (ja) | 1993-05-25 | 1993-05-25 | Ａｌめっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH073422A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007191800A (ja) * | 2007-04-04 | 2007-08-02 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶接部耐食性に優れた溶接めっき鋼管 |
| DE102007021736A1 (de) * | 2007-05-09 | 2008-11-13 | Gkss-Forschungszentrum Geesthacht Gmbh | Verfahren zur Nachbehandlung von Schweißverbindungen |
| JP2012107324A (ja) * | 2010-10-22 | 2012-06-07 | Jfe Galvanizing & Coating Co Ltd | 溶融亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部補修方法および溶接構造体 |
| WO2022050091A1 (ja) | 2020-09-03 | 2022-03-10 | 住友重機械工業株式会社 | 処理装置、処理方法、金属パイプ材料の製造方法、及び金属パイプ材料 |
-
1993
- 1993-05-25 JP JP14443393A patent/JPH073422A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007191800A (ja) * | 2007-04-04 | 2007-08-02 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶接部耐食性に優れた溶接めっき鋼管 |
| DE102007021736A1 (de) * | 2007-05-09 | 2008-11-13 | Gkss-Forschungszentrum Geesthacht Gmbh | Verfahren zur Nachbehandlung von Schweißverbindungen |
| JP2012107324A (ja) * | 2010-10-22 | 2012-06-07 | Jfe Galvanizing & Coating Co Ltd | 溶融亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部補修方法および溶接構造体 |
| WO2022050091A1 (ja) | 2020-09-03 | 2022-03-10 | 住友重機械工業株式会社 | 処理装置、処理方法、金属パイプ材料の製造方法、及び金属パイプ材料 |
| KR20230061293A (ko) | 2020-09-03 | 2023-05-08 | 스미도모쥬기가이고교 가부시키가이샤 | 처리장치, 처리방법, 금속파이프재료의 제조방법, 및 금속파이프재료 |
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Legal Events
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