JPH0633204A - 包装用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
包装用アルミニウム合金板の製造方法Info
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- JPH0633204A JPH0633204A JP21327892A JP21327892A JPH0633204A JP H0633204 A JPH0633204 A JP H0633204A JP 21327892 A JP21327892 A JP 21327892A JP 21327892 A JP21327892 A JP 21327892A JP H0633204 A JPH0633204 A JP H0633204A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 飲料缶の胴体あるいは蓋等の高い強度と成形
性を要求される用途に用いられる包装用アルミニウム合
金板の製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｎ０．５〜１．５％（重量％以下同じ）、
Ｍｇ０．５〜３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、Ｓｉ
０．０５〜０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％を含み、残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８
０℃以上融点以下の温度で３時間以上の均質化処理を施
し、直ちにあるいは一旦冷却を施した後に４５０℃以上
５５０℃未満の温度で１時間以上保持し、４５０℃以上
の温度にて熱間圧延を開始し、３０分以内に終了温度３
５０℃以下で熱間圧延を完了させ、必要に応じて冷間圧
延を施した後に４００〜６００℃の温度に１００℃／分
以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちにまたは３０秒以
内保持した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃以
下に冷却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴と
する包装用アルミニウム合金板の製造方法。
性を要求される用途に用いられる包装用アルミニウム合
金板の製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｎ０．５〜１．５％（重量％以下同じ）、
Ｍｇ０．５〜３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、Ｓｉ
０．０５〜０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％を含み、残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８
０℃以上融点以下の温度で３時間以上の均質化処理を施
し、直ちにあるいは一旦冷却を施した後に４５０℃以上
５５０℃未満の温度で１時間以上保持し、４５０℃以上
の温度にて熱間圧延を開始し、３０分以内に終了温度３
５０℃以下で熱間圧延を完了させ、必要に応じて冷間圧
延を施した後に４００〜６００℃の温度に１００℃／分
以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちにまたは３０秒以
内保持した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃以
下に冷却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴と
する包装用アルミニウム合金板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は包装用アルミニウム合金
板の製造方法に関するものであり、特に飲料缶の胴体あ
るいは蓋等の高い強度と成形性を必要とする用途に用い
る包装用アルミニウム合金板の製造方法に関するもので
ある。
板の製造方法に関するものであり、特に飲料缶の胴体あ
るいは蓋等の高い強度と成形性を必要とする用途に用い
る包装用アルミニウム合金板の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術とその課題】アルミニウム製ビール缶ある
いは一般飲料缶の胴材としてこれまでＡＡ３００４合金
が使用されている。一方缶の蓋材としてはＡＡ５０５２
あるいは５１８２合金を一般に使用している。ＡＡ３０
０４合金は本来高い加工度の冷間圧延によりある程度成
形性に優れかつ胴材として必要な強度を確保している。
さらにコストダウンを目的として材料の薄肉化が進み、
これに対応して胴材に要求される強度が上がって来た。
強度向上のために特開昭５２−１０５５０９号公報のよ
うなＭｇ2 Ｓｉの析出を利用したもの、あるいは特開昭
５７−１２０６４８号公報のようなＡｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系
の析出物により析出硬化を付与したアルミニウム合金板
の製造方法が公知である。一方コストダウンの方法とし
て成形工程での不具合を低減することにより生産性の向
上を図ることも大きな課題となっている。また資源のリ
サイクルが社会的に大きな関心を集めており、リサイク
ルに必要なコストの低減も課題となっている。
いは一般飲料缶の胴材としてこれまでＡＡ３００４合金
が使用されている。一方缶の蓋材としてはＡＡ５０５２
あるいは５１８２合金を一般に使用している。ＡＡ３０
０４合金は本来高い加工度の冷間圧延によりある程度成
形性に優れかつ胴材として必要な強度を確保している。
さらにコストダウンを目的として材料の薄肉化が進み、
これに対応して胴材に要求される強度が上がって来た。
強度向上のために特開昭５２−１０５５０９号公報のよ
うなＭｇ2 Ｓｉの析出を利用したもの、あるいは特開昭
５７−１２０６４８号公報のようなＡｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系
の析出物により析出硬化を付与したアルミニウム合金板
の製造方法が公知である。一方コストダウンの方法とし
て成形工程での不具合を低減することにより生産性の向
上を図ることも大きな課題となっている。また資源のリ
サイクルが社会的に大きな関心を集めており、リサイク
ルに必要なコストの低減も課題となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は合金内の各添
加元素が強度および成形性に及ぼす影響について詳しく
検討することにより、これら添加元素の役割が最も効率
的に作用する製造工程を見いだし、これまでの必要以上
に多い添加量から生じるデメリットを解消することを目
的とした。
加元素が強度および成形性に及ぼす影響について詳しく
検討することにより、これら添加元素の役割が最も効率
的に作用する製造工程を見いだし、これまでの必要以上
に多い添加量から生じるデメリットを解消することを目
的とした。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明者らは鋭意検討の結果、Ｍｎ０．５〜１．５
％、Ｍｇ０．５〜３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、
Ｓｉ０．０５〜０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％含み残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８
０℃以上融点以下の温度で３時間以上の均質化処理を施
し、直ちにあるいは一旦冷却を施した後に４５０℃以上
５５０℃未満の温度で１時間以上保持し、４５０℃以上
の温度にて熱間圧延を開始し、３０分以内に終了温度３
５０℃以下で熱間圧延を完了させ、必要に応じて冷間圧
延を施した後に４００〜６００℃の温度に１００℃／分
以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちに、または３０秒
以内保持した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃
以下に冷却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴
とする包装用アルミニウム合金板の製造方法の発明に至
ったものである。
に本発明者らは鋭意検討の結果、Ｍｎ０．５〜１．５
％、Ｍｇ０．５〜３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、
Ｓｉ０．０５〜０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％含み残
部Ａｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８
０℃以上融点以下の温度で３時間以上の均質化処理を施
し、直ちにあるいは一旦冷却を施した後に４５０℃以上
５５０℃未満の温度で１時間以上保持し、４５０℃以上
の温度にて熱間圧延を開始し、３０分以内に終了温度３
５０℃以下で熱間圧延を完了させ、必要に応じて冷間圧
延を施した後に４００〜６００℃の温度に１００℃／分
以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちに、または３０秒
以内保持した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃
以下に冷却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴
とする包装用アルミニウム合金板の製造方法の発明に至
ったものである。
【０００５】
【作用】まず本発明の合金組成について説明する。Ｍｎ
はＦｅおよびＳｉとともに金属間化合物を形成し、しご
き加工時のダイスへの焼き付きを防止するために必要な
元素である。この時Ｍｎ系の金属間化合物中にＳｉを含
有させることによりさらに焼き付き防止効果が向上す
る。一方固溶状態のＭｎは強度向上に寄与するが過剰に
固溶している場合には均質化処理後の熱延や熱処理によ
り微細な析出物を生じ、中間焼鈍時の再結晶を抑制し、
耳率を大きくする。０．５％未満では最適な製造条件で
製造しても焼き付き防止の作用が不足し、長時間におよ
ぶ成形には不向きとなる。また１．５％を超えると通常
の鋳造条件では巨大な化合物を形成し易くなり、後述す
る成形時の亀裂発生の起点となる大きな第２相となる可
能性が高い。ＦｅはＭｎ同様に焼き付き防止効果があ
る。０．２％未満の添加では焼き付き防止効果が期待さ
れず、また高価な純度の高いアルミニウム原料を必要と
するために工業上意味をなさない。一方、０．７％を超
える添加ではＭｎ元素と同様、巨大化合物の形成をもた
らす。ここで鋳造時の冷却速度が著しく速い連続鋳造法
等を行う場合には上記化合物の大きさを小さく抑えるこ
とが可能になるためＭｎ、Ｆｅの添加量をさらに２倍ま
で多くすることができる。ＭｇはＣｕと同様、主に固溶
することにより本発明合金の強度を向上させる重要な元
素である。また溶体化処理および焼き入れにより過飽和
の固溶状態とすることにより缶成形後の塗装焼き付けに
おける２００℃前後の熱処理時にＭｇ2 ＳｉあるいはＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系析出物を形成し、強度向上が付加され
る。Ｍｇ添加量が０．５％未満では必要な強度を維持で
きず、３．５％を超えるとスコーリングが発生し、事実
上ＤＩ加工が不可能となる。凝固速度の速い特別な鋳造
方法を用いることにより、耐焼き付き性の高いＭｎ系の
析出物の密度を上げることで、さらにＭｇ添加量を４．
５％まで増すことは可能である。ＣｕはＭｇと同様の効
果が期待できる。そして０．０５％未満では強度の向上
効果が期待できず、０．５％を超えると成形性を害する
とともに耐食性の点においても問題を生じる。Ｓｉはそ
れ自体の固溶硬化性は低いが熱処理の初期段階において
形成される微細化合物が他の元素の析出物の核生成の場
所となることによって他の元素の析出を促進する。その
ためＳｉ添加はＦｅ、Ｍｎの固溶量を下げるとともに析
出硬化をもたらすＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系化合物（Ｓ相）の
析出を促進する。またさらに多いＳｉの添加によりさら
に微細なＡｌ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系化合物（Ａｌ5 Ｃｕ
2 Ｍｇ8 Ｓｉ6 のＱ相の準安定相）を新たに生じる。こ
れら析出物は強度の向上に有効であるがＱ相の化合物は
Ｓ相と比較してより微細であり、成形性を著しく低下さ
せる。そのためＱ相は成形前に生じていないことが必要
である。Ｓｉ添加量は０．０５％未満では焼き付け塗装
後の強度の増加が望めず、０．５％より多いとＱ相の析
出を抑止しきれず成形性を害する。
はＦｅおよびＳｉとともに金属間化合物を形成し、しご
き加工時のダイスへの焼き付きを防止するために必要な
元素である。この時Ｍｎ系の金属間化合物中にＳｉを含
有させることによりさらに焼き付き防止効果が向上す
る。一方固溶状態のＭｎは強度向上に寄与するが過剰に
固溶している場合には均質化処理後の熱延や熱処理によ
り微細な析出物を生じ、中間焼鈍時の再結晶を抑制し、
耳率を大きくする。０．５％未満では最適な製造条件で
製造しても焼き付き防止の作用が不足し、長時間におよ
ぶ成形には不向きとなる。また１．５％を超えると通常
の鋳造条件では巨大な化合物を形成し易くなり、後述す
る成形時の亀裂発生の起点となる大きな第２相となる可
能性が高い。ＦｅはＭｎ同様に焼き付き防止効果があ
る。０．２％未満の添加では焼き付き防止効果が期待さ
れず、また高価な純度の高いアルミニウム原料を必要と
するために工業上意味をなさない。一方、０．７％を超
える添加ではＭｎ元素と同様、巨大化合物の形成をもた
らす。ここで鋳造時の冷却速度が著しく速い連続鋳造法
等を行う場合には上記化合物の大きさを小さく抑えるこ
とが可能になるためＭｎ、Ｆｅの添加量をさらに２倍ま
で多くすることができる。ＭｇはＣｕと同様、主に固溶
することにより本発明合金の強度を向上させる重要な元
素である。また溶体化処理および焼き入れにより過飽和
の固溶状態とすることにより缶成形後の塗装焼き付けに
おける２００℃前後の熱処理時にＭｇ2 ＳｉあるいはＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系析出物を形成し、強度向上が付加され
る。Ｍｇ添加量が０．５％未満では必要な強度を維持で
きず、３．５％を超えるとスコーリングが発生し、事実
上ＤＩ加工が不可能となる。凝固速度の速い特別な鋳造
方法を用いることにより、耐焼き付き性の高いＭｎ系の
析出物の密度を上げることで、さらにＭｇ添加量を４．
５％まで増すことは可能である。ＣｕはＭｇと同様の効
果が期待できる。そして０．０５％未満では強度の向上
効果が期待できず、０．５％を超えると成形性を害する
とともに耐食性の点においても問題を生じる。Ｓｉはそ
れ自体の固溶硬化性は低いが熱処理の初期段階において
形成される微細化合物が他の元素の析出物の核生成の場
所となることによって他の元素の析出を促進する。その
ためＳｉ添加はＦｅ、Ｍｎの固溶量を下げるとともに析
出硬化をもたらすＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系化合物（Ｓ相）の
析出を促進する。またさらに多いＳｉの添加によりさら
に微細なＡｌ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系化合物（Ａｌ5 Ｃｕ
2 Ｍｇ8 Ｓｉ6 のＱ相の準安定相）を新たに生じる。こ
れら析出物は強度の向上に有効であるがＱ相の化合物は
Ｓ相と比較してより微細であり、成形性を著しく低下さ
せる。そのためＱ相は成形前に生じていないことが必要
である。Ｓｉ添加量は０．０５％未満では焼き付け塗装
後の強度の増加が望めず、０．５％より多いとＱ相の析
出を抑止しきれず成形性を害する。
【０００６】次に本発明の製造方法について説明する。
均質化処理は晶出物を球状化させるとともに強度増加に
作用するＭｇやＣｕを固溶状態とし、逆に強制固溶した
ＭｎやＦｅを析出させるために必要な工程である。この
ため温度が５８０℃よりも低いか、あるいは処理時間が
３時間より短いと十分に晶出物の球状化が行えず、成形
性あるいは耳率を悪化させる。引き続いて行う４５０℃
以上５５０℃未満の温度での熱処理はＭｎやＦｅの固溶
量をさらに低下させるとともに球状化した晶出物をＳｉ
が含有された化合物に相変化させる。このため４５０℃
未満では反応が遅く、時間が掛かりすぎて実用的ではな
い。また５５０℃以上では相変化する割合が少なく、Ｍ
ｎ、Ｆｅ固溶量を十分下げることができない。上記反応
はＳｉ添加量が増すほど促進されるが１時間未満では十
分な効果は期待できない。４５０℃未満かつ３５０℃以
上の温度における保持、あるいは加工時には固溶強化あ
るいは塗装焼き付け処理工程に見られる析出硬化に寄与
するＭｇ、ＣｕおよびＳｉの固溶度の低下が生じる。し
たがってこれら温度域をなるべく短時間で処理すること
が強度を向上するためには重要となる。熱延時間が３０
分を超えると顕著に強度の低下が生じるようになる。材
料の強度は最終の冷間圧延率を変更することにより調整
することができる。そのため必要により急速加熱による
熱処理前に冷間圧延を施すことができる。ここで耳率の
観点から言うと熱延後に冷間圧延を行わない、あるいは
冷間圧延を行う場合には７５％以上の高い圧延率とする
ことが望ましい。中間の焼鈍における加熱は耳率の悪化
あるいは強度の低下を避けるために１００℃／分以上の
加熱速度が必要となる。ここで本焼鈍は強度の向上に寄
与するＭｇ、Ｃｕ、Ｓｉを固溶状態とするための処理で
あり、４００℃未満では固溶量が十分でなく、６００℃
を超える、あるいは保持時間が３０秒以上となると結晶
粒の粗大化が生じ、加工性が劣化する。ここで得られた
固溶量を室温においても維持するために冷却途中におけ
る析出を極力押さえることが必要である。したがって冷
却速度１０℃／分未満の場合あるいは２００℃を超える
温度で保持すると強度の低下あるいはＱ相の析出により
加工性が劣化する。最終の冷間圧延は強度を向上させる
働きとともに多段の加工が施される場合の後半の加工性
を向上させる。この効果を得るためには２０％以上の冷
間圧延を必要とする。圧延後必要に応じて再結晶温度以
下での焼鈍を施すことが可能である。特に成形性の阻害
因子であるＱ相の析出を抑えるために急速加熱装置を用
いた短時間の回復処理は後工程における加工性を害する
ことなく初期工程における加工性を向上させる効果があ
る。
均質化処理は晶出物を球状化させるとともに強度増加に
作用するＭｇやＣｕを固溶状態とし、逆に強制固溶した
ＭｎやＦｅを析出させるために必要な工程である。この
ため温度が５８０℃よりも低いか、あるいは処理時間が
３時間より短いと十分に晶出物の球状化が行えず、成形
性あるいは耳率を悪化させる。引き続いて行う４５０℃
以上５５０℃未満の温度での熱処理はＭｎやＦｅの固溶
量をさらに低下させるとともに球状化した晶出物をＳｉ
が含有された化合物に相変化させる。このため４５０℃
未満では反応が遅く、時間が掛かりすぎて実用的ではな
い。また５５０℃以上では相変化する割合が少なく、Ｍ
ｎ、Ｆｅ固溶量を十分下げることができない。上記反応
はＳｉ添加量が増すほど促進されるが１時間未満では十
分な効果は期待できない。４５０℃未満かつ３５０℃以
上の温度における保持、あるいは加工時には固溶強化あ
るいは塗装焼き付け処理工程に見られる析出硬化に寄与
するＭｇ、ＣｕおよびＳｉの固溶度の低下が生じる。し
たがってこれら温度域をなるべく短時間で処理すること
が強度を向上するためには重要となる。熱延時間が３０
分を超えると顕著に強度の低下が生じるようになる。材
料の強度は最終の冷間圧延率を変更することにより調整
することができる。そのため必要により急速加熱による
熱処理前に冷間圧延を施すことができる。ここで耳率の
観点から言うと熱延後に冷間圧延を行わない、あるいは
冷間圧延を行う場合には７５％以上の高い圧延率とする
ことが望ましい。中間の焼鈍における加熱は耳率の悪化
あるいは強度の低下を避けるために１００℃／分以上の
加熱速度が必要となる。ここで本焼鈍は強度の向上に寄
与するＭｇ、Ｃｕ、Ｓｉを固溶状態とするための処理で
あり、４００℃未満では固溶量が十分でなく、６００℃
を超える、あるいは保持時間が３０秒以上となると結晶
粒の粗大化が生じ、加工性が劣化する。ここで得られた
固溶量を室温においても維持するために冷却途中におけ
る析出を極力押さえることが必要である。したがって冷
却速度１０℃／分未満の場合あるいは２００℃を超える
温度で保持すると強度の低下あるいはＱ相の析出により
加工性が劣化する。最終の冷間圧延は強度を向上させる
働きとともに多段の加工が施される場合の後半の加工性
を向上させる。この効果を得るためには２０％以上の冷
間圧延を必要とする。圧延後必要に応じて再結晶温度以
下での焼鈍を施すことが可能である。特に成形性の阻害
因子であるＱ相の析出を抑えるために急速加熱装置を用
いた短時間の回復処理は後工程における加工性を害する
ことなく初期工程における加工性を向上させる効果があ
る。
【０００７】
【実施例】次に本発明を実施例により更に詳細に説明す
る。表１に示す合金組成の５００mm厚の水冷鋳造鋳塊を
用いて表２に示す製造実験を行った。すなわち、各温
度、時間で均質化処理および析出処理を行い、各条件の
熱間圧延の後、８０％の加工度の冷間圧延を施した。加
熱速度２７００℃／分で４８０℃で１０秒の中間焼鈍を
行い１０００℃／分の冷却速度で１７０℃以下に冷却し
た。その後６０％の冷間圧延により０．３mmの板材とし
た後、２２０℃で１０秒の熱処理を施した。これら供試
材に対して以下の組織観察、機械的性能試験および各種
成形における割れ発生率を測定した。包装用材料は塗装
を施すために焼き付け処理（ベーキング処理）後の材料
の耐力値が特に問題となる。そこで試料の機械的性能と
してはベーキング処理に対応する２０５℃で１０分間の
熱処理後の耐力値を測定した。耳率測定は３３mmφのパ
ンチを用いて絞り比１．７にて絞ったカップについて測
定した。また成形性評価においては、深絞り性は３３mm
φのパンチで限界絞り比（ＬＤＲ）を測定することによ
り評価した。評価基準はＬＤＲが２．０以上：優れる、
１．８５以上２．０未満：普通、１．６５以上１．８５
未満：若干劣る、１．６５未満：割れ多発とした。しご
き加工性はＤＩ加工により板厚減少率を６４％と一定に
した（最終板厚１０８μｍ）条件にて内容量が３５０ml
の標準的な缶を１０００缶連続成形し、この時の割れ発
生缶数により評価した。評価基準は割れ無し：優れる、
１〜４缶割れ：普通、５〜９缶割れ：若干劣る、１０缶
以上割れ：割れ多発とした。張り出し性はエリクセン試
験機により張り出し高さにより評価した。評価基準は張
り出し高さが５．５mm以上：優れる、５mm以上５．５mm
未満：普通、４．５mm以上５mm未満：若干劣る、４．５
mm未満：割れ多発とした。リベット成形性は１０００個
の缶蓋成形を行い、リベット部における割れの発生数に
より評価した。評価基準は割れ無し：優れる、１〜４個
割れ：普通、５〜９個割れ：若干劣る、１０個以上割
れ：割れ多発とした。表３にはこれら供試材の耐力値、
耳率、および成形性試験結果を示す。
る。表１に示す合金組成の５００mm厚の水冷鋳造鋳塊を
用いて表２に示す製造実験を行った。すなわち、各温
度、時間で均質化処理および析出処理を行い、各条件の
熱間圧延の後、８０％の加工度の冷間圧延を施した。加
熱速度２７００℃／分で４８０℃で１０秒の中間焼鈍を
行い１０００℃／分の冷却速度で１７０℃以下に冷却し
た。その後６０％の冷間圧延により０．３mmの板材とし
た後、２２０℃で１０秒の熱処理を施した。これら供試
材に対して以下の組織観察、機械的性能試験および各種
成形における割れ発生率を測定した。包装用材料は塗装
を施すために焼き付け処理（ベーキング処理）後の材料
の耐力値が特に問題となる。そこで試料の機械的性能と
してはベーキング処理に対応する２０５℃で１０分間の
熱処理後の耐力値を測定した。耳率測定は３３mmφのパ
ンチを用いて絞り比１．７にて絞ったカップについて測
定した。また成形性評価においては、深絞り性は３３mm
φのパンチで限界絞り比（ＬＤＲ）を測定することによ
り評価した。評価基準はＬＤＲが２．０以上：優れる、
１．８５以上２．０未満：普通、１．６５以上１．８５
未満：若干劣る、１．６５未満：割れ多発とした。しご
き加工性はＤＩ加工により板厚減少率を６４％と一定に
した（最終板厚１０８μｍ）条件にて内容量が３５０ml
の標準的な缶を１０００缶連続成形し、この時の割れ発
生缶数により評価した。評価基準は割れ無し：優れる、
１〜４缶割れ：普通、５〜９缶割れ：若干劣る、１０缶
以上割れ：割れ多発とした。張り出し性はエリクセン試
験機により張り出し高さにより評価した。評価基準は張
り出し高さが５．５mm以上：優れる、５mm以上５．５mm
未満：普通、４．５mm以上５mm未満：若干劣る、４．５
mm未満：割れ多発とした。リベット成形性は１０００個
の缶蓋成形を行い、リベット部における割れの発生数に
より評価した。評価基準は割れ無し：優れる、１〜４個
割れ：普通、５〜９個割れ：若干劣る、１０個以上割
れ：割れ多発とした。表３にはこれら供試材の耐力値、
耳率、および成形性試験結果を示す。
【０００８】
【表１】
【０００９】
【表２】
【００１０】
【表３】
【００１１】表３から明らかなように本発明品No．１〜
３は従来品No．７に比較して強度が高く、耳率が低いと
ともに成形性に優れている。これに対し合金組成、製造
条件のいずれかが本発明の範囲を外れる比較品No．４〜
６は成形性が劣ることが判る。
３は従来品No．７に比較して強度が高く、耳率が低いと
ともに成形性に優れている。これに対し合金組成、製造
条件のいずれかが本発明の範囲を外れる比較品No．４〜
６は成形性が劣ることが判る。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように本発明製造方法により
得られた包装用アルミニウム合金板は高い機械的強度と
ともに成形性に優れる。そのため本材料を使用すること
により成形体の重量の低減や生産性が向上するととも
に、最近の厳しい成形条件、コストの低減の要請に対応
することが可能となるもので工業上顕著な効果を奏す
る。
得られた包装用アルミニウム合金板は高い機械的強度と
ともに成形性に優れる。そのため本材料を使用すること
により成形体の重量の低減や生産性が向上するととも
に、最近の厳しい成形条件、コストの低減の要請に対応
することが可能となるもので工業上顕著な効果を奏す
る。
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｍｎ０．５〜１．５％（重量％以下同
じ）、Ｍｇ０．５〜３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５
％、Ｓｉ０．０５〜０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％を
含み残部Ａｌと不可避的不純物とからなる合金鋳塊に５
８０℃以上融点以下の温度で３時間以上の均質化処理を
施し、直ちに４５０℃以上５５０℃未満の温度で１時間
以上保持し、４５０℃以上の温度にて熱間圧延を開始
し、３０分以内に終了温度３５０℃以下で熱間圧延を完
了させ、４００〜６００℃の温度に１００℃／分以上の
加熱速度で加熱し、加熱後直ちに、または３０秒以内保
持した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃以下に
冷却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴とする
包装用アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｍｎ０．５〜１．５％、Ｍｇ０．５〜
３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、Ｓｉ０．０５〜
０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％を含み、残部Ａｌと不
可避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８０℃以上融
点以下の温度で３時間以上の均質化処理を施し、直ちに
４５０℃以上５５０℃未満の温度で１時間以上保持し、
４５０℃以上の温度にて熱間圧延を開始し、３０分以内
に終了温度３５０℃以下で熱間圧延を完了させ、冷間圧
延を施した後に４００〜６００℃の温度に１００℃／分
以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちに、または３０秒
以内保持した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃
以下に冷却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴
とする包装用アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項３】 Ｍｎ０．５〜１．５％、Ｍｇ０．５〜
３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、Ｓｉ０．０５〜
０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％を含み、残部Ａｌと不
可避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８０℃以上融
点以下の温度で３時間以上の均質化処理を施し、一旦冷
却を施した後に４５０℃以上５５０℃未満の温度で１時
間以上保持し、４５０℃以上の温度にて熱間圧延を開始
し、３０分以内に終了温度３５０℃以下で熱間圧延を完
了させ、４００〜６００℃の温度に１００℃／分以上の
加熱速度で加熱し、加熱後直ちにまたは３０秒以内保持
した後に１０℃／分以上の冷却速度で２００℃以下に冷
却し、２０％以上の冷間圧延を行うことを特徴とする包
装用アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項４】 Ｍｎ０．５〜１．５％、Ｍｇ０．５〜
３．５％、Ｃｕ０．０５〜０．５％、Ｓｉ０．０５〜
０．５％、Ｆｅ０．２〜０．７％を含み残部Ａｌと不可
避的不純物とからなるＡｌ合金鋳塊に５８０℃以上融点
以下の温度で３時間以上の均質化処理を施し、一旦冷却
を施した後に４５０℃以上５５０℃未満の温度で１時間
以上保持し、４５０℃以上の温度にて熱間圧延を開始
し、３０分以内に終了温度３５０℃以下で熱間圧延を完
了させ、冷間圧延を施した後に４００〜６００℃の温度
に１００℃／分以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ち
に、または３０秒以内保持した後に１０℃／分以上の冷
却速度で２００℃以下に冷却し、２０％以上の冷間圧延
を行うことを特徴とする包装用アルミニウム合金板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21327892A JPH0633204A (ja) | 1992-07-17 | 1992-07-17 | 包装用アルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21327892A JPH0633204A (ja) | 1992-07-17 | 1992-07-17 | 包装用アルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0633204A true JPH0633204A (ja) | 1994-02-08 |
Family
ID=16636464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21327892A Pending JPH0633204A (ja) | 1992-07-17 | 1992-07-17 | 包装用アルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0633204A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2024219393A1 (ja) * | 2023-04-17 | 2024-10-24 | 株式会社Uacj | 缶蓋用アルミニウム合金板 |
-
1992
- 1992-07-17 JP JP21327892A patent/JPH0633204A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2024219393A1 (ja) * | 2023-04-17 | 2024-10-24 | 株式会社Uacj | 缶蓋用アルミニウム合金板 |
| JP2024153464A (ja) * | 2023-04-17 | 2024-10-29 | 株式会社Uacj | 缶蓋用アルミニウム合金板 |
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