JPH06344443A - 内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方法Info
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- JPH06344443A JPH06344443A JP13463393A JP13463393A JPH06344443A JP H06344443 A JPH06344443 A JP H06344443A JP 13463393 A JP13463393 A JP 13463393A JP 13463393 A JP13463393 A JP 13463393A JP H06344443 A JPH06344443 A JP H06344443A
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】製造時において内管となる合成樹脂管に極力残
留歪みを与えず、かつ、外管と内管との間に空隙が発生
しない内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方
法を提供することを目的としている。 【構成】内面に多条の螺旋リブが設けられた合成樹脂製
内管とこの内管を囲繞する金属製外管とを備える内面螺
旋リブ付き合成樹脂ライニング管を得るにあたり、前記
内管となる合成樹脂管の外周面および外管となる金属管
の内周面の少なくともいずれか一方に接着剤を塗布した
後、金属管内に合成樹脂管を挿入した状態で、内管の外
径が合成樹脂管の外径に対して４％以下の縮径率になる
ように縮径装置を用いて金属管側から縮径する構成とし
た。
留歪みを与えず、かつ、外管と内管との間に空隙が発生
しない内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方
法を提供することを目的としている。 【構成】内面に多条の螺旋リブが設けられた合成樹脂製
内管とこの内管を囲繞する金属製外管とを備える内面螺
旋リブ付き合成樹脂ライニング管を得るにあたり、前記
内管となる合成樹脂管の外周面および外管となる金属管
の内周面の少なくともいずれか一方に接着剤を塗布した
後、金属管内に合成樹脂管を挿入した状態で、内管の外
径が合成樹脂管の外径に対して４％以下の縮径率になる
ように縮径装置を用いて金属管側から縮径する構成とし
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内面螺旋リブ付き合成
樹脂ライニング管の製造方法に関する。
樹脂ライニング管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】多量に排水が流下する時に、管内の上方
部分が一時的に負圧になってトラップの封水が破られ、
排水流下音や気泡の巻き上がり等が生じたり、排水管を
通じて室内に臭気が流れ込んだりすると言う問題を解決
するために、管の内面に多条の螺旋リブを設け、排水を
旋回流として常に管中央に空気芯を形成しつつ流下させ
るようにした内面螺旋リブ付き管がある。
部分が一時的に負圧になってトラップの封水が破られ、
排水流下音や気泡の巻き上がり等が生じたり、排水管を
通じて室内に臭気が流れ込んだりすると言う問題を解決
するために、管の内面に多条の螺旋リブを設け、排水を
旋回流として常に管中央に空気芯を形成しつつ流下させ
るようにした内面螺旋リブ付き管がある。
【０００３】この内面螺旋リブ付き管としては、耐火
性，耐蝕性，結露等の諸問題を考慮して内面に螺旋リブ
が形成された合成樹脂製内管を金属製外管によって外側
からライニングした内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニン
グ管（以下、「ライニング管」とのみ記す）が好適に使
用される。そこで、本出願人は、外管となる金属管の内
周面および内管となる合成樹脂管の外周面の少なくとも
何れかに接着剤を塗布したのち、金属管内に合成樹脂管
を挿入し、更に合成樹脂管を加熱加圧（又は減圧）膨張
によって拡径して金属管と内管としての拡径した合成樹
脂管を密着一体化させるようにしたライニング管の製造
方法（特開平３−１９３４３１号公報参照）を既に提案
している。
性，耐蝕性，結露等の諸問題を考慮して内面に螺旋リブ
が形成された合成樹脂製内管を金属製外管によって外側
からライニングした内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニン
グ管（以下、「ライニング管」とのみ記す）が好適に使
用される。そこで、本出願人は、外管となる金属管の内
周面および内管となる合成樹脂管の外周面の少なくとも
何れかに接着剤を塗布したのち、金属管内に合成樹脂管
を挿入し、更に合成樹脂管を加熱加圧（又は減圧）膨張
によって拡径して金属管と内管としての拡径した合成樹
脂管を密着一体化させるようにしたライニング管の製造
方法（特開平３−１９３４３１号公報参照）を既に提案
している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記ライニン
グ管の製造方法には、つぎのような問題点がある。すな
わち、上記方法で得られたライニング管は、合成樹脂管
を拡径する場合に加熱加圧（又は減圧）膨張を利用する
ため、成形による残留応力が大きい。したがって、この
ライニング管を排水管として使用していると、排水管内
を温熱水が流下することにより、管体温度上昇で残留応
力が開放される方向、つまり、内管が径小になる方向に
作用し、外管と内管とを接着している接着剤が剥離して
しまう傾向がある。特に、冷・熱水が繰り返し流下する
と、熱伸縮力が加わり、内管の収縮が起こりやすい。
グ管の製造方法には、つぎのような問題点がある。すな
わち、上記方法で得られたライニング管は、合成樹脂管
を拡径する場合に加熱加圧（又は減圧）膨張を利用する
ため、成形による残留応力が大きい。したがって、この
ライニング管を排水管として使用していると、排水管内
を温熱水が流下することにより、管体温度上昇で残留応
力が開放される方向、つまり、内管が径小になる方向に
作用し、外管と内管とを接着している接着剤が剥離して
しまう傾向がある。特に、冷・熱水が繰り返し流下する
と、熱伸縮力が加わり、内管の収縮が起こりやすい。
【０００５】また、上記製造方法では、膨張を容易に行
わせるために、リブを設けた肉厚部とリブのない肉薄部
とで大きく肉厚が異なる合成樹脂管を用いているので、
合成樹脂管内より加熱加圧膨張させる時に、肉厚部と肉
薄部とで膨張性が異なり、管内面がいびつになりやすい
と共に、肉薄部は膨張しやすく先に金属管の内面に沿う
が、肉厚部は膨張しにくく、金属管との間に一部空気を
含んだ状態で成形されやすいと言う問題もある。
わせるために、リブを設けた肉厚部とリブのない肉薄部
とで大きく肉厚が異なる合成樹脂管を用いているので、
合成樹脂管内より加熱加圧膨張させる時に、肉厚部と肉
薄部とで膨張性が異なり、管内面がいびつになりやすい
と共に、肉薄部は膨張しやすく先に金属管の内面に沿う
が、肉厚部は膨張しにくく、金属管との間に一部空気を
含んだ状態で成形されやすいと言う問題もある。
【０００６】本発明は、このような事情に鑑みて、製造
時において内管となる合成樹脂管に極力残留歪みを与え
ず、かつ、外管と内管との間に空隙が発生しないライニ
ング管の製造方法を提供することを目的としている。
時において内管となる合成樹脂管に極力残留歪みを与え
ず、かつ、外管と内管との間に空隙が発生しないライニ
ング管の製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明にかかるライニン
グ管の製造方法は、このような目的を達成するために、
内面に多条の螺旋リブが設けられた合成樹脂製内管とこ
の内管を囲繞する金属製外管とを備える内面螺旋リブ付
き合成樹脂ライニング管を得るにあたり、前記内管とな
る合成樹脂管の外周面および外管となる金属管の内周面
の少なくともいずれか一方に接着剤を塗布した後、金属
管内に合成樹脂管を挿入した状態で、内管の外径が合成
樹脂管の外径に対して４％以下の縮径率になるように縮
径装置を用いて金属管側から縮径する構成とした。
グ管の製造方法は、このような目的を達成するために、
内面に多条の螺旋リブが設けられた合成樹脂製内管とこ
の内管を囲繞する金属製外管とを備える内面螺旋リブ付
き合成樹脂ライニング管を得るにあたり、前記内管とな
る合成樹脂管の外周面および外管となる金属管の内周面
の少なくともいずれか一方に接着剤を塗布した後、金属
管内に合成樹脂管を挿入した状態で、内管の外径が合成
樹脂管の外径に対して４％以下の縮径率になるように縮
径装置を用いて金属管側から縮径する構成とした。
【０００８】上記構成において、合成樹脂管の材質とし
ては、特に限定されないが、たとえば、塩化ビニル樹脂
（ＰＶＣ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレ
ン樹脂（ＰＥ）等が挙げられる。金属管としては、特に
限定されないが、たとえば、鋼管、ステンレス鋼管等が
挙げられる。
ては、特に限定されないが、たとえば、塩化ビニル樹脂
（ＰＶＣ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレ
ン樹脂（ＰＥ）等が挙げられる。金属管としては、特に
限定されないが、たとえば、鋼管、ステンレス鋼管等が
挙げられる。
【０００９】接着剤としては、合成樹脂管の材質によっ
て種々選択できるが、たとえば、合成樹脂管がＰＶＣ製
の場合、クロロプレンゴム系接着剤、ウレタン系接着
剤、アクリル系接着剤等が好ましい。接着剤の塗布厚
は、均一であれば、できるだけ薄い方が好ましいが、
０．０２mm〜０．１mm程度が適当である。
て種々選択できるが、たとえば、合成樹脂管がＰＶＣ製
の場合、クロロプレンゴム系接着剤、ウレタン系接着
剤、アクリル系接着剤等が好ましい。接着剤の塗布厚
は、均一であれば、できるだけ薄い方が好ましいが、
０．０２mm〜０．１mm程度が適当である。
【００１０】縮径装置としては、特に限定されないが、
たとえば、一般に鋼管の縮径に使用されるロール縮径装
置やロータリースェージング機による（タタキ）縮径装
置等が挙げられる。なお、縮径後、加熱処理を行うこと
が好ましい。加熱時間および温度は、合成樹脂管の剛
性，融点等および接着剤自体の被着性や温度依存性等に
よって適宜決定されるが、合成樹脂管がＰＶＣ製である
場合、６０〜８５℃で１０〜６０分程度が好ましい。
たとえば、一般に鋼管の縮径に使用されるロール縮径装
置やロータリースェージング機による（タタキ）縮径装
置等が挙げられる。なお、縮径後、加熱処理を行うこと
が好ましい。加熱時間および温度は、合成樹脂管の剛
性，融点等および接着剤自体の被着性や温度依存性等に
よって適宜決定されるが、合成樹脂管がＰＶＣ製である
場合、６０〜８５℃で１０〜６０分程度が好ましい。
【００１１】縮径率は、特に限定されないが、０．２％
〜３％程度が特に好ましく、０％であると、金属管と合
成樹脂管との十分な密着が得られず、４％を越えると、
内管となる合成樹脂管に皺が生じて金属管との間に空隙
ができる虞がある。
〜３％程度が特に好ましく、０％であると、金属管と合
成樹脂管との十分な密着が得られず、４％を越えると、
内管となる合成樹脂管に皺が生じて金属管との間に空隙
ができる虞がある。
【００１２】
【作用】上記構成によれば、外管としての金属管を縮径
装置で縮径することで、金属管の内周面が内管としての
合成樹脂管外周面に圧接され、しかも、合成樹脂管を少
し縮径するため、内管となる合成樹脂管に残留歪みが残
らず、外管と内管とが確りと一体化される。
装置で縮径することで、金属管の内周面が内管としての
合成樹脂管外周面に圧接され、しかも、合成樹脂管を少
し縮径するため、内管となる合成樹脂管に残留歪みが残
らず、外管と内管とが確りと一体化される。
【００１３】
【実施例】以下に、本発明を、その実施例をあらわす図
面を参照しつつ詳しく説明する。 （実施例１）使用材料として、以下の材料を用意した。 金属管（縮径用鋼管）外径１２０．０mm，内径１１４．
４mm，肉厚２．８mm 合成樹脂管 外径１１０．０mm，リブを除く内径１０５
mm，リブの高さ３mm，リブピッチ７５０mm，リブ本数円
周上に１２本（等間隔） 接着剤 トルエン等の溶剤希釈によるクロロプレン
ゴム系接着剤 そして、つぎのような工程を経て、図１に示すようなラ
イニング管１を製造した。なお、図１中、１１は外管、
１２は内管、１３は螺旋リブである。
面を参照しつつ詳しく説明する。 （実施例１）使用材料として、以下の材料を用意した。 金属管（縮径用鋼管）外径１２０．０mm，内径１１４．
４mm，肉厚２．８mm 合成樹脂管 外径１１０．０mm，リブを除く内径１０５
mm，リブの高さ３mm，リブピッチ７５０mm，リブ本数円
周上に１２本（等間隔） 接着剤 トルエン等の溶剤希釈によるクロロプレン
ゴム系接着剤 そして、つぎのような工程を経て、図１に示すようなラ
イニング管１を製造した。なお、図１中、１１は外管、
１２は内管、１３は螺旋リブである。
【００１４】 金属管を塩酸で洗った。 金属管の内面、合成樹脂管の外面に接着剤を塗布し
た。 接着剤の溶剤を風乾した後、金属管の内面に合成樹
脂管を挿入した。 合成樹脂管を挿入した状態の金属管の外面を図２に
示すロール縮径装置２を用いて金属管３の外側から縮径
したのち、８０℃で６０分間加熱処理してライニング管
１を得た。
た。 接着剤の溶剤を風乾した後、金属管の内面に合成樹
脂管を挿入した。 合成樹脂管を挿入した状態の金属管の外面を図２に
示すロール縮径装置２を用いて金属管３の外側から縮径
したのち、８０℃で６０分間加熱処理してライニング管
１を得た。
【００１５】得られたライニング管１は、外管１１が外
径１１４．３mm，内径１０８．７mm，肉厚２．８mmとな
り、内管１２が外径１０８．７mm，リブ１３を除く内径
１０３．６mm，リブ１３の高さ３mm，リブ１３のピッチ
７７０mmとなっていた。また、内管１２の外径は、合成
樹脂管の外径に対して、１．２％の縮径率であった。 （実施例２）図３および図４に示すようにロータリース
ェージング機（金型）３によるタタキ縮径装置４を用い
て実施例と同様にして図１に示すようなライニング管１
を得た。なお、図３中、４１は送りローラ、４２は引取
ローラである。
径１１４．３mm，内径１０８．７mm，肉厚２．８mmとな
り、内管１２が外径１０８．７mm，リブ１３を除く内径
１０３．６mm，リブ１３の高さ３mm，リブ１３のピッチ
７７０mmとなっていた。また、内管１２の外径は、合成
樹脂管の外径に対して、１．２％の縮径率であった。 （実施例２）図３および図４に示すようにロータリース
ェージング機（金型）３によるタタキ縮径装置４を用い
て実施例と同様にして図１に示すようなライニング管１
を得た。なお、図３中、４１は送りローラ、４２は引取
ローラである。
【００１６】そして、実施例１および実施例２で得たラ
イニング管１を排水縦管として使用したところ、内管１
２の内面に設けられた螺旋リブ１３によって排水が多量
に流れ込んでも、常に管中央に空気芯が形成され、トラ
ップの破封等が全く起こらなかった。また、内管１２を
形成する合成樹脂管に全く残留歪みがないため、熱水、
冷水を繰り返し排水管に流しても、内管１２の熱収縮が
小さく、外管１１と内管１２との接着が剥離することが
なかった。しかも、上記実施例１，２では、縮径後、ラ
イニング管１を加熱処理したので、縮径された合成樹脂
管の残留歪みがさらに低減するとともに、接着力が向上
し、管端の収縮も小さかった。
イニング管１を排水縦管として使用したところ、内管１
２の内面に設けられた螺旋リブ１３によって排水が多量
に流れ込んでも、常に管中央に空気芯が形成され、トラ
ップの破封等が全く起こらなかった。また、内管１２を
形成する合成樹脂管に全く残留歪みがないため、熱水、
冷水を繰り返し排水管に流しても、内管１２の熱収縮が
小さく、外管１１と内管１２との接着が剥離することが
なかった。しかも、上記実施例１，２では、縮径後、ラ
イニング管１を加熱処理したので、縮径された合成樹脂
管の残留歪みがさらに低減するとともに、接着力が向上
し、管端の収縮も小さかった。
【００１７】
【発明の効果】本発明にかかる内面螺旋リブ付き合成樹
脂ライニング管の製造方法は、以上のように構成されて
いるので、成形時に内管としての合成樹脂管に残留歪み
を与えない。そして、得られたライニング管を、施工後
排水管として使用した場合、内管の残留応力が小さいの
に加えて、熱水が流下して管体温度が上昇して残留応力
が開放する方向、つまり、合成樹脂管が膨張し、径大に
なり、接着剤を鋼管に押しつけると言うよい方向に働く
ため、外管と内管との接着が剥離したりすることがな
い。
脂ライニング管の製造方法は、以上のように構成されて
いるので、成形時に内管としての合成樹脂管に残留歪み
を与えない。そして、得られたライニング管を、施工後
排水管として使用した場合、内管の残留応力が小さいの
に加えて、熱水が流下して管体温度が上昇して残留応力
が開放する方向、つまり、合成樹脂管が膨張し、径大に
なり、接着剤を鋼管に押しつけると言うよい方向に働く
ため、外管と内管との接着が剥離したりすることがな
い。
【図１】本発明にかかるライニング管の製造方法で得ら
れるライニング管の１例をあらわす断面図である。
れるライニング管の１例をあらわす断面図である。
【図２】本発明にかかるライニング管の製造方法の１実
施例であるロール縮径装置を用いて縮径する状態を説明
する説明図である。
施例であるロール縮径装置を用いて縮径する状態を説明
する説明図である。
【図３】本発明にかかるライニング管の製造方法の１実
施例であるロータリースェージング機によるタタキ縮径
装置を用いて縮径する状態を説明する説明図である。
施例であるロータリースェージング機によるタタキ縮径
装置を用いて縮径する状態を説明する説明図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
１ ライニング管 １１ 外管 １２ 内管 １３ 螺旋リブ
Claims (1)
- 【請求項１】内面に多条の螺旋リブが設けられた合成樹
脂製内管とこの内管を囲繞する金属製外管とを備える内
面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管を得るにあたり、
前記内管となる合成樹脂管の外周面および外管となる金
属管の内周面の少なくともいずれか一方に接着剤を塗布
した後、金属管内に合成樹脂管を挿入した状態で、内管
の外径が合成樹脂管の外径に対して４％以下の縮径率に
なるように縮径装置を用いて金属管側から縮径すること
を特徴とする内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13463393A JPH06344443A (ja) | 1993-06-04 | 1993-06-04 | 内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13463393A JPH06344443A (ja) | 1993-06-04 | 1993-06-04 | 内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06344443A true JPH06344443A (ja) | 1994-12-20 |
Family
ID=15132939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13463393A Pending JPH06344443A (ja) | 1993-06-04 | 1993-06-04 | 内面螺旋リブ付き合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06344443A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008207372A (ja) * | 2007-02-23 | 2008-09-11 | Totaku Industries Inc | 管材への被覆材の取付装置 |
| JP2012076461A (ja) * | 2011-11-14 | 2012-04-19 | Totaku Industries Inc | 管継手への吸水膨張性不織布の取付方法 |
| WO2013162130A1 (ko) * | 2012-04-23 | 2013-10-31 | 주식회사 금강 | 환형으로 권취가 용이한 금속 수지 복합관 및, 그 제조방법 |
| CN113910594A (zh) * | 2021-09-10 | 2022-01-11 | 临海伟星新型建材有限公司 | 一种稳定牵引的缩径设备及其使用方法 |
-
1993
- 1993-06-04 JP JP13463393A patent/JPH06344443A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008207372A (ja) * | 2007-02-23 | 2008-09-11 | Totaku Industries Inc | 管材への被覆材の取付装置 |
| JP2012076461A (ja) * | 2011-11-14 | 2012-04-19 | Totaku Industries Inc | 管継手への吸水膨張性不織布の取付方法 |
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| US10697566B2 (en) | 2012-04-23 | 2020-06-30 | Kumkang Co., Ltd. | Methods for manufacturing metal-resin composite pipe that can be easily wound into ring shape |
| US10962147B2 (en) | 2012-04-23 | 2021-03-30 | Kumkang Co., Ltd. | Methods for manufacturing metal-resin composite pipe that can be easily wound into ring shape |
| CN113910594A (zh) * | 2021-09-10 | 2022-01-11 | 临海伟星新型建材有限公司 | 一种稳定牵引的缩径设备及其使用方法 |
| CN113910594B (zh) * | 2021-09-10 | 2023-08-08 | 临海伟星新型建材有限公司 | 一种稳定牵引的缩径设备及其使用方法 |
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