JPH0635250B2 - 自動車用内装部品 - Google Patents
自動車用内装部品Info
- Publication number
- JPH0635250B2 JPH0635250B2 JP7457989A JP7457989A JPH0635250B2 JP H0635250 B2 JPH0635250 B2 JP H0635250B2 JP 7457989 A JP7457989 A JP 7457989A JP 7457989 A JP7457989 A JP 7457989A JP H0635250 B2 JPH0635250 B2 JP H0635250B2
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Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 本発明は、自動車用ドアトリム、リヤコーナートリム等
の自動車用内装部品に関するもので、特に良好な表面感
触が得られるとともに、表面の平滑性を得るようにした
自動車用内装部品に関する。
の自動車用内装部品に関するもので、特に良好な表面感
触が得られるとともに、表面の平滑性を得るようにした
自動車用内装部品に関する。
《従来の技術》 通常、自動車の車体パネルの内面側に装着される内装部
品は、形状保持性ならびに車体パネルへの取付けを考慮
して剛性の優れた芯材と、この芯材の表面側に装飾性な
らびに緩衝性を付与する表皮材を貼着した積層構造体の
ものが一般的である。
品は、形状保持性ならびに車体パネルへの取付けを考慮
して剛性の優れた芯材と、この芯材の表面側に装飾性な
らびに緩衝性を付与する表皮材を貼着した積層構造体の
ものが一般的である。
第４図，第５図において、この種内装部品をプレス成形
により成形した従来例について説明すると、まず芯材１
として、コスト，成形性，強度等を考慮して、ポリプロ
ピレン樹脂あるいはポリプロピレン樹脂に木粉フィラー
等を混入した素材のものをシート状に押出し、シート
１′をコールドプレス成形することにより絞り成形し
て、芯材１を成形する。そして、この芯材１の成形と同
時に、表皮材２を芯材１の表面側に一体貼着するが、こ
の表皮材２としては、第４図に図示するように、発泡塩
ビシートを使用している。この発泡塩ビシートは、表面
側は緻密なセル構造で、表面感触，表面外観が優れてお
り、内奥側にいくにつれ、セルが大型化し、密度が小さ
くなる構造であり、いわゆる、緻密な表皮層３とクッシ
ョン性を備えた発泡層４とからなる。
により成形した従来例について説明すると、まず芯材１
として、コスト，成形性，強度等を考慮して、ポリプロ
ピレン樹脂あるいはポリプロピレン樹脂に木粉フィラー
等を混入した素材のものをシート状に押出し、シート
１′をコールドプレス成形することにより絞り成形し
て、芯材１を成形する。そして、この芯材１の成形と同
時に、表皮材２を芯材１の表面側に一体貼着するが、こ
の表皮材２としては、第４図に図示するように、発泡塩
ビシートを使用している。この発泡塩ビシートは、表面
側は緻密なセル構造で、表面感触，表面外観が優れてお
り、内奥側にいくにつれ、セルが大型化し、密度が小さ
くなる構造であり、いわゆる、緻密な表皮層３とクッシ
ョン性を備えた発泡層４とからなる。
そして、コールドプレス成形用下型５の型面５ａ上に加
熱軟化させたシート１′を載置した後、表皮材２をその
上側からセットして、コールドプレス用上型６を下降さ
せて、コールドプレス用上下型５，６の所定型間クリア
ランスにより、芯材１を所要形状に絞り成形すると同時
に芯材１と表皮材２との一体化を行なう。
熱軟化させたシート１′を載置した後、表皮材２をその
上側からセットして、コールドプレス用上型６を下降さ
せて、コールドプレス用上下型５，６の所定型間クリア
ランスにより、芯材１を所要形状に絞り成形すると同時
に芯材１と表皮材２との一体化を行なう。
《発明が解決しようとする課題》 しかしながら、このように従来の同時プレス工法によ
り、芯材１と表皮材２との一体化を行なった場合、プレ
ス成形時、芯材１からの熱の影響を受け、発泡層４が溶
融状態となり、プレス圧による圧縮作用により、発泡層
４内のセルが破壊して、成形後、発泡層４が復元しなく
なり、成形前の表皮材２の厚みが２〜３mmであったもの
が成形後は１〜１．５mmのようにその厚みが半減し、ソ
フト感が損なわれ、クッション機能を大幅に低下させる
という不具合が指摘されている。
り、芯材１と表皮材２との一体化を行なった場合、プレ
ス成形時、芯材１からの熱の影響を受け、発泡層４が溶
融状態となり、プレス圧による圧縮作用により、発泡層
４内のセルが破壊して、成形後、発泡層４が復元しなく
なり、成形前の表皮材２の厚みが２〜３mmであったもの
が成形後は１〜１．５mmのようにその厚みが半減し、ソ
フト感が損なわれ、クッション機能を大幅に低下させる
という不具合が指摘されている。
さらに、表皮材２の発泡層４が比較的その肉厚が厚いた
めに、プレス成形時のプレス圧が緩衝され、シート１′
をプレス型５の型面５ａに忠実に絞り成形することがで
きず、芯材１に凹凸が生じる。そしてこの凹凸は製品表
面にも同様に現れ、製品の表面平滑性が極めて悪く、外
観意匠の低下を招くという欠点も同時に指摘されてい
る。
めに、プレス成形時のプレス圧が緩衝され、シート１′
をプレス型５の型面５ａに忠実に絞り成形することがで
きず、芯材１に凹凸が生じる。そしてこの凹凸は製品表
面にも同様に現れ、製品の表面平滑性が極めて悪く、外
観意匠の低下を招くという欠点も同時に指摘されてい
る。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、本発
明の目的とするところは、クッション層を備えた表皮材
と芯材とを同時プレス成形して製作される自動車用内装
部品において、良好なソフト感を得るとともに、製品表
面に凹凸が発生することがなく、表面の平滑性が維持で
き、外観意匠性の優れた自動車用内装部品を提供するこ
とにある。
明の目的とするところは、クッション層を備えた表皮材
と芯材とを同時プレス成形して製作される自動車用内装
部品において、良好なソフト感を得るとともに、製品表
面に凹凸が発生することがなく、表面の平滑性が維持で
き、外観意匠性の優れた自動車用内装部品を提供するこ
とにある。
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明は加熱軟化させた樹
脂製芯材を所要形状にコールドプレス成形すると同時
に、この芯材の表面側に表皮材を一体貼着してなる自動
車用内装部品において、 前記表皮材は、表面装飾性を持つ表皮層、緩衝性を持つ
発泡層、ならびに芯材の熱が上記発泡層に伝わるのを遮
断するとともに、プレス成形時の押圧力を芯材側に忠実
に伝えるソリッド層の３層を少なくとも備えた積層構造
体から構成されていることを特徴とする。
脂製芯材を所要形状にコールドプレス成形すると同時
に、この芯材の表面側に表皮材を一体貼着してなる自動
車用内装部品において、 前記表皮材は、表面装飾性を持つ表皮層、緩衝性を持つ
発泡層、ならびに芯材の熱が上記発泡層に伝わるのを遮
断するとともに、プレス成形時の押圧力を芯材側に忠実
に伝えるソリッド層の３層を少なくとも備えた積層構造
体から構成されていることを特徴とする。
《作用》 以上の構成から明らかなように、本発明で使用する表皮
材は、表皮層ならびに発泡層に加えてソリッド層を積層
してなり、このソリッド層は芯材の熱が発泡層に伝わる
のを遮断する機能を持つとともに、プレス成形時のプレ
ス圧力を芯材に直接に伝える機能を備えており、発泡層
のセル破壊を可及的に防止できるとともに、芯材表面に
凹凸が発生するのを抑えることができる。
材は、表皮層ならびに発泡層に加えてソリッド層を積層
してなり、このソリッド層は芯材の熱が発泡層に伝わる
のを遮断する機能を持つとともに、プレス成形時のプレ
ス圧力を芯材に直接に伝える機能を備えており、発泡層
のセル破壊を可及的に防止できるとともに、芯材表面に
凹凸が発生するのを抑えることができる。
《実施例》 以下、本発明に係る自動車用内装部品の実施例について
添付図面を参照しながら詳細に説明する。
添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本発明を自動車用ドアトリムに適用した実施例
を示す断面図、第２図，第３図は同自動車用ドアトリム
の成形工程を示す各断面図である。
を示す断面図、第２図，第３図は同自動車用ドアトリム
の成形工程を示す各断面図である。
第１図において、自動車用ドアトリム１０は、所望の曲
面形状に成形された芯材１１と、この芯材１１の表面側
にプレス成形により一体貼着された表皮材１２とから大
略構成される。
面形状に成形された芯材１１と、この芯材１１の表面側
にプレス成形により一体貼着された表皮材１２とから大
略構成される。
さらに詳しくは、上記芯材１１は、ポリオレフィン樹脂
と木粉とを適宜配合比で混合攪拌した後、Ｔダイ押出し
成形機でシート状に押出し、このシートを加熱軟化させ
た後、後述するようにコールドプレス成形することによ
り所望の曲面形状に成形されている。
と木粉とを適宜配合比で混合攪拌した後、Ｔダイ押出し
成形機でシート状に押出し、このシートを加熱軟化させ
た後、後述するようにコールドプレス成形することによ
り所望の曲面形状に成形されている。
一方、表皮材１２としては、本例においては４層構造か
ら成っており、表面側から、表皮層１３，発泡層１４，
ソリッド層１６，発泡層１６の４層である。さらに発泡
層１６の下面すなわち芯材１１対向面側に接着性を向上
させるために、メリヤス等の基布１７がラミネートされ
ている。さらに詳しくは、上記表皮層１３と発泡層１４
とは、発泡塩ビシートであり、表皮層１３は緻密なセル
構造を有し、良好な表面外観，表面感触を備えており、
それに対して発泡層１４は内奥にいくに従いセルが大型
化し、密度が小さくなり、良好なクッション機能を備え
ている。次に、ソリッド層１５としては、塩ビシートが
本例では使用されており、また発泡層１６としてはポリ
ウレタンフォームが使用されている。
ら成っており、表面側から、表皮層１３，発泡層１４，
ソリッド層１６，発泡層１６の４層である。さらに発泡
層１６の下面すなわち芯材１１対向面側に接着性を向上
させるために、メリヤス等の基布１７がラミネートされ
ている。さらに詳しくは、上記表皮層１３と発泡層１４
とは、発泡塩ビシートであり、表皮層１３は緻密なセル
構造を有し、良好な表面外観，表面感触を備えており、
それに対して発泡層１４は内奥にいくに従いセルが大型
化し、密度が小さくなり、良好なクッション機能を備え
ている。次に、ソリッド層１５としては、塩ビシートが
本例では使用されており、また発泡層１６としてはポリ
ウレタンフォームが使用されている。
そしてこれら各層の厚みは、表皮層が０．３〜０．４m
m、発泡層１４が０．５〜１．５mm、ソリッド層１５が
０．１５〜０．２５mm、発泡層１６が０．５〜１．０m
m、ならびに基布１７が０．２mmであり、総厚みは２〜
３mmに設定されている。
m、発泡層１４が０．５〜１．５mm、ソリッド層１５が
０．１５〜０．２５mm、発泡層１６が０．５〜１．０m
m、ならびに基布１７が０．２mmであり、総厚みは２〜
３mmに設定されている。
次に、第２図，第３図に基づき上記自動車用ドアトリム
１０の成形工程について説明すると、まず、第２図に示
すように、コールドプレス成形用下型２０の型面２０ａ
上に、芯材１１の素材である加熱軟化状態のシート１
１′を載置する。そしてその上方側から周縁をクランプ
装置２１により保持された表皮材１２を位置決めセット
する。なお、表皮材１２の上方にはコールドプレス成形
用下型２０と対をなすコールドプレス用上型２２が位置
しており、この上型２２は図示しない昇降装置により上
下動可能に構成されている。
１０の成形工程について説明すると、まず、第２図に示
すように、コールドプレス成形用下型２０の型面２０ａ
上に、芯材１１の素材である加熱軟化状態のシート１
１′を載置する。そしてその上方側から周縁をクランプ
装置２１により保持された表皮材１２を位置決めセット
する。なお、表皮材１２の上方にはコールドプレス成形
用下型２０と対をなすコールドプレス用上型２２が位置
しており、この上型２２は図示しない昇降装置により上
下動可能に構成されている。
そして、材料のセットが完了すれば、コールドプレス成
形用上型２２が昇降装置の作動により下降して、第３図
で図示するようにコールドプレス成形用上下型２０，２
２によりプレス成形が行われる。このとき、芯材１１は
１８０℃〜２００℃近くに加熱されているが、ソリッド
層１５がバリヤとして働き、芯材１１の持つ熱を表面側
の発泡層１４に伝わるのを確実に遮断することができる
ため、表面側の発泡層１４は溶融状態とならず、プレス
成形後はセルが復元して、クッション性は損なわれな
い。
形用上型２２が昇降装置の作動により下降して、第３図
で図示するようにコールドプレス成形用上下型２０，２
２によりプレス成形が行われる。このとき、芯材１１は
１８０℃〜２００℃近くに加熱されているが、ソリッド
層１５がバリヤとして働き、芯材１１の持つ熱を表面側
の発泡層１４に伝わるのを確実に遮断することができる
ため、表面側の発泡層１４は溶融状態とならず、プレス
成形後はセルが復元して、クッション性は損なわれな
い。
さらに、このソリッド層１５は、コールドプレス成形用
上型２２からのプレス圧力を芯材１１に対して面状に伝
えるため、芯材１１表面に凹凸が発生することがなく、
その結果、製品面となる表皮材１２の表皮層１３は平滑
な面形状を維持でき、外観意匠性が向上する。
上型２２からのプレス圧力を芯材１１に対して面状に伝
えるため、芯材１１表面に凹凸が発生することがなく、
その結果、製品面となる表皮材１２の表皮層１３は平滑
な面形状を維持でき、外観意匠性が向上する。
次に表１において、本発明による表皮材と、ソリッド層
１５を省略して、表皮層１３と発泡層１４だけの２層構
造体からなる従来の表皮材との硬度を比較すると、本発
明における成形前の硬度は、ソリッド層１５があるた
め、従来のものに比べ若干その硬度が高くなっている
が、成形後においては、従来例のものに比べ本発明のも
のの方が硬度が低く、その分良好なクッション性を備え
ていることが容易に理解できる。
１５を省略して、表皮層１３と発泡層１４だけの２層構
造体からなる従来の表皮材との硬度を比較すると、本発
明における成形前の硬度は、ソリッド層１５があるた
め、従来のものに比べ若干その硬度が高くなっている
が、成形後においては、従来例のものに比べ本発明のも
のの方が硬度が低く、その分良好なクッション性を備え
ていることが容易に理解できる。
なお、表１の硬度比較はショアＡ硬度試験による実測値
を比較したものである。
を比較したものである。
なお、本実施例ではソリッド層１５の裏面側にラミネー
トされている発泡層１６は、芯材１１の凹凸を吸収する
効果を持っているが、この発泡層１６を省略して、表皮
材として、表皮層１３，発泡層１４ならびにソリッド層
１５の３層構造としても良い。また、基布１７は芯材１
１との接着性を高めるために用いられているが、この基
布１７を他の接着媒体に置換えても良い。
トされている発泡層１６は、芯材１１の凹凸を吸収する
効果を持っているが、この発泡層１６を省略して、表皮
材として、表皮層１３，発泡層１４ならびにソリッド層
１５の３層構造としても良い。また、基布１７は芯材１
１との接着性を高めるために用いられているが、この基
布１７を他の接着媒体に置換えても良い。
《効果》 以上記載したように、本発明による自動車用内装部品に
よれば、以下の格別の作用効果を有する。
よれば、以下の格別の作用効果を有する。
本発明によれば、表皮材として、表皮層，発泡層に加
えてソリッド層を芯材対向面側に設置した構成であるた
め、表皮材と芯材との同時プレス成形時、芯材の持って
いる熱をこのソリッド層により遮断し、セル破壊を可及
的に防止できるため、プレス成形後表皮材の発泡層中の
セルが復元し、良好なソフト感が得られ、クッション機
能の優れた内装部品を供給するという効果がある。
えてソリッド層を芯材対向面側に設置した構成であるた
め、表皮材と芯材との同時プレス成形時、芯材の持って
いる熱をこのソリッド層により遮断し、セル破壊を可及
的に防止できるため、プレス成形後表皮材の発泡層中の
セルが復元し、良好なソフト感が得られ、クッション機
能の優れた内装部品を供給するという効果がある。
本発明によれば、芯材対向面側の表皮材にソリッド層
が設けられているため、プレス成形時のプレス圧力が、
ソリッド層を通じて芯材に対して面状に加わり、芯材表
面に凹凸が生じることなく良好に絞り成形できるため、
従来のように芯材の表面凹凸が製品表面に現れ、表面外
観が低下することがなく、優れた表面外観が得られるな
ど外観意匠性が向上する等の効果がある。
が設けられているため、プレス成形時のプレス圧力が、
ソリッド層を通じて芯材に対して面状に加わり、芯材表
面に凹凸が生じることなく良好に絞り成形できるため、
従来のように芯材の表面凹凸が製品表面に現れ、表面外
観が低下することがなく、優れた表面外観が得られるな
ど外観意匠性が向上する等の効果がある。
第１図は本発明を自動車用ドアトリムに適用した実施例
を示す断面図、第２図，第３図は同自動車用ドアトリム
の成形工程を説明する各断面図、第４図，第５図は従来
の内装部品の成形工程を示す各説明図である。 １０……自動車用ドアトリム １１……芯材 １２……表皮材 １３……表皮層 １４……発泡層 １５……ソリッド層 １６……発泡層 １７……基布 ２０……コールドプレス成形用下型 ２２……コールドプレス成形用上型
を示す断面図、第２図，第３図は同自動車用ドアトリム
の成形工程を説明する各断面図、第４図，第５図は従来
の内装部品の成形工程を示す各説明図である。 １０……自動車用ドアトリム １１……芯材 １２……表皮材 １３……表皮層 １４……発泡層 １５……ソリッド層 １６……発泡層 １７……基布 ２０……コールドプレス成形用下型 ２２……コールドプレス成形用上型
Claims (1)
- 【請求項１】加熱軟化させた樹脂製芯材（１１）を所要
形状にコールドプレス成形すると同時に、この芯材（１
１）の表面側に表皮材（１２）を一体貼着してなる自動
車用内装部品において、 前記表皮材（１２）は、表面装飾性を持つ表皮層（１
３）、緩衝性を持つ発泡層（１４）、ならびに芯材（１
１）の熱が上記発泡層（１４）に伝わるのを遮断すると
ともに、プレス成形時の押圧力を芯材（１１）側に忠実
に伝えるソリッド層（１５）の３層を少なくとも備えた
積層構造体から構成されていることを特徴とする自動車
用内装部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7457989A JPH0635250B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 自動車用内装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7457989A JPH0635250B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 自動車用内装部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02254018A JPH02254018A (ja) | 1990-10-12 |
| JPH0635250B2 true JPH0635250B2 (ja) | 1994-05-11 |
Family
ID=13551226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7457989A Expired - Lifetime JPH0635250B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 自動車用内装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0635250B2 (ja) |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP7457989A patent/JPH0635250B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02254018A (ja) | 1990-10-12 |
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