JPH0636076B2 - 放射性廃棄物の造粒装置 - Google Patents
放射性廃棄物の造粒装置Info
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- JPH0636076B2 JPH0636076B2 JP60076485A JP7648585A JPH0636076B2 JP H0636076 B2 JPH0636076 B2 JP H0636076B2 JP 60076485 A JP60076485 A JP 60076485A JP 7648585 A JP7648585 A JP 7648585A JP H0636076 B2 JPH0636076 B2 JP H0636076B2
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- G21F9/28—Treating solids
- G21F9/34—Disposal of solid waste
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- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
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- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/0005—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing for briquetting presses
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は、放射性廃棄物体をタブレツト型造粒機を用い
て造粒する装置に係り、特に圧縮時間の短縮と粉体によ
る環境汚染の防止にも好適な放射性廃棄物の造粒装置に
関する。
て造粒する装置に係り、特に圧縮時間の短縮と粉体によ
る環境汚染の防止にも好適な放射性廃棄物の造粒装置に
関する。
原子力発電所等から発生する放射性廃棄物は、発電量の
増加とともに増加しつつあり、施設内の保管スペースを
確保するために放射性廃棄物の減容処理のニーズが高ま
つている。放射性廃棄物を減容する方法の一つとして、
沸騰水型原子力発電所において大量に発生するイオン交
換樹脂の再生廃液を濃縮した濃縮廃液（主成分は硫酸ソ
ーダである）および粉状イオン交換樹脂スラリーを乾燥
粉末化して放射性廃棄物の体積の大部分を占める水を除
去し、さらにペレツト状に整形し固化する方法、又は可
燃性雑固体を焼却した後、焼却灰をペレツト状に整形し
固化する方法が、検討されている。
増加とともに増加しつつあり、施設内の保管スペースを
確保するために放射性廃棄物の減容処理のニーズが高ま
つている。放射性廃棄物を減容する方法の一つとして、
沸騰水型原子力発電所において大量に発生するイオン交
換樹脂の再生廃液を濃縮した濃縮廃液（主成分は硫酸ソ
ーダである）および粉状イオン交換樹脂スラリーを乾燥
粉末化して放射性廃棄物の体積の大部分を占める水を除
去し、さらにペレツト状に整形し固化する方法、又は可
燃性雑固体を焼却した後、焼却灰をペレツト状に整形し
固化する方法が、検討されている。
放射性廃棄物をタブレツト型造粒機で造粒する方法とし
て、特開昭５８−100799号公報、特開昭５８−100800
号公報、及び特開昭５８−108497 号公報に開示されて
いるが、これらはいずれも放射性廃棄物粉体の混合比又
は加圧力についてのみ開示したものである。
て、特開昭５８−100799号公報、特開昭５８−100800
号公報、及び特開昭５８−108497 号公報に開示されて
いるが、これらはいずれも放射性廃棄物粉体の混合比又
は加圧力についてのみ開示したものである。
タブレツト型造粒機を第１図により説明する。
放射性廃棄物粉体１は粉体シュート管２を通り、粉体ホ
ツパー５に入る。粉体内に大量に含まれている空気をホ
ツパー５の上部へ押し上げさらに放射性廃棄物粉体１
を、粉体ホツパー５の下部へ押し込むことにより、粉体
間の密度をち密にする為に撹拌羽根６と撹拌供給羽根７
を用いて、混合撹拌動作を行なう。粉体ホツパー５内で
混合撹拌され、粉体と粉体間の密度がち密になつている
放射性廃棄物粉体１は、油圧シリンダー９が駆動するこ
とによつて左右に移動するロツド８によつて成型圧力、
及び圧縮時間等が一定条件の下で造粒動作が行なわれ、
径、及び高さが一定条件の範囲内の円筒型のペレツト１
０が成型される。
ツパー５に入る。粉体内に大量に含まれている空気をホ
ツパー５の上部へ押し上げさらに放射性廃棄物粉体１
を、粉体ホツパー５の下部へ押し込むことにより、粉体
間の密度をち密にする為に撹拌羽根６と撹拌供給羽根７
を用いて、混合撹拌動作を行なう。粉体ホツパー５内で
混合撹拌され、粉体と粉体間の密度がち密になつている
放射性廃棄物粉体１は、油圧シリンダー９が駆動するこ
とによつて左右に移動するロツド８によつて成型圧力、
及び圧縮時間等が一定条件の下で造粒動作が行なわれ、
径、及び高さが一定条件の範囲内の円筒型のペレツト１
０が成型される。
造粒方法について、第２図〜第５図を用いて説明する。
第２図〜第５図は、粉体造粒物作成部を示す図である。
第２図〜第５図は、粉体造粒物作成部を示す図である。
第２図は、作成したペレツトを矢印１０方向に投下させ
た後、再び粉体投下へ移る過程を示す図である。すなわ
ち、第３図に示すように、入側ロツド１３及び出側ロツ
ド８が左へ移動し粉体が下部まで投下される。次に、第
４図に示すように、入側ロツド１３及び出側ロツド８が
右へ移動し、粉体も同時に加圧部へ移動される。そし
て、第５図に示すように粉体は加圧されペレツトに成形
される。成形されたペレツト１０は、第２図に示すよう
に、入側ロツド１３及び出側ロツド８が右へ移動した後
投下される。
た後、再び粉体投下へ移る過程を示す図である。すなわ
ち、第３図に示すように、入側ロツド１３及び出側ロツ
ド８が左へ移動し粉体が下部まで投下される。次に、第
４図に示すように、入側ロツド１３及び出側ロツド８が
右へ移動し、粉体も同時に加圧部へ移動される。そし
て、第５図に示すように粉体は加圧されペレツトに成形
される。成形されたペレツト１０は、第２図に示すよう
に、入側ロツド１３及び出側ロツド８が右へ移動した後
投下される。
以上のサイクルをくり返すことによつて、ペレツト１０
が連続的に成型される。
が連続的に成型される。
従来のタブレツト型造粒機は、ペレツト成型パンチ部に
おいて、ロツド８，１３とダイス１２，１３の隙間が並
行であり、さらに出側ロツド８と入側ロツド１３の径が
ほぼ同じである為、粉体の圧縮過程で生じた空気がダイ
スの入口側と出口側に分散して流出する。これによつ
て、ペレツトを造粒するための圧縮時間が長くかかり、
粉体がパンチ部外へ空気とともに吹き出し、環境を汚染
するという欠点があつた。
おいて、ロツド８，１３とダイス１２，１３の隙間が並
行であり、さらに出側ロツド８と入側ロツド１３の径が
ほぼ同じである為、粉体の圧縮過程で生じた空気がダイ
スの入口側と出口側に分散して流出する。これによつ
て、ペレツトを造粒するための圧縮時間が長くかかり、
粉体がパンチ部外へ空気とともに吹き出し、環境を汚染
するという欠点があつた。
本発明の目的は、ペレツトを作成するための圧縮時間を
短縮し、さらにパンチ部から外部へ空気と共に粉体が飛
散することを防止することのできる放射性廃棄物の造粒
装置を得ることにある。
短縮し、さらにパンチ部から外部へ空気と共に粉体が飛
散することを防止することのできる放射性廃棄物の造粒
装置を得ることにある。
本発明の特徴は、粉体状の放射性廃棄物をタブレツト型
造粒機を用いて造粒する際、ロツド及びダイスから成る
ペレツト成型パンチ部において、ダイスと入側ロツドと
の間の隙間の方が、ダイスと出側ロツドとの間の隙間よ
り大きく構成したことにある。
造粒機を用いて造粒する際、ロツド及びダイスから成る
ペレツト成型パンチ部において、ダイスと入側ロツドと
の間の隙間の方が、ダイスと出側ロツドとの間の隙間よ
り大きく構成したことにある。
放射性廃棄物粉体をタブレツト型造粒機を用いて造粒す
る場合、ペレツト成型パンチ部のダイスとロツドの隙間
が入側１５と出側１６ではほぼ同じであると、ペレツト
成型時に粉体と共に圧縮された空気が入側１５と出側１
６に分散して流れ、また空気も逃げにくいのでペレツト
を造粒する時間が長くかかり、さらに放射性廃棄物粉体
がパンチ部から外部へ空気と共に吹き出すため環境を汚
染する可能性が高い。そこで本発明ではペレツト成型時
の空気を入側１５へぬくことにより、圧縮時間を短縮
し、さらに外部に空気とともに粉体が飛散するのも防止
できるようにした。例えばロツドの径の出側ロツドより
入側ロツドを小さくすることによって、粉体の圧縮時に
空気を入口側にぬくことができる。
る場合、ペレツト成型パンチ部のダイスとロツドの隙間
が入側１５と出側１６ではほぼ同じであると、ペレツト
成型時に粉体と共に圧縮された空気が入側１５と出側１
６に分散して流れ、また空気も逃げにくいのでペレツト
を造粒する時間が長くかかり、さらに放射性廃棄物粉体
がパンチ部から外部へ空気と共に吹き出すため環境を汚
染する可能性が高い。そこで本発明ではペレツト成型時
の空気を入側１５へぬくことにより、圧縮時間を短縮
し、さらに外部に空気とともに粉体が飛散するのも防止
できるようにした。例えばロツドの径の出側ロツドより
入側ロツドを小さくすることによって、粉体の圧縮時に
空気を入口側にぬくことができる。
以下、本発明の実施例を第６図〜第１０図により説明す
る。
る。
第６図は従来のペレツト成型パンチ部を示す。ダイス１
２と入側ロツド１３との隙間１５とダイス１２と出側ロ
ツド８との隙間１６は同じ（約５０μ）大きさとなつて
いる。
２と入側ロツド１３との隙間１５とダイス１２と出側ロ
ツド８との隙間１６は同じ（約５０μ）大きさとなつて
いる。
放射性廃棄物粉体１の圧縮過程で生じる圧縮空気は、ダ
イス１２と入側ロツド１３との隙間１５及びダイス１２
と出側ロツド８との隙間１６が狭いため、パンチ部外へ
出にくく、このため圧縮時間が長くかかる。また隙間が
出側１６入側１５と同じであるため、放射性廃棄物粉体
１が空気と共にパンチ部外へ流出し、環境を汚染する可
能性がある。
イス１２と入側ロツド１３との隙間１５及びダイス１２
と出側ロツド８との隙間１６が狭いため、パンチ部外へ
出にくく、このため圧縮時間が長くかかる。また隙間が
出側１６入側１５と同じであるため、放射性廃棄物粉体
１が空気と共にパンチ部外へ流出し、環境を汚染する可
能性がある。
第７図は本発明の一実施例を示すもので、入側ロツドの
径を出側ロツドの径より小さくしたものである。このよ
うにすることにより、圧縮過程で生じた空気は入側１５
へ導かれ容易に流出する為、従来に比べ圧縮時間を短か
くすることができる。
径を出側ロツドの径より小さくしたものである。このよ
うにすることにより、圧縮過程で生じた空気は入側１５
へ導かれ容易に流出する為、従来に比べ圧縮時間を短か
くすることができる。
出側ロツド８の径とダイス１２の径の隙間１６をロツド
が左右に移動できる最少の値、例えば約５０μとし、入
側ロツド１３とダイス１２との隙間１５の比を、変化さ
せた場合におけるペレツトの強度及び圧縮時間との関係
を第８図に示す。
が左右に移動できる最少の値、例えば約５０μとし、入
側ロツド１３とダイス１２との隙間１５の比を、変化さ
せた場合におけるペレツトの強度及び圧縮時間との関係
を第８図に示す。
第８図の縦軸は従来技術（ダイス径に対する入側ロツド
１３とダイス１２との隙間の大きさの比が０．００２と
した場合）を１としたものに対する本発明のペレツトの
強度比と圧縮時間比とを示している。この第８図に示す
ように、隙間を大きくすると空気が抜け易くなるためペ
レツトの強度は向上していくが、ダイス径に対する隙間
の大きさの比が０．１を超すとペレツトの密度にバラツ
キが生じるため、強度が従来技術のものより低下する。
そしてダイス計に対する隙間の大きさの比が０．０３付
近で、ペレツト強度は最大となり、圧縮時間も従来技術
に対し１／２程度まで短縮された。
１３とダイス１２との隙間の大きさの比が０．００２と
した場合）を１としたものに対する本発明のペレツトの
強度比と圧縮時間比とを示している。この第８図に示す
ように、隙間を大きくすると空気が抜け易くなるためペ
レツトの強度は向上していくが、ダイス径に対する隙間
の大きさの比が０．１を超すとペレツトの密度にバラツ
キが生じるため、強度が従来技術のものより低下する。
そしてダイス計に対する隙間の大きさの比が０．０３付
近で、ペレツト強度は最大となり、圧縮時間も従来技術
に対し１／２程度まで短縮された。
以上の結果から、ダイス径に対する隙間の大きさの比が
０．００５〜０．１にすべきであり、またその比は０．
０３〜０．０４付近が最も望ましい。
０．００５〜０．１にすべきであり、またその比は０．
０３〜０．０４付近が最も望ましい。
本発明の他の実施例を第９図に示す。この実施例はダイ
ス１２において、ダイスの出側径を入側径より小さくな
るようにテーパを設けたものである。この実施例でもダ
イス１２と出側ロツド８との隙間１６より、ダイス１２
と入側ロツド１３との隙間１５の方が大きくなるため、
圧縮過程で生じた圧縮空気は入側の隙間１５から抜ける
から圧縮時間が短かくすることができる。さらに出側の
隙間１６から放射性廃棄物粉体１０が飛散することがな
くなる。
ス１２において、ダイスの出側径を入側径より小さくな
るようにテーパを設けたものである。この実施例でもダ
イス１２と出側ロツド８との隙間１６より、ダイス１２
と入側ロツド１３との隙間１５の方が大きくなるため、
圧縮過程で生じた圧縮空気は入側の隙間１５から抜ける
から圧縮時間が短かくすることができる。さらに出側の
隙間１６から放射性廃棄物粉体１０が飛散することがな
くなる。
出側ロツド８は、出側から約３０mmの場所で加圧するよ
うに設定してある。ここから入側へ、広がるようにテー
パを施こす。
うに設定してある。ここから入側へ、広がるようにテー
パを施こす。
出側ロツド８とダイス１２の径の最小隙間は、従来通り
約５０μとする。ダイス１２のテーパ角度θと圧縮時間
及びペレツト強度の従来技術に対する比（テーパ角度０
゜の従来技術を１．０とする）の関係を第１０図に示
す。
約５０μとする。ダイス１２のテーパ角度θと圧縮時間
及びペレツト強度の従来技術に対する比（テーパ角度０
゜の従来技術を１．０とする）の関係を第１０図に示
す。
テーパ角θが大きくなると空気がスムーズに入側へぬけ
るため強度が向上するが、５゜以上にすると隙間が大き
くなりすき、ペレツトの密度にバラツキが生じるため、
強度が従来技術のものより低下する。
るため強度が向上するが、５゜以上にすると隙間が大き
くなりすき、ペレツトの密度にバラツキが生じるため、
強度が従来技術のものより低下する。
まだ、テーパ角θが１〜２゜の付近でペレツト強度が最
大となり、圧縮時間も従来技術に対し１／２になつた。
大となり、圧縮時間も従来技術に対し１／２になつた。
以上のことから、テーパ角は０．０１゜以上５゜以下が
望ましく、特に１゜〜２゜が最も望ましい。
望ましく、特に１゜〜２゜が最も望ましい。
次に、さらに具体的な実施例を以下に示す。
＜実施例１＞ 第６図において、ダイス１２の内径をφ２８とし、出側
ロツドの径をφ２７．９５、入側ロツドの径をφ２７．
００とした（（入側ロツドの径とダイスの内径とを隙
間）／（ダイスの内径）＝０．０３６）。
ロツドの径をφ２７．９５、入側ロツドの径をφ２７．
００とした（（入側ロツドの径とダイスの内径とを隙
間）／（ダイスの内径）＝０．０３６）。
放射性廃棄物粉体の模擬物として、ホウ酸ソーダ（Na2B
4O7）の粉体を扱い、これを造粒した結果粉体の圧縮過
程で生じた圧縮空気が入側１５へスムーズに抜けた。従
来の方法に比べて、ペレツトの強度は約１２倍になり、
圧縮時間も約１／２となつた。
4O7）の粉体を扱い、これを造粒した結果粉体の圧縮過
程で生じた圧縮空気が入側１５へスムーズに抜けた。従
来の方法に比べて、ペレツトの強度は約１２倍になり、
圧縮時間も約１／２となつた。
さらに、粉体が出側から飛散することなく造粒すること
ができた。
ができた。
＜実施例２＞ 第９図のように、ダイス１２と出側ロツド８の隙間１６
を、ダイス１２と入側ロツド１３の隙間１５より小さく
なるように、ダイス１２にテーパを設けた場合の具体的
実施例について説明する。ダイス１２の出側の隙間１６
からペレツト成型部１７までの寸法ｌは約３０mmで、こ
の寸法ｌの部分は平行として、ペレツト成型部１７か
ら、ダイス１２の入側端部まで入側端部が開くように、
ダイス１２にテーパをつける。
を、ダイス１２と入側ロツド１３の隙間１５より小さく
なるように、ダイス１２にテーパを設けた場合の具体的
実施例について説明する。ダイス１２の出側の隙間１６
からペレツト成型部１７までの寸法ｌは約３０mmで、こ
の寸法ｌの部分は平行として、ペレツト成型部１７か
ら、ダイス１２の入側端部まで入側端部が開くように、
ダイス１２にテーパをつける。
ダイス１２のテーパ角θは、θ＞０であるば有効である
が、テーパθが大きすぎても、成形されたペレツトの外
周端部の密度が不均一になるおそれがあるので、本実施
例ではθ＝２゜とした。
が、テーパθが大きすぎても、成形されたペレツトの外
周端部の密度が不均一になるおそれがあるので、本実施
例ではθ＝２゜とした。
以上のような改良型造粒機を使用することによつて、ロ
ツド８及びロツド１３で放射性廃棄物粉体の模擬物を造
粒した結果、粉体の圧縮過程で生じた空気を、入側隙間
１５からスムーズにぬくことができた。従来のダイス１
２の内面が平行であつた場合に比べて、圧縮時間は約１
／２になつた。さらに粉体が出側隙間１６から外部に飛
散することもなく、成型されたペレツトの強度も従来技
術より製造されたペレツトの約３倍であつた。
ツド８及びロツド１３で放射性廃棄物粉体の模擬物を造
粒した結果、粉体の圧縮過程で生じた空気を、入側隙間
１５からスムーズにぬくことができた。従来のダイス１
２の内面が平行であつた場合に比べて、圧縮時間は約１
／２になつた。さらに粉体が出側隙間１６から外部に飛
散することもなく、成型されたペレツトの強度も従来技
術より製造されたペレツトの約３倍であつた。
さらに本実施例では、ダイスの出側端部からパンチ成型
部１７までの寸法ｌを平行にし、パンチ成型部１７か
ら、ダイスの入側端部までをテーパとしたことによつ
て、ダイス内面全体にテーパを設けた場合に比べ、製造
されたペレツトの強度低下やクラツク発生等のトラブル
を防止でき、また実施例１のものに比べてもダイス同等
以上の強度、外観を有するペレツトを成型できた。
部１７までの寸法ｌを平行にし、パンチ成型部１７か
ら、ダイスの入側端部までをテーパとしたことによつ
て、ダイス内面全体にテーパを設けた場合に比べ、製造
されたペレツトの強度低下やクラツク発生等のトラブル
を防止でき、また実施例１のものに比べてもダイス同等
以上の強度、外観を有するペレツトを成型できた。
本実施例では、ＰＷＲ濃縮廃液を模擬したホウ酸ソーダ
で実験としたが、ＢＷＲ濃縮廃液、廃樹脂焼却灰等の廃
棄物粉体に適用しても同等の効果が得られる。
で実験としたが、ＢＷＲ濃縮廃液、廃樹脂焼却灰等の廃
棄物粉体に適用しても同等の効果が得られる。
本発明によれば、粉体状廃棄物をタブレツト型造粒機に
用いて造粒する場合に１つのペレツトを造粒するための
時間を約1/2に短縮できるから、処理量をあげることが
できる効果がある。
用いて造粒する場合に１つのペレツトを造粒するための
時間を約1/2に短縮できるから、処理量をあげることが
できる効果がある。
また、空気がパンチ部の入側にぬけるため、粉体がパン
チ部から外部に飛散するのを防止でき、環境汚染を防止
できる効果がある。
チ部から外部に飛散するのを防止でき、環境汚染を防止
できる効果がある。
第１図は、タブレツト型造粒機を示す正面図、第２図〜
第５図は、タブレツト型造粒機の造粒原理を説明する
図、第６図は、従来のタブレツト型造粒機のパンチ部分
を示す縦断面図、第７図は本発明の一実施例におけるタ
ブレツト型造粒機のパンチ部分を示す縦断面図、第８図
は本発明の一実施例におけるタブレツト型造粒機を使用
した場合の従来技術に対するペレツト強度比及び圧縮時
間比の関係を示す線図、第９図は本発明の他の実施例に
おけるタブレツト型造粒機のパンチ部分を示す縦断面
図、第１０図は本発明の他の実施例におけるタブレツト
型造粒機を使用した場合の従来技術に対する強度比及び
圧縮時間比の関係を示す線図である。 １……放射性廃棄物粉体、２……粉体シユート管、３…
…モータ、４……変速機、５……粉体ホツパー、６……
撹拌羽根、７……粉体供給羽根、８……出側ロツド、９
……油圧装置、１０……ペレツト、１１……ペレツトホ
ツパー、１２……出側ダイス、１３……入側ロツド、１
４……入側ダイス、１５……入側の隙間、１６……出側
の隙間。
第５図は、タブレツト型造粒機の造粒原理を説明する
図、第６図は、従来のタブレツト型造粒機のパンチ部分
を示す縦断面図、第７図は本発明の一実施例におけるタ
ブレツト型造粒機のパンチ部分を示す縦断面図、第８図
は本発明の一実施例におけるタブレツト型造粒機を使用
した場合の従来技術に対するペレツト強度比及び圧縮時
間比の関係を示す線図、第９図は本発明の他の実施例に
おけるタブレツト型造粒機のパンチ部分を示す縦断面
図、第１０図は本発明の他の実施例におけるタブレツト
型造粒機を使用した場合の従来技術に対する強度比及び
圧縮時間比の関係を示す線図である。 １……放射性廃棄物粉体、２……粉体シユート管、３…
…モータ、４……変速機、５……粉体ホツパー、６……
撹拌羽根、７……粉体供給羽根、８……出側ロツド、９
……油圧装置、１０……ペレツト、１１……ペレツトホ
ツパー、１２……出側ダイス、１３……入側ロツド、１
４……入側ダイス、１５……入側の隙間、１６……出側
の隙間。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大橋 悟 茨城県日立市幸町３丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 櫻岡 正 茨城県日立市幸町３丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (56)参考文献 特開 昭58−108497（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−165599（ＪＰ，Ａ)
Claims (9)
- 【請求項１】粉体状の放射性廃棄物を造粒するダイスと
前記ダイスに前記放射性廃棄物を供給する側から前記放
射性廃棄物を圧縮する入側ロッドと前記造粒物を排出す
る側から前記放射性廃棄物を圧縮する出口側ロッドを有
し、前記ダイスと入側ロッド及び出口側ロッドとの間に
それぞれ入側隙間及び出側隙間を具備するタブレット型
造粒機を有する放射性廃棄物の造粒装置において、 前記入側隙間を前記出側隙間より大きくしたことを特徴
とする放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項２】前記入側隙間を出側隙間より大きくする手
段として、前記出側ロッドの径を前記入側ロッドの径よ
り大きくすることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項３】前記入側隙間を出側隙間より大きくする手
段として、前記ダイスの出側径が入側径より小さくなる
ように、ダイスにテーパを設けたことを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項４】前記入側ロッドの径に対する入側隙間の比
が０．００５〜０．１であることを特徴とする特許請求
の範囲第２項記載の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項５】前記入側ロッドの径に対する入側隙間の比
が０．０３〜０．１であることを特徴とする特許請求の
範囲第２項記載の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項６】前記入側ロッドの径に対する入側隙間の比
が０．０３〜０．０８であることを特徴とする特許請求
の範囲第２項記載の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項７】前記ダイスのテーパ角θを、０．０１＜θ
≦５゜にすることを特徴とする特許請求の範囲第３項記
載の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項８】前記ダイスのテーパ角θを、０．５＜θ≦
５゜にすることを特徴とする特許請求の範囲第３項記載
の放射性廃棄物の造粒装置。 - 【請求項９】前記入側ロッドの径に対する入側隙間のう
ち最小となる部分の比が約０．０２であることを特徴と
する特許請求の範囲第７項または第８項記載の放射性廃
棄物の造粒装置。
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|---|---|---|---|
| JP60076485A JPH0636076B2 (ja) | 1985-04-12 | 1985-04-12 | 放射性廃棄物の造粒装置 |
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| DE8686105016T DE3675061D1 (de) | 1985-04-12 | 1986-04-11 | Verfahren und einrichtung zur pelletisierung von radioaktiven pulverigen abfaellen. |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60076485A JPH0636076B2 (ja) | 1985-04-12 | 1985-04-12 | 放射性廃棄物の造粒装置 |
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|---|---|---|---|
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