JPH0636220A - 磁気ヘッドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ２つのコア素材をボンディングガラスで一体
化する際に、コア素材とガラスの化学反応によるコア素
材の劣化部分がギャップ特性に悪影響を与えないように
する。 【構成】 ギャップ形成用凸条部１６と平板型コア素材
２０の接合部の隙間に、ギャップ外面側からギャップの
奥に向う方向に溶融したボンディングガラス３０を流し
込んでコア素材１０と２０を一体的に接着する。接着し
たコア素材１０と２０について、ギャップ形成用凸条部
１６の途中まで（Ｙの位置）ボンディングガラス３０を
流し込んだ入口側の部分を切除する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、フロッピーディスク
装置などに用いられる磁気ヘッドのコアの製造方法に関
し、特に、磁気ギャップの深さおよび長さを精密に加工
する技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】フロッピーディスク装置用の磁気ヘッド
コアの従来の代表的な製造工程を図１〜図５に示してい
る。まず図１に示すように、長方形の平板部の片面側の
両側部にその長辺に沿った２本の凸条部１２と１３を一
体に形成した凸付きコア素材１０を設ける。一方の凸条
部１２はギャップ内側斜面１２ａを伴ったギャップ形成
用凸条部であり、他方の凸条部１３は以下に説明するよ
うに機能する支え用凸条部である。

【０００３】次に図２に示すように、凸付きコア素材１
０の２本の凸条部１２と１３のそれぞれの頂面に厚さが
精密に制御された薄膜層１４を形成する。薄膜層１４は
例えばＳｉＯ₂ をスパッタリングにより一定厚さの膜状
に形成したものである。

【０００４】次に図３に示すように、凸付きコア素材１
０に別の平板型コア素材２０を組み合わせて、２つの凸
条部１２と１３の前記薄膜層１４の面に平板型コア素材
２０を密着させる。その組合せ状態において、ギャップ
形成用凸条部１２と平板型コア素材２０の接合部との隙
間と、支え用凸条部１３と平板型コア素材２０の接合部
の隙間にそれぞれ溶融したボンディングガラス３０を流
し込み、このボンディングガラス３０で２つのコア素材
１０と２０を接着する。

【０００５】図３のようにボンディングガラス３０によ
って一体化したコア素材１０と２０に対し、支え用凸条
部１３を研削盤で切除するとともに、図３の２点鎖線Ｘ
の位置から下方の部分を研削盤により切除する。この切
除工程を経た加工品を図４に示している。ここでギャッ
プ形成用凸条部１２の切除されずに残った部分と平板型
コア素材２０の接合面が磁気ギャップＧである。ギャッ
プＧの長さ（凸条部１２とコア素材２０とのボンディン
グガラス３０を挾んだ微小間隔）が前述の薄膜層１４の
厚みによって規定される。

【０００６】図４に示す加工部品を図５のように薄くス
ライスし、そのスライスしたもののコア素材１０の部分
にリード／ライト用のコイル５０を装着するとともに、
分離されていたコア素材１０と２０の後端間にヨークで
あるバックバー４０を接合する。これがフロッピーディ
スク装置用磁気ヘッドの裸の状態の構成である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述した従来方法によ
り製作された図５に示す磁気ヘッドコアのギャップＧの
部分の拡大を図６に示している。図６において、Ｌはギ
ャップ長、Ｄはギャップ深さである。ギャップ長Ｌおよ
びギャップ深さＤはヘッドの特性を決定する極めて重要
なパラメータであり、これを設計通りに精密に仕上げる
ことが大切である。

【０００８】図６に示すように、従来方法ではコア素材
１０と２０をボンディングガラス３０で接着する際に、
凸条部１２の内側斜面１６ａからギャップＧの部分に溶
融したボンディングガラス３０を流し込む。このボンデ
ィング工程において、コア素材１０のギャップ内側角部
１２ｂ（ギャップ内側斜面１２ａとキャップ形成面との
角部）がボンディングガラス３０との化学反応によって
変質したり削り取られたりする。このような化学反応は
フェライトとボンディングガラスの間で特に顕著であ
る。ボンディング工程の前までは凸条部１２のギャップ
形成面およびギャップ内側斜面１２ａともに平滑に研削
仕上されていて、ギャップ内側角部１２ｂは図６の点線
で示すように明確な稜線を形成している。この角部１２
ｂがボンディング工程で実線で示すように不定形に丸く
削り取られて変質してしまう。そのため実効的なギャッ
プ深さＤが規定値より小さくなり、実効的なギャップ長
さＬが規定値より大きくなる。しかも、これらの誤差の
バラツキは大きい。

【０００９】この発明は前述した従来の問題点に鑑みな
されたもので、その目的は、ボンディングガラスとコア
素材との化学反応によってコアの一部が削り取られたり
変質しても、最終的なギャップ長さおよびギャップ深さ
を高精度に仕上げることができるようにした磁気ヘッド
コアの製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】そこでこの発明では、以
下のような工程手順で磁気ヘッドコアを製造することと
した。

【００１１】長方形の平板部の片面側にその長辺に沿
った３本の凸条部を一体に形成した凸付きコア素材を設
け、３本の凸条部のうちの中央の凸条部をギャップ形成
用凸条部とし、他の２つを支え用凸条部とする。

【００１２】前記凸付きコア素材の２つの前記支え用
凸条部の頂面にそれぞれ所定厚みの薄膜層を形成する。

【００１３】前記凸付きコア素材に別の平板型コア素
材を組み合わせて、２つの前記支え用凸条部の前記薄膜
層の面に前記平板型コア素材を密着させる。

【００１４】２つの前記コア部品の組み合わせ状態に
おいて、前記ギャップ形成用凸条部と前記平板型コア素
材の接合部の隙間に、ギャップ外面側からギャップの奥
に向う方向に溶融したボンディングガラスを流し込ん
で、２つの前記コア素材を一体的に接着する。

【００１５】接着した２つの前記コア素材について、
前記ギャップ形成用凸条部の途中まで、前記ボンディン
グガラスを流し込んだ入口側の部分を切除する。

【００１６】

【作用】前記の方法によれば、凸付きコア素材と平板型
コア素材とをボンディングガラスで接着する際に、溶融
したボンディングガラスはギャップ外面側からギャップ
の奥に向う方向に流し込まれる。したがってボンディン
グガラスの流し込み方向の入口側のコア角部はガラスと
の化学反応によって変質したり削り取られたりする。し
かしギャップ深さの仕上加工時に両コア素材のギャップ
外面側が研削されるので、ボンディングガラスとの化学
反応によって削り取られたり変質した部分は切除され、
最終的な磁気ヘッドコアには残らない。

【００１７】

【実施例】この発明の一実施例による磁気ヘッドコアの
製造工程を図７〜図１１に示している。まず図７に示す
ように、長方形の平板部の片面側にその長辺に沿った３
本の凸条部１５、１６、１７を一体に形成した凸付きコ
ア素材１０を設ける。３本の凸条部のうちの中央の凸条
部１６はギャップ形成用凸条部であり、図示の状態では
下方にギャップ内側斜面１６ａが形成され、上方にはガ
ラス流し込み用斜面１６ｂが形成されている。残る２つ
の凸条部１５と１７は以下のように機能する支え用凸条
部である。

【００１８】次に図８に示すように、支え用凸条部１５
と１７のそれぞれの頂面にＳｉＯ₂のスパッタリングに
より所定厚みの薄膜層１４を形成する。

【００１９】次に図９に示すように、凸付きコア素材１
０に別の平板型コア素材２０を組合せて、２つの支え用
凸条部１５と１７の前記薄膜層１４の面に平板型コア素
材２０を密着させる。そして、ギャップ形成用凸条部１
２とコア素材２０との接合部に上方からボンディングガ
ラス３０を流し込むと同時に、支え用凸条部１７とコア
素材２０との接合部に上方からボンディングガラス３０
を流し込む。この２箇所のガラスボンディングによって
コア素材１０と２０とを一体的に接着する。この接着に
よる一体化部品について、支え用凸条部１７を研削盤に
より切除するとともに、ギャップ形成用凸条部１６のほ
ぼ中間位置の２点鎖線Ｙで示す位置から上方部分を研削
盤により切除する。この研削工程を経た加工部品を図１
０に示している。図１０の加工品は、上下逆に図示して
いるが、従来方法を示す図４の状態に相当する。この加
工品を薄くスライスし、リード／ライト用のコイル５０
およびバックバー４０を取り付けた状態を図１１に示し
ている。これは従来方法における図５に相当する。

【００２０】以上説明した製造工程において、ギャップ
形成用凸条部１６と平板型コア素材２０の接合部（ギャ
ップ部分）にボンディングガラス３０を流し込んだ状態
の詳細を図１２に示している。前述したように、ギャッ
プ形成用凸条部１６のガラス流し込み用斜面１６ｂから
ギャップ部分へ図１２の矢印のように溶融したボンディ
ングガラスを流し込む。したがって、ガラス流し込み用
斜面１６ｂとギャップ形成面との角部がガラスとの化学
反応により変質したり削り取れたりする。図１２の点線
はボンディング工程前の凸条部１６の上方の角部の形状
を示しているが、ボンディング工程を経ることによって
実線のように削り取られたり変質したりする。

【００２１】この発明の方法では、図１２の状態のコア
部品について、ギャップ形成用凸条部１６の途中の２点
鎖線Ｙで示す位置まで、ボンディングガラス３０を流し
込んだ入口側の部分（上方部分）を研削盤により切除す
る。

【００２２】したがって図１３に示すように、ボンディ
ングガラス３０との化学反応によって削り取られたり変
質したりした劣化部分は完全になくなり、ギャップ深さ
Ｄおよびギャップ長さＬは設計したとおりに精密に仕上
がる。

【００２３】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、この発明の
製造方法では、コア素材とボンディングガラスとの化学
反応によるコアの局部的な変質や磨滅のような変形は避
けられないものの、そのような劣化部分はギャップ深さ
の仕上加工で完全に切除されるので、従来のようにコア
の劣化部分によってギャップ深さやギャップ長が悪影響
を受けず、ギャップ特性が精密にそろった高品質の磁気
ヘッドコアを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の磁気ヘッドコアの製造工程図その１であ
る。

【図２】従来の磁気ヘッドコアの製造工程図その２であ
る。

【図３】従来の磁気ヘッドコアの製造工程図その３であ
る。

【図４】従来の磁気ヘッドコアの製造工程図その４であ
る。

【図５】従来の磁気ヘッドコアの製造工程図その５であ
る。

【図６】従来の問題点を示すギャップ部分の拡大図であ
る。

【図７】この発明の一実施例による磁気ヘッドコアの製
造工程図その１である。

【図８】この発明の一実施例による磁気ヘッドコアの製
造工程図その２である。

【図９】この発明の一実施例による磁気ヘッドコアの製
造工程図その３である。

【図１０】この発明の一実施例による磁気ヘッドコアの
製造工程図その４である。

【図１１】この発明の一実施例による磁気ヘッドコアの
製造工程図その５である。

【図１２】同上実施例の製造工程における要部拡大図そ
の１である。

【図１３】同上実施例の製造工程における要部拡大図そ
の２である。

【符号の説明】

１０ 凸付きコア素材 １４ 薄膜層 １５ 支え用凸条部 １６ ギャップ形成用凸状部 １６ａ ギャップ内側斜面 １６ｂ ガラス流し込み用斜面 １６ｃ ギャップ内側角部 １７ 支え用凸条部 ２０ 平板型コア素材 ３０ ボンディングガラス Ｇ ギャップ Ｄ ギャップ深さ Ｌ ギャップ長

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 以下の各工程〜を含むことを特徴と
   する磁気ヘッドコアの製造方法。 長方形の平板部の片面側にその長辺に沿った３本の凸
   条部を一体に形成した凸付きコア素材を設け、３本の凸
   条部のうちの中央の凸条部をギャップ形成用凸条部と
   し、他の２つを支え用凸条部とする。 前記凸付きコア素材の２つの前記支え用凸条部の頂面
   にそれぞれ所定厚みの薄膜層を形成する。 前記凸付きコア素材に別の平板型コア素材を組み合わ
   せて、２つの前記支え用凸条部の前記薄膜層の面に前記
   平板型コア素材を密着させる。 ２つの前記コア部品の組み合わせ状態において、前記
   ギャップ形成用凸条部と前記平板型コア素材の接合部の
   隙間に、ギャップ外面側からギャップの奥に向う方向に
   溶融したボンディングガラスを流し込んで、２つの前記
   コア素材を一体的に接着する。 接着した２つの前記コア素材について、前記ギャップ
   形成用凸条部の途中まで、前記ボンディングガラスを流
   し込んだ入口側の部分を切除する。