JPH01220206A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH01220206A JPH01220206A JP63046329A JP4632988A JPH01220206A JP H01220206 A JPH01220206 A JP H01220206A JP 63046329 A JP63046329 A JP 63046329A JP 4632988 A JP4632988 A JP 4632988A JP H01220206 A JPH01220206 A JP H01220206A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- core block
- block
- magnetic head
- glass sheet
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はテープレコーダ等の録画・再生機器に使用され
る磁気ヘッドの製造方法に関する。
る磁気ヘッドの製造方法に関する。
従来の磁気ヘッドの製造工程を第１０図〜第１６図に示
す。先ず、第１０図の如くフェライト等の磁性材からな
る直方体吠の素材ブロック１を用意する。次に、素材ブ
ロック１を加工して第１１図の如く溝２を形成する。次
に、溝２の底部を加工して第１２図の如（スリット３を
設けたコアブロック４を形成する。次に、第１３図の如
く、スリット加工溝を開放スリットとする為にスリット
溝の反対面を符号ａの如く加工する。次に、第１４図の
如くコアブロック４の溝２及びスリット３内にガラス５
を流し込む。次に、コアブロック４のテープ摺動面をＲ
研削（研磨）して、第１５図の如くコアブロック４を形
成する。次に、スライスして第１６図の如く、単体のコ
ア６を形成する。
す。先ず、第１０図の如くフェライト等の磁性材からな
る直方体吠の素材ブロック１を用意する。次に、素材ブ
ロック１を加工して第１１図の如く溝２を形成する。次
に、溝２の底部を加工して第１２図の如（スリット３を
設けたコアブロック４を形成する。次に、第１３図の如
く、スリット加工溝を開放スリットとする為にスリット
溝の反対面を符号ａの如く加工する。次に、第１４図の
如くコアブロック４の溝２及びスリット３内にガラス５
を流し込む。次に、コアブロック４のテープ摺動面をＲ
研削（研磨）して、第１５図の如くコアブロック４を形
成する。次に、スライスして第１６図の如く、単体のコ
ア６を形成する。
上記構成のコア６は、スリット３をギャップとし、Ｒ研
削（研磨）面をテープ摺動面とした磁気ヘッドを形成す
る。
削（研磨）面をテープ摺動面とした磁気ヘッドを形成す
る。
しかしながら、上記磁気ヘッドの製造方法においては、
スリット加工工程があり、このためスリット加工工程が
増大し、又スリット加工精度を必要とし、又ガラス材を
コアの熱膨張率ａマツチするよう５００℃〜８００℃で
溶融するものを選定しているため、コスト高となり、又
ガラスの流し込み条件、コアの加工状態等により、ガラ
ス内部にピンホールが発生して磁気ヘッドの特性を劣化
させる等の問題点がある。
スリット加工工程があり、このためスリット加工工程が
増大し、又スリット加工精度を必要とし、又ガラス材を
コアの熱膨張率ａマツチするよう５００℃〜８００℃で
溶融するものを選定しているため、コスト高となり、又
ガラスの流し込み条件、コアの加工状態等により、ガラ
ス内部にピンホールが発生して磁気ヘッドの特性を劣化
させる等の問題点がある。
本発明は、上記問題点を解決する為に提案したものであ
り、磁性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一
対のコアブロック半体を形成する工程と、該一対のコア
ブロックをガラスシートを介して突合せてコアブロック
を形成する工程と、該コアブロックをスライスして単体
のコアを形成する工程とからなる磁気ヘッドの製造方法
を提供する。
り、磁性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一
対のコアブロック半体を形成する工程と、該一対のコア
ブロックをガラスシートを介して突合せてコアブロック
を形成する工程と、該コアブロックをスライスして単体
のコアを形成する工程とからなる磁気ヘッドの製造方法
を提供する。
本発明は、作業性を容易にし、コストを低減し、磁気ヘ
ッドの特性を向上させるものである。
ッドの特性を向上させるものである。
次に本発明の詳細な説明する。第１図から第８図は本発
明に係る磁気ヘッドの製造方法の実施例を示す製造工程
である。先ず、第１図の如くフェラーイト等の磁性材か
らなる直方体状の素材ブロック１１を用意する。次に、
素材ブロック１１を加工して第２図の如く溝１２を設け
たコアブロック半体１３を形成する。次に、第３図のコ
アブロック半体１３と同様に形成されたコアブロック半
体１４及びシート伏のガラス材からなるガラスシート１
５を用意し、コアブロック半体１３にガラスシート１５
を介在させてコアブロック半体１４を突合せる。この時
、ガラスシート１５上に接着剤（エポキシ樹脂等）をあ
らかじめ塗布しておき、突合せた後約２００℃温度で接
着剤を硬化させ、第４図の如くブロック１６を形成する
。又コアブロック半体１３．１４とガラスシート１５の
接着方法については、溶融温度がガラスシート１５より
十分低い他のガラスシート、あるいはガラスペースト等
によりガラスシート１５をサンドイッチしたものをコア
ブロック半体と突合せた後、サンドイッチしたガラス部
材の溶融温度にて融着しても良い。次に、スリット（切
断）して第５図ノ如く複数の第２のコアブロック１７を
形成する。第６図はテープ摺動面をＲ研削（研磨）した
第２のコアブロック１７である。次に、第２のコアブロ
ック１７をスライス（切断）して単体のコア１８を形成
する。コア１８は第８図の如く磁気ヘッド１９のフロン
トコアを形成スる。磁気へラド１９はフェライト等の磁
性材からなるバックコア２０と、バックコア２０に巻回
されたコイル２１を有する。
明に係る磁気ヘッドの製造方法の実施例を示す製造工程
である。先ず、第１図の如くフェラーイト等の磁性材か
らなる直方体状の素材ブロック１１を用意する。次に、
素材ブロック１１を加工して第２図の如く溝１２を設け
たコアブロック半体１３を形成する。次に、第３図のコ
アブロック半体１３と同様に形成されたコアブロック半
体１４及びシート伏のガラス材からなるガラスシート１
５を用意し、コアブロック半体１３にガラスシート１５
を介在させてコアブロック半体１４を突合せる。この時
、ガラスシート１５上に接着剤（エポキシ樹脂等）をあ
らかじめ塗布しておき、突合せた後約２００℃温度で接
着剤を硬化させ、第４図の如くブロック１６を形成する
。又コアブロック半体１３．１４とガラスシート１５の
接着方法については、溶融温度がガラスシート１５より
十分低い他のガラスシート、あるいはガラスペースト等
によりガラスシート１５をサンドイッチしたものをコア
ブロック半体と突合せた後、サンドイッチしたガラス部
材の溶融温度にて融着しても良い。次に、スリット（切
断）して第５図ノ如く複数の第２のコアブロック１７を
形成する。第６図はテープ摺動面をＲ研削（研磨）した
第２のコアブロック１７である。次に、第２のコアブロ
ック１７をスライス（切断）して単体のコア１８を形成
する。コア１８は第８図の如く磁気ヘッド１９のフロン
トコアを形成スる。磁気へラド１９はフェライト等の磁
性材からなるバックコア２０と、バックコア２０に巻回
されたコイル２１を有する。
第９図は他の実施例で、本発明によって形成された磁気
へラド２２を示す図である。図中２３はガラスシート２
４を複数用い、ガラスシー）２４．２４間にフェライト
等の磁性材２５を追加して上述の実施と同様な製造方法
によって形成されたコア（フロントコア）である。この
コア２３に、フェライト等の磁性材からなるバックコア
２６にコイル２７を巻回して磁気ヘッドを形成する。
へラド２２を示す図である。図中２３はガラスシート２
４を複数用い、ガラスシー）２４．２４間にフェライト
等の磁性材２５を追加して上述の実施と同様な製造方法
によって形成されたコア（フロントコア）である。この
コア２３に、フェライト等の磁性材からなるバックコア
２６にコイル２７を巻回して磁気ヘッドを形成する。
上述の磁気ヘッドの製造方法においては、スリットの加
工工程がなくなり、スリットに相当するギャップはガラ
スシートの厚みで決定される。又コアの接着（融着）作
業は、接着剤の硬化温度（あるいはサンドイッチしたガ
ラス部材の溶融温度）で行なわれる。更に、コア接着（
融着）後のガラス内部のピンホール（気泡）については
予め、ピンホールのないガラスシートを作成しておけば
よい。又、接着（融着）による接着層（融着層）の厚み
は２μｍ以下にすることが可能であり、接着層部（融着
部）のピンホール発生は、接着層（融着層）の厚みが非
常に薄い事により皆無とすることができる。以上の事に
より、従来のようなコア加工状態等によるピンホールに
ついて問題にする必要がない。
工工程がなくなり、スリットに相当するギャップはガラ
スシートの厚みで決定される。又コアの接着（融着）作
業は、接着剤の硬化温度（あるいはサンドイッチしたガ
ラス部材の溶融温度）で行なわれる。更に、コア接着（
融着）後のガラス内部のピンホール（気泡）については
予め、ピンホールのないガラスシートを作成しておけば
よい。又、接着（融着）による接着層（融着層）の厚み
は２μｍ以下にすることが可能であり、接着層部（融着
部）のピンホール発生は、接着層（融着層）の厚みが非
常に薄い事により皆無とすることができる。以上の事に
より、従来のようなコア加工状態等によるピンホールに
ついて問題にする必要がない。
上述の如く、本発明による磁気ヘッドの製造方法は、磁
性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一対のコ
アブロック半体を形成する工程と、該一対のコアブロッ
クをガラスシートを介して突合せてコアブロックを形成
する工程と、該コアブロックをスライスして単体のコア
を形成する工程とからなるため、作業性が容易となって
生産性が向上し、又磁気ヘッドのテープ摺動面のギヤツ
ブ部ピンホールによる磁気テープ劣化を防止でき、更に
ガラスシートを使用するので安価に製造し得る等の効果
がある。
性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一対のコ
アブロック半体を形成する工程と、該一対のコアブロッ
クをガラスシートを介して突合せてコアブロックを形成
する工程と、該コアブロックをスライスして単体のコア
を形成する工程とからなるため、作業性が容易となって
生産性が向上し、又磁気ヘッドのテープ摺動面のギヤツ
ブ部ピンホールによる磁気テープ劣化を防止でき、更に
ガラスシートを使用するので安価に製造し得る等の効果
がある。
第１図から第８図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法
の実施例を示し、第１図は素材ブロックの斜視図、第２
図はコアブロック半体の斜視図、第３図は一対のコアブ
ロック半体を融着する前の状態を示す要部斜視図、第４
図はコアブロック半体を融着した状態の要部斜視図、第
５図はコアブロックを示す要部斜視図、第６図はＲ研削
（研磨）したコアブロックの要部斜視図、第７図はコア
ブロックをスライス（切断）して単体のコアを形成する
状態を示す要部斜視図、第８図はコアを使用した磁気ヘ
ッドを示す図、第９図は本発明に係る磁気ヘッドの製造
方法の他の実施例で、この他の実施例によるコアを使用
した磁気ヘッドを示す図、第１０図〜第１５図は従来に
よる磁気ヘッドの製造方法の実施例を示し、第１０図は
素材ブロックの斜視図、第１１図は素材ブロックに溝加
工した状態の斜視図、第１２図はスリットを形成した状
態の斜視図、第１３図は背面加工した状態の斜視図、第
１４図はガラスを流し込んだ状態の斜視図、第１５図は
Ｒ研削（研磨）シた状態の要部斜視図、第１６図は単体
のコアを形成する状態の要部斜視図である。 １．１１・・・・・・・・・素材ブロック１３．１４・
・・・・・コアブロック半体１５．２４・・・・・・ガ
ラスシート ８．１８．２３・・・コア １９．２２・・・・・・磁気ヘッド ン 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 ［ 第１５図 第１６図
の実施例を示し、第１図は素材ブロックの斜視図、第２
図はコアブロック半体の斜視図、第３図は一対のコアブ
ロック半体を融着する前の状態を示す要部斜視図、第４
図はコアブロック半体を融着した状態の要部斜視図、第
５図はコアブロックを示す要部斜視図、第６図はＲ研削
（研磨）したコアブロックの要部斜視図、第７図はコア
ブロックをスライス（切断）して単体のコアを形成する
状態を示す要部斜視図、第８図はコアを使用した磁気ヘ
ッドを示す図、第９図は本発明に係る磁気ヘッドの製造
方法の他の実施例で、この他の実施例によるコアを使用
した磁気ヘッドを示す図、第１０図〜第１５図は従来に
よる磁気ヘッドの製造方法の実施例を示し、第１０図は
素材ブロックの斜視図、第１１図は素材ブロックに溝加
工した状態の斜視図、第１２図はスリットを形成した状
態の斜視図、第１３図は背面加工した状態の斜視図、第
１４図はガラスを流し込んだ状態の斜視図、第１５図は
Ｒ研削（研磨）シた状態の要部斜視図、第１６図は単体
のコアを形成する状態の要部斜視図である。 １．１１・・・・・・・・・素材ブロック１３．１４・
・・・・・コアブロック半体１５．２４・・・・・・ガ
ラスシート ８．１８．２３・・・コア １９．２２・・・・・・磁気ヘッド ン 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 ［ 第１５図 第１６図
Claims (1)
- 磁性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一対の
コアブロック半体を形成する工程と、該一対のコアブロ
ックをガラスシートを介して突合せてコアブロックを形
成する工程と、該コアブロックをスライスして単体のコ
アを形成する工程とからなる磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63046329A JPH01220206A (ja) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63046329A JPH01220206A (ja) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01220206A true JPH01220206A (ja) | 1989-09-01 |
Family
ID=12744109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63046329A Pending JPH01220206A (ja) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01220206A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2685805A1 (fr) * | 1991-12-31 | 1993-07-02 | Europ Composants Electron | Procede de fabrication de tete magnetique pour couches a hauts champs coercitifs. |
-
1988
- 1988-02-29 JP JP63046329A patent/JPH01220206A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2685805A1 (fr) * | 1991-12-31 | 1993-07-02 | Europ Composants Electron | Procede de fabrication de tete magnetique pour couches a hauts champs coercitifs. |
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