JPH0639444A - 溶接鋼管の反り矯正方法 - Google Patents
溶接鋼管の反り矯正方法Info
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- JPH0639444A JPH0639444A JP19543692A JP19543692A JPH0639444A JP H0639444 A JPH0639444 A JP H0639444A JP 19543692 A JP19543692 A JP 19543692A JP 19543692 A JP19543692 A JP 19543692A JP H0639444 A JPH0639444 A JP H0639444A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】溶接鋼管の製造方法において、溶接残留応力に
よる素管の反りを相殺し、タークスヘッド等の負荷を軽
減して真直の管を安定して製造することができ、生産性
の低下を防止することができる。 【構成】スクイズロールスタンド７の直前に設置したフ
ィンパス最終スタンドのロールスロート高さをミルパス
ライン高さ１１に対してΔＨだけ高く設定することによ
り、ロール５ａの前段のフィンパスロール５とスクイズ
ロール７の３つのロールで３点曲げによりシーム線を背
にして管底方向に曲げひずみを付加することができ、溶
接残留応力による素管の反り分が相殺され反りを低減す
る。
よる素管の反りを相殺し、タークスヘッド等の負荷を軽
減して真直の管を安定して製造することができ、生産性
の低下を防止することができる。 【構成】スクイズロールスタンド７の直前に設置したフ
ィンパス最終スタンドのロールスロート高さをミルパス
ライン高さ１１に対してΔＨだけ高く設定することによ
り、ロール５ａの前段のフィンパスロール５とスクイズ
ロール７の３つのロールで３点曲げによりシーム線を背
にして管底方向に曲げひずみを付加することができ、溶
接残留応力による素管の反り分が相殺され反りを低減す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シーム線が管軸と平行
に延びている溶接鋼管の製造方法に係わり、さらに詳し
くは、溶接後の素管の反りを抑制する溶接鋼管の反り矯
正方法に関する。
に延びている溶接鋼管の製造方法に係わり、さらに詳し
くは、溶接後の素管の反りを抑制する溶接鋼管の反り矯
正方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶接鋼管の製造ラインの一般的な設備概
要を図２に示す。コイル状に巻かれた帯板１をアンコイ
ラ２によって巻き戻し、レベラ３で平坦化した後、ブレ
イクダウンロール４及びフィンパスロール５で平板から
円断面に近い型に成形し、溶接機６により継目エッジ部
を溶融し、スクイズロール７で溶鋼を排除すると同時に
シーム部を溶接する。ついで、クーリングゾーン８で溶
接部を冷却した後サイジングロール９で定型、真円成形
して、タークスヘッド１０で反りを矯正して真直な鋼管
を製造しようとしているのが従来の方法である。なお、
帯板１の粗成形には、ブレイクダウンロール４の代りに
ケージロールを用いる場合がある。
要を図２に示す。コイル状に巻かれた帯板１をアンコイ
ラ２によって巻き戻し、レベラ３で平坦化した後、ブレ
イクダウンロール４及びフィンパスロール５で平板から
円断面に近い型に成形し、溶接機６により継目エッジ部
を溶融し、スクイズロール７で溶鋼を排除すると同時に
シーム部を溶接する。ついで、クーリングゾーン８で溶
接部を冷却した後サイジングロール９で定型、真円成形
して、タークスヘッド１０で反りを矯正して真直な鋼管
を製造しようとしているのが従来の方法である。なお、
帯板１の粗成形には、ブレイクダウンロール４の代りに
ケージロールを用いる場合がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】外径が比較的小さく、
板厚の大きい場合にはタークスヘッド１０では管の反り
を十分に矯正することができず、管の反りが大きく残っ
たまま下流に送られる場合がある。この場合には搬送テ
ーブル上を管がスムーズに転がらず、搬送トラブルが生
じることがしばしばある。また、管の真直度が製品基準
を満足しないため、オフラインにてロータリー型の矯正
機で再矯正するケースが多い。このように、管に反りが
あると、搬送トラブルや余分な工程を経るため生産性が
低下する。従って、管の反りが発生すると、現状では、
オペレータがタークスヘッド１０に付きっきりで設定を
調整し対処している。しかし、反りを十分にとることは
容易ではない。
板厚の大きい場合にはタークスヘッド１０では管の反り
を十分に矯正することができず、管の反りが大きく残っ
たまま下流に送られる場合がある。この場合には搬送テ
ーブル上を管がスムーズに転がらず、搬送トラブルが生
じることがしばしばある。また、管の真直度が製品基準
を満足しないため、オフラインにてロータリー型の矯正
機で再矯正するケースが多い。このように、管に反りが
あると、搬送トラブルや余分な工程を経るため生産性が
低下する。従って、管の反りが発生すると、現状では、
オペレータがタークスヘッド１０に付きっきりで設定を
調整し対処している。しかし、反りを十分にとることは
容易ではない。
【０００４】対策として、サイジングロール９の出側に
平行ローラ型のオンライン反り矯正機を配置している製
造設備もあるが、スクイズロール７後、シーム部が時計
方向又は反時計方向に捻れて行く場合には、十分な矯正
効果を果たさない。図３に溶接以後に発生したシーム捻
れの一例を示す。横軸にスクイズロール７のセンターか
らの距離をとり、縦軸に捻れ角をとった。図３に示すよ
うに、スクイズロールより下流に行くに従って捻れ角が
次第に大きくなり、タークスヘッド１０の場所で９０°
〜１８０°も捻れてくることがある。
平行ローラ型のオンライン反り矯正機を配置している製
造設備もあるが、スクイズロール７後、シーム部が時計
方向又は反時計方向に捻れて行く場合には、十分な矯正
効果を果たさない。図３に溶接以後に発生したシーム捻
れの一例を示す。横軸にスクイズロール７のセンターか
らの距離をとり、縦軸に捻れ角をとった。図３に示すよ
うに、スクイズロールより下流に行くに従って捻れ角が
次第に大きくなり、タークスヘッド１０の場所で９０°
〜１８０°も捻れてくることがある。
【０００５】このような管の反りの抑制対策として、例
えば特開昭６２−１９７２２２号公報には図４に示すよ
うに、スクイズロール７後に互いに反対の方向に傾斜さ
せた一対の捻れ矯正ロール２１、２２を配置し、この矯
正ロール２１、２２を矢印２３のように回転させ、矢印
２５方向に進行する管２０に回転トルク２４を与え、シ
ーム位置を管軸と平行な状態に保持して捻れを抑制する
ことによりタークスヘッド１０あるいはオンライン矯正
機の矯正効果を一定に保つ技術が提案されている。しか
し、この技術は次のような難点があった。 （１）矯正ロール、シームの捻れ検出装置及びフィード
フォアード制御装置等を含めて矯正装置が大掛かりなも
のとなり、設備費がかさむ。 （２）矯正ロールと管表面の接触部は、スリップして速
度差が大きく、ロール疵が発生しやすい。 （３）矯正ロールにより管が変形して真円度が低下し、
後工程のサイジングロール９の成形負荷が増える。
えば特開昭６２−１９７２２２号公報には図４に示すよ
うに、スクイズロール７後に互いに反対の方向に傾斜さ
せた一対の捻れ矯正ロール２１、２２を配置し、この矯
正ロール２１、２２を矢印２３のように回転させ、矢印
２５方向に進行する管２０に回転トルク２４を与え、シ
ーム位置を管軸と平行な状態に保持して捻れを抑制する
ことによりタークスヘッド１０あるいはオンライン矯正
機の矯正効果を一定に保つ技術が提案されている。しか
し、この技術は次のような難点があった。 （１）矯正ロール、シームの捻れ検出装置及びフィード
フォアード制御装置等を含めて矯正装置が大掛かりなも
のとなり、設備費がかさむ。 （２）矯正ロールと管表面の接触部は、スリップして速
度差が大きく、ロール疵が発生しやすい。 （３）矯正ロールにより管が変形して真円度が低下し、
後工程のサイジングロール９の成形負荷が増える。
【０００６】本発明は、スクイズロール７による溶接後
の素管の反り方向を解析し、シーム部の捻れが大きくな
らないスクイズロール近傍にて素管の反り方向とは逆方
向の反りを素管に付加することにより管の反り量を低減
し、タークスヘッド１０又はオンライン矯正機の負荷を
軽減して真直な管を安定的に製造し、生産性の低下を防
ぐことを目的とする。
の素管の反り方向を解析し、シーム部の捻れが大きくな
らないスクイズロール近傍にて素管の反り方向とは逆方
向の反りを素管に付加することにより管の反り量を低減
し、タークスヘッド１０又はオンライン矯正機の負荷を
軽減して真直な管を安定的に製造し、生産性の低下を防
ぐことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、連続的に送り
込まれる帯板を、成形ロール群により円筒状の素管に形
成して継目エッジ部をシーム溶接する溶接鋼管の製造方
法において、継目エッジ部の溶接を行うスクイズロール
スタンドの直前に設置したフィンパス最終スタンドのロ
ールスロート高さを、ミルのパスライン高さより管外径
の３〜１５％の範囲の高さ分だけ上昇して造管すること
を特徴とする。すなわち、ロールスロート高さを変更す
るロールと、その前段ロールと、スクイズロールの３個
のロールにより、シーム線を背にして管底方向に曲げひ
ずみを与え、溶接残留応力による素管の反りを抑制して
造管することを特徴とする。
込まれる帯板を、成形ロール群により円筒状の素管に形
成して継目エッジ部をシーム溶接する溶接鋼管の製造方
法において、継目エッジ部の溶接を行うスクイズロール
スタンドの直前に設置したフィンパス最終スタンドのロ
ールスロート高さを、ミルのパスライン高さより管外径
の３〜１５％の範囲の高さ分だけ上昇して造管すること
を特徴とする。すなわち、ロールスロート高さを変更す
るロールと、その前段ロールと、スクイズロールの３個
のロールにより、シーム線を背にして管底方向に曲げひ
ずみを与え、溶接残留応力による素管の反りを抑制して
造管することを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明者は、管に反りが生じる要因について調
査、解析した。その結果、帯板から円筒形状の素管に成
形する段階において、ブレイクダウンロール及びフィン
パスロールのロール圧下条件の変更やダウンヒル条件の
変更を行うと、スクイズロール後の素管の反り方向が多
少変わることがわかった。また、帯板の中心線が直線で
はなく蛇行状となるいわゆるキャンバをもった帯板を造
管したり、ミル設備の精度が悪く成形スタンドの通り芯
がずれた場合にも反りの方向が多少変わることがわかっ
た。しかし、これらの因子による反り量は大きくはな
く、主因のシーム部の溶接による残留応力による反りに
吸収されることがわかった。スクイズロールによる溶接
後、シーム部に圧縮の残留応力が生じ、素管はシーム線
を腹にして反る。スクイズロール後シーム線が円周方向
に捻れて、例えば、タークスヘッドの場所で９０°捻れ
た場合、管の反り方向も９０°捻れる。これは常にシー
ム線を腹にして反っているためである。タークスヘッド
あるいはオンライン反り矯正機で矯正効果が安定しない
のは、管の捻れにより管の反り方向が一定しないためで
ある。
査、解析した。その結果、帯板から円筒形状の素管に成
形する段階において、ブレイクダウンロール及びフィン
パスロールのロール圧下条件の変更やダウンヒル条件の
変更を行うと、スクイズロール後の素管の反り方向が多
少変わることがわかった。また、帯板の中心線が直線で
はなく蛇行状となるいわゆるキャンバをもった帯板を造
管したり、ミル設備の精度が悪く成形スタンドの通り芯
がずれた場合にも反りの方向が多少変わることがわかっ
た。しかし、これらの因子による反り量は大きくはな
く、主因のシーム部の溶接による残留応力による反りに
吸収されることがわかった。スクイズロールによる溶接
後、シーム部に圧縮の残留応力が生じ、素管はシーム線
を腹にして反る。スクイズロール後シーム線が円周方向
に捻れて、例えば、タークスヘッドの場所で９０°捻れ
た場合、管の反り方向も９０°捻れる。これは常にシー
ム線を腹にして反っているためである。タークスヘッド
あるいはオンライン反り矯正機で矯正効果が安定しない
のは、管の捻れにより管の反り方向が一定しないためで
ある。
【０００９】そこで、管の反り矯正方法として、管の捻
れを矯正してシーム位置を管軸と平行な状態に保持しタ
ークスヘッド等の矯正効果を一定に保つ方法と、ターク
スヘッド等より上流で素管の反りと逆方向のひずみを付
加して素管の反りを低減しておき、タークスヘッド等の
成形負荷を軽減する方法が考えられる。本発明は、後者
の方法であり、シーム部の捻れがほとんどないスクイズ
ロール近傍にて溶接残留応力による素管の反り方向とは
逆方向の反りを付加するものである。すなわち、図１に
示すように、スクイズロールスタンド７の直前に設置し
たフィンパス最終スタンド（ロール５ａ）のロールスロ
ート高さを矢印１５に示す方向にミルパスライン高さ１
１に対してΔＨだけ高く設定することにより、ロール５
ａの前段のフィンパスロール５とスクイズロール７の３
個のロールによる３点曲げにより、シーム線を背にして
管底方向に曲げひずみを付加することができ、溶接残留
応力による素管の反り分が相殺され反りを低減すること
が可能となる。結果として、タークスヘッド等の負荷が
低減し、真直の管が安定して製造することができ、生産
性の低下を防止することができる。
れを矯正してシーム位置を管軸と平行な状態に保持しタ
ークスヘッド等の矯正効果を一定に保つ方法と、ターク
スヘッド等より上流で素管の反りと逆方向のひずみを付
加して素管の反りを低減しておき、タークスヘッド等の
成形負荷を軽減する方法が考えられる。本発明は、後者
の方法であり、シーム部の捻れがほとんどないスクイズ
ロール近傍にて溶接残留応力による素管の反り方向とは
逆方向の反りを付加するものである。すなわち、図１に
示すように、スクイズロールスタンド７の直前に設置し
たフィンパス最終スタンド（ロール５ａ）のロールスロ
ート高さを矢印１５に示す方向にミルパスライン高さ１
１に対してΔＨだけ高く設定することにより、ロール５
ａの前段のフィンパスロール５とスクイズロール７の３
個のロールによる３点曲げにより、シーム線を背にして
管底方向に曲げひずみを付加することができ、溶接残留
応力による素管の反り分が相殺され反りを低減すること
が可能となる。結果として、タークスヘッド等の負荷が
低減し、真直の管が安定して製造することができ、生産
性の低下を防止することができる。
【００１０】スクイズロール７の直前に設置したフィン
パス最終スタンドのロールスロート高さの上昇分ΔＨを
管外径の３〜１５％の範囲に限定した理由について説明
する。下限値は３％未満に設定すると３点曲げの効果が
小さく素管の反りが十分にとれないためであり、上限値
は１５％を超えると曲げひずみが大きくなりすぎ、トー
タル的にシーム部を背にして反りが残ることとロールの
フランジ部の面圧が増すためロール疵が出やすくなるた
めである。
パス最終スタンドのロールスロート高さの上昇分ΔＨを
管外径の３〜１５％の範囲に限定した理由について説明
する。下限値は３％未満に設定すると３点曲げの効果が
小さく素管の反りが十分にとれないためであり、上限値
は１５％を超えると曲げひずみが大きくなりすぎ、トー
タル的にシーム部を背にして反りが残ることとロールの
フランジ部の面圧が増すためロール疵が出やすくなるた
めである。
【００１１】
【実施例】以下実施例について示す。図２に示すライン
構成の電縫管製造ミルに本発明法を適用した。外径３
１．８〜６０．５ｍｍ、板厚３〜８ｍｍの範囲の種々の
管サイズを造管した。スクイズロールの直前に設置した
フィンパス最終スタンドのロールスロート高さのミルパ
スライン高さに対する上昇分ΔＨを管外径の０〜２０％
範囲で変化させ、製品管の反り及びロールの疵の有無を
調べた。その結果を表１に示す。各管サイズ共に上昇分
ΔＨが管直径の３〜１５％の範囲であればロールの疵の
発生もなく、管長さ１ｍ当りの反り量は１ｍｍ未満であ
り、真直な管を製造することができることを確認した。
構成の電縫管製造ミルに本発明法を適用した。外径３
１．８〜６０．５ｍｍ、板厚３〜８ｍｍの範囲の種々の
管サイズを造管した。スクイズロールの直前に設置した
フィンパス最終スタンドのロールスロート高さのミルパ
スライン高さに対する上昇分ΔＨを管外径の０〜２０％
範囲で変化させ、製品管の反り及びロールの疵の有無を
調べた。その結果を表１に示す。各管サイズ共に上昇分
ΔＨが管直径の３〜１５％の範囲であればロールの疵の
発生もなく、管長さ１ｍ当りの反り量は１ｍｍ未満であ
り、真直な管を製造することができることを確認した。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【発明の効果】以上のように、本発明は、スクイズロー
ルの直前に設置したフィンパス最終スタンドのロールス
ロート高さをパスライン高さに対し高く設定することに
よって、溶接残留応力による素管の反りを相殺し、ター
クスヘッド等の負荷を軽減して真直の管を安定して製造
することができ、生産性の低下を防止することができ
る。
ルの直前に設置したフィンパス最終スタンドのロールス
ロート高さをパスライン高さに対し高く設定することに
よって、溶接残留応力による素管の反りを相殺し、ター
クスヘッド等の負荷を軽減して真直の管を安定して製造
することができ、生産性の低下を防止することができ
る。
【図１】本発明法を説明する溶接鋼管の反り矯正部の側
面図である。
面図である。
【図２】溶接管の製造ラインの一般的な設備概要を示す
系統図である。
系統図である。
【図３】溶接後のシーム線の捻れの一例を示すグラフで
ある。
ある。
【図４】従来の管の反りを抑制するための矯正ロールの
説明図である。
説明図である。
１ 帯板 ２ アンコイラ ３ レベラ ４ ブレイクダ
ウンロール ５，５ａ フィンパスロール ６ 溶接機 ７ スクイズロール ８ クーリング
ゾーン ９ サイジングロール １０ タークスヘ
ッド １１ パスライン １５，１６ 矢
印 ２０ 管 ２１，２２ 矯
正ロール ２４ 回転トルク
ウンロール ５，５ａ フィンパスロール ６ 溶接機 ７ スクイズロール ８ クーリング
ゾーン ９ サイジングロール １０ タークスヘ
ッド １１ パスライン １５，１６ 矢
印 ２０ 管 ２１，２２ 矯
正ロール ２４ 回転トルク
Claims (1)
- 【請求項１】 連続的に送り込まれる帯板を、成形ロー
ル群により円筒状の素管に形成して継目エッジ部を溶接
する溶接鋼管の製造方法において、継目エッジ部を溶接
するスクイズロールスタンドの直前のフィンパス最終ス
タンドのロールスロート高さを、管外径の３〜１５％の
範囲の高さだけミルのパスライン高さより上昇して造管
することを特徴とする溶接鋼管の反り矯正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19543692A JPH0639444A (ja) | 1992-07-22 | 1992-07-22 | 溶接鋼管の反り矯正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19543692A JPH0639444A (ja) | 1992-07-22 | 1992-07-22 | 溶接鋼管の反り矯正方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0639444A true JPH0639444A (ja) | 1994-02-15 |
Family
ID=16341034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19543692A Withdrawn JPH0639444A (ja) | 1992-07-22 | 1992-07-22 | 溶接鋼管の反り矯正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639444A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7891893B2 (en) | 2006-06-29 | 2011-02-22 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a drive mechanism for the platen rollers |
| JP2021194698A (ja) * | 2020-06-18 | 2021-12-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電縫管の製造装置及び製造方法 |
-
1992
- 1992-07-22 JP JP19543692A patent/JPH0639444A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7891893B2 (en) | 2006-06-29 | 2011-02-22 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a drive mechanism for the platen rollers |
| US8313258B2 (en) | 2006-06-29 | 2012-11-20 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads for printing both sides of paper |
| US8506187B2 (en) | 2006-06-29 | 2013-08-13 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a drive mechanism for the platen rollers |
| US8506188B2 (en) | 2006-06-29 | 2013-08-13 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a drive mechanism for the platen rollers |
| US8506189B2 (en) | 2006-06-29 | 2013-08-13 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a drive mechanism for the platen rollers |
| US8529143B2 (en) | 2006-06-29 | 2013-09-10 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a drive mechanism for the platen rollers |
| US8616792B2 (en) | 2006-06-29 | 2013-12-31 | Toshiba Tec Kabushiki Kaisha | Printing apparatus including plural printheads and a pinch roller arrangement |
| JP2021194698A (ja) * | 2020-06-18 | 2021-12-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電縫管の製造装置及び製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991005 |