JPH0639626B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH0639626B2 JPH0639626B2 JP62303230A JP30323087A JPH0639626B2 JP H0639626 B2 JPH0639626 B2 JP H0639626B2 JP 62303230 A JP62303230 A JP 62303230A JP 30323087 A JP30323087 A JP 30323087A JP H0639626 B2 JPH0639626 B2 JP H0639626B2
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、焼結鉱の製造方法に関し、更に詳しくは、焼
結用バインダを焼結過程において安価に製造した焼結鉱
製造コストの低廉化を図かる製造方法に関する。
結用バインダを焼結過程において安価に製造した焼結鉱
製造コストの低廉化を図かる製造方法に関する。
〔従来の技術〕 焼結操業の模式図を第６図に示す。床敷ホッパ３からパ
レット１上に切出された床敷鉱の上に給鉱ホッパ４から
切出された原料２を積層して供給する。原料２は点火装
置１５で点火されメインブロワ１４の通風により原料中
の粉コークスは燃焼し、原料２は焼成され焼結鉱とな
る。焼結鉱は粉砕機５で粉砕され、クーラ６で冷却され
た後、篩７で分級される。篩上の粒径８〜１６ｍｍの成
品は床敷鉱１０として床敷ホッパ３に戻され、残余は製
品１３として高炉に搬送される。分級され粒径−５ｍｍ
以下のものは返鉱１１としてミキサ８によって新原料１
２と混合された後給鉱ホッパ４に戻される。一般にパレ
ット上の原料２の通気性を改善する手段として、バイン
ダを原料中に混入させることがある。バインダとしては
普通生石灰（ＣａＯ）がよく用いられている。
レット１上に切出された床敷鉱の上に給鉱ホッパ４から
切出された原料２を積層して供給する。原料２は点火装
置１５で点火されメインブロワ１４の通風により原料中
の粉コークスは燃焼し、原料２は焼成され焼結鉱とな
る。焼結鉱は粉砕機５で粉砕され、クーラ６で冷却され
た後、篩７で分級される。篩上の粒径８〜１６ｍｍの成
品は床敷鉱１０として床敷ホッパ３に戻され、残余は製
品１３として高炉に搬送される。分級され粒径−５ｍｍ
以下のものは返鉱１１としてミキサ８によって新原料１
２と混合された後給鉱ホッパ４に戻される。一般にパレ
ット上の原料２の通気性を改善する手段として、バイン
ダを原料中に混入させることがある。バインダとしては
普通生石灰（ＣａＯ）がよく用いられている。
このＣａＯを安価に製造し利用する方法として、特開昭
５８−１３３３３１号には石灰（ＣａＯ）粉９を石灰用
ホッパ１９により切り出し、原料２の最上部に積層させ
点火装置１５内の熱によって石灰粉を生石灰粉（Ｃａ
Ｏ）とし、篩７により返鉱１１とともに回収し、バイン
ダとして利用する方法が提案されている。
５８−１３３３３１号には石灰（ＣａＯ）粉９を石灰用
ホッパ１９により切り出し、原料２の最上部に積層させ
点火装置１５内の熱によって石灰粉を生石灰粉（Ｃａ
Ｏ）とし、篩７により返鉱１１とともに回収し、バイン
ダとして利用する方法が提案されている。
しかし、この方法では、 篩７での製品１３と返鉱１１との分離が完全でなく、
製品１３中にバインダが混入する。
製品１３中にバインダが混入する。
クーラ６での通風冷却によって、製造されたバインダ
の一部が飛散する。
の一部が飛散する。
点火装置１５だけでは完全にＣａＯに分解せず、バイ
ンダとしてＣａＯへの転化率が不十分である。
ンダとしてＣａＯへの転化率が不十分である。
等の問題がある。
上述したように従来の方法にはバインダの回収歩留りが
低い、ＣａＯへの転化率が低い、製品中にバインダが混
入する等の問題があった。製品にバインダが混入すると
ＣａＯ％をはじめとする焼結鉱の化学成分が目標値とず
れ、ばらつきも大きくなり品質上大きな問題となる。
低い、ＣａＯへの転化率が低い、製品中にバインダが混
入する等の問題があった。製品にバインダが混入すると
ＣａＯ％をはじめとする焼結鉱の化学成分が目標値とず
れ、ばらつきも大きくなり品質上大きな問題となる。
本発明は上述の問題点を解決するために提案されたもの
であり、 製品焼結鉱との分離が完全で製品の化学成分に影響を
与えない。
であり、 製品焼結鉱との分離が完全で製品の化学成分に影響を
与えない。
バインダとしてＣａＯへの転化率が高い。
バインダの回収歩留りが高い。
上述のようなバインダを副生する焼結鉱の製造方法を提
供することを目的とするものである。
供することを目的とするものである。
本発明は上述の問題点を解決するもので、焼結機パレッ
ト上の最上層に粉コークスと石灰石粉を装入して焼結を
行い、生成した生石灰粉を焼結用バインダとして供給す
る焼結鉱の製造方法に適用され、次の技術手段を採っ
た。すなわち、 粉コークスを石灰石粉中に７％〜２０％混合して焼結
し、排鉱部近傍で表層の生石灰粉をスクレーパで掻上げ
分離して吸引回収した後、これを焼結原料供給ホッパに
供給する方法である。
ト上の最上層に粉コークスと石灰石粉を装入して焼結を
行い、生成した生石灰粉を焼結用バインダとして供給す
る焼結鉱の製造方法に適用され、次の技術手段を採っ
た。すなわち、 粉コークスを石灰石粉中に７％〜２０％混合して焼結
し、排鉱部近傍で表層の生石灰粉をスクレーパで掻上げ
分離して吸引回収した後、これを焼結原料供給ホッパに
供給する方法である。
本発明は、点火装置だけではなく粉コークスの燃焼熱を
も利用するので、ＣａＯへの転化率が高く、また生成さ
れたバインダは比重の大小を利用してスクレーパ、ブロ
ワ等によりパレット上で回収するので篩で分級する方法
と比較してバインダの回収歩留は大幅に向上するので焼
結鉱製造コストを低廉化することができる。
も利用するので、ＣａＯへの転化率が高く、また生成さ
れたバインダは比重の大小を利用してスクレーパ、ブロ
ワ等によりパレット上で回収するので篩で分級する方法
と比較してバインダの回収歩留は大幅に向上するので焼
結鉱製造コストを低廉化することができる。
石灰石粉中の粉コークス配合率とＣａＯ転化率の関係を
鍋試験によって求めた結果を第２図に示す。第２図によ
れば、配合率５％で転化率９７％を示しており、これ以
上配合率を増加しても転化率は殆ど変らない。かと云っ
て２０％を超えると過剰となり燃残りが発生しコストア
ップとなるので上限は２０％が限度である。また、逆に
配合率が５％以下では石灰層下の配合原料に着火しな
い。従って、粉コークス配合率としては５％〜２０％と
するが７％〜２０％が最適である。
鍋試験によって求めた結果を第２図に示す。第２図によ
れば、配合率５％で転化率９７％を示しており、これ以
上配合率を増加しても転化率は殆ど変らない。かと云っ
て２０％を超えると過剰となり燃残りが発生しコストア
ップとなるので上限は２０％が限度である。また、逆に
配合率が５％以下では石灰層下の配合原料に着火しな
い。従って、粉コークス配合率としては５％〜２０％と
するが７％〜２０％が最適である。
第１図は本発明を好適に実施できる、焼結鉱の製造装置
の説明図を示している。給鉱ホッパ４と点火装置１５の
間に石灰石用ホッパ１９を設置する。石灰石用ホッパ１
９に石灰石粉９と粉コークス１８を混合して装入し、石
灰石用ホッパ１９から原料２の上に積層して切出す。点
火装置１５で点火され、粉コークスが燃焼して石灰石粉
が熱分解されて生石灰（ＣａＯ）となる。
の説明図を示している。給鉱ホッパ４と点火装置１５の
間に石灰石用ホッパ１９を設置する。石灰石用ホッパ１
９に石灰石粉９と粉コークス１８を混合して装入し、石
灰石用ホッパ１９から原料２の上に積層して切出す。点
火装置１５で点火され、粉コークスが燃焼して石灰石粉
が熱分解されて生石灰（ＣａＯ）となる。
排鉱部２６の手前にフード２１とスクレーパ２２を設置
する。スクレーパ２２により原料２の上部をかきあげブ
ロワ２５によって生石灰を吸引する。吸引された生石灰
粉はサイクロン２４により捕集されホッパ２０に貯留さ
れる。この場合、燃焼した粉コークスも同時に吸引され
るが操業上は何ら問題はない。
する。スクレーパ２２により原料２の上部をかきあげブ
ロワ２５によって生石灰を吸引する。吸引された生石灰
粉はサイクロン２４により捕集されホッパ２０に貯留さ
れる。この場合、燃焼した粉コークスも同時に吸引され
るが操業上は何ら問題はない。
ホッパ２０で回収後、配合槽２７内のバインダ用ホッパ
１６に装入され、他の新原料、石灰石粉９、返鉱１１、
粉コークス１８の各槽から切出される原料とミキサ８で
混合され、給鉱ホッパ４に装入しパレット１上に供給さ
れる。
１６に装入され、他の新原料、石灰石粉９、返鉱１１、
粉コークス１８の各槽から切出される原料とミキサ８で
混合され、給鉱ホッパ４に装入しパレット１上に供給さ
れる。
なお、石灰石用ホッパ１９には、石灰石粉９と粉コーク
ス１８の一部がミキサ２８で混合後装入され、パレット
上原料２の最上層に供給される。３は床敷ホッパで、焼
結鉱成品中の所定粒度のものを受入れ、床敷鉱としてパ
レットの最下層に供給されるものである。
ス１８の一部がミキサ２８で混合後装入され、パレット
上原料２の最上層に供給される。３は床敷ホッパで、焼
結鉱成品中の所定粒度のものを受入れ、床敷鉱としてパ
レットの最下層に供給されるものである。
第３図はパレット１上での原料２の積層状況の説明図で
あり、配合原料２９の上に石灰石粉９と粉コークス１８
が混合され積層されている様子を示している。
あり、配合原料２９の上に石灰石粉９と粉コークス１８
が混合され積層されている様子を示している。
焼結鉱生産量６７００〜６９００（dry-t/day）、新原
料使用量（コークス床敷鉱、返鉱を除く）７２００〜７
５００（dry-t/day）のＤＬ式焼結機において、バイン
ダ用ＣａＯ配合率1.0％（対新原料）、石灰石粉中の粉
コークス配合率5.5％、焼結鉱目標ＣａＯ％9.5％の生産
前提で、バインダなしの場合、バインダを添加した従来
法と本発明法の場合の各操業を１ヶ月ずつ実施した。こ
の操業状況を第１表に示している。
料使用量（コークス床敷鉱、返鉱を除く）７２００〜７
５００（dry-t/day）のＤＬ式焼結機において、バイン
ダ用ＣａＯ配合率1.0％（対新原料）、石灰石粉中の粉
コークス配合率5.5％、焼結鉱目標ＣａＯ％9.5％の生産
前提で、バインダなしの場合、バインダを添加した従来
法と本発明法の場合の各操業を１ヶ月ずつ実施した。こ
の操業状況を第１表に示している。
バインダを製造、添加することにより、パレット上原料
層の通気性が向上し、層厚を厚くすることができる。そ
の結果排ガス顕熱がより有効に利用され、焼結鉱１ｔ当
たりのコークス原単位を減少させることができた。本発
明は従来法に比較し層厚を３０ｍｍ増し、コークス原単
位を５（ｋｇ／ｔ−焼結鉱）低減させることができた。
層の通気性が向上し、層厚を厚くすることができる。そ
の結果排ガス顕熱がより有効に利用され、焼結鉱１ｔ当
たりのコークス原単位を減少させることができた。本発
明は従来法に比較し層厚を３０ｍｍ増し、コークス原単
位を５（ｋｇ／ｔ−焼結鉱）低減させることができた。
また、副生バインダの製造状況の比較を第２表に示す。
従来法（特開昭５８−１３３３３１号）では、バインダ
がクーラで飛散したり、製品中に混入するため原料石灰
粉に対するバインダの歩留は約８１％で低い。それに対
し、本発明では歩留は９８％に向上しバインダは殆ど回
収できた。また、バインダ中のＣａＯ％も、従来法では
８５％であるに対し、本発明では９７％と大幅に向上し
た。このように本発明工程におけるバインダの製造状況
は、従来例に比べ質、量とも優れているので焼結操業で
の通気性改善効果も大幅に向上した。
従来法（特開昭５８−１３３３３１号）では、バインダ
がクーラで飛散したり、製品中に混入するため原料石灰
粉に対するバインダの歩留は約８１％で低い。それに対
し、本発明では歩留は９８％に向上しバインダは殆ど回
収できた。また、バインダ中のＣａＯ％も、従来法では
８５％であるに対し、本発明では９７％と大幅に向上し
た。このように本発明工程におけるバインダの製造状況
は、従来例に比べ質、量とも優れているので焼結操業で
の通気性改善効果も大幅に向上した。
また、従来法で最大の問題になっていた焼結鉱中のＣａ
Ｏ％の目標値（9.5％）からの偏差Δの推移を第５図
に、日間変動σｘの推移を第６図にそれぞれ本発明と比
較してグラフに示している。
Ｏ％の目標値（9.5％）からの偏差Δの推移を第５図
に、日間変動σｘの推移を第６図にそれぞれ本発明と比
較してグラフに示している。
篩によって分級する従来法のバインダ製造、点火操業で
は上述の偏差、変動とも増大するが、本発明法では吸引
方式であるので、比重の大きい鉱石と比重の小さい石灰
石粉との比重差を利用できるため回収効率が良いのでバ
インダを使用しない通常操業とほぼ同じ管理精度が得ら
れている。
は上述の偏差、変動とも増大するが、本発明法では吸引
方式であるので、比重の大きい鉱石と比重の小さい石灰
石粉との比重差を利用できるため回収効率が良いのでバ
インダを使用しない通常操業とほぼ同じ管理精度が得ら
れている。
以上説明したように本発明によれば焼結用副生バインダ
（ＣａＯ）を焼結過程において安価に製造しそれを回収
利用することにより、通気性が改善され、コークス原単
位を５（ｋｇ／ｔ−焼結鉱）下げる事が可能になった。
さらに、従来の副生バインダの製造で問題となっていた
焼結中ＣａＯ％の管理精度も大幅に改善されバインダを
使用しない場合と同程度となった。本発明は高炉用原料
としての焼結鉱製造コストの低減に優れた効果を奏す
る。
（ＣａＯ）を焼結過程において安価に製造しそれを回収
利用することにより、通気性が改善され、コークス原単
位を５（ｋｇ／ｔ−焼結鉱）下げる事が可能になった。
さらに、従来の副生バインダの製造で問題となっていた
焼結中ＣａＯ％の管理精度も大幅に改善されバインダを
使用しない場合と同程度となった。本発明は高炉用原料
としての焼結鉱製造コストの低減に優れた効果を奏す
る。
第１図は本発明を好適に使用することができる焼結鉱の
製造工程の説明図、第２図は本発明の原理説明図、第３
図は本発明の原料等の積層状況説明図、第４図および第
５図は従来例との比較を示すグラフであり、第４図はＣ
ａＯ％偏差、第５図は日間変動である。第６図は従来例
の焼結鉱の製造工程の説明図である。 １……パレット、２……原料 ３……床敷ポッパ、４……給鉱ポッパ ５……粉砕機、６……クーラ ７……篩、８……ミキサ ９……石灰石粉、１０……床敷鉱 １１……返鉱、１２……新原料 １３……製品、１４……ブロワ １５……点火装置、１６……バインダ用ポッパ １８……粉コークス、１９……石灰石用ポッパ ２０……ポッパ、２１……フード ２２……スクレーパ、２４……サイクロン ２５……ブロワ、２６……排鉱部 ２７……混合槽、２８……ミキサ ２９……配合原料
製造工程の説明図、第２図は本発明の原理説明図、第３
図は本発明の原料等の積層状況説明図、第４図および第
５図は従来例との比較を示すグラフであり、第４図はＣ
ａＯ％偏差、第５図は日間変動である。第６図は従来例
の焼結鉱の製造工程の説明図である。 １……パレット、２……原料 ３……床敷ポッパ、４……給鉱ポッパ ５……粉砕機、６……クーラ ７……篩、８……ミキサ ９……石灰石粉、１０……床敷鉱 １１……返鉱、１２……新原料 １３……製品、１４……ブロワ １５……点火装置、１６……バインダ用ポッパ １８……粉コークス、１９……石灰石用ポッパ ２０……ポッパ、２１……フード ２２……スクレーパ、２４……サイクロン ２５……ブロワ、２６……排鉱部 ２７……混合槽、２８……ミキサ ２９……配合原料
Claims (1)
- 【請求項１】焼結機パレット上の最上層に粉コークスと
石灰石粉を装入して焼結を行い、生成した生石灰粉を焼
結用バインダとして供給する焼結鉱の製造方法におい
て、 前記粉コークスを石灰石粉中に７％〜２０％混合して焼
結し、排鉱部近傍で表層の生石灰粉をスクレーパで掻上
げ分離して吸引回収した後、これを焼結原料供給ホッパ
に供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62303230A JPH0639626B2 (ja) | 1987-12-02 | 1987-12-02 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62303230A JPH0639626B2 (ja) | 1987-12-02 | 1987-12-02 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01147023A JPH01147023A (ja) | 1989-06-08 |
| JPH0639626B2 true JPH0639626B2 (ja) | 1994-05-25 |
Family
ID=17918445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62303230A Expired - Lifetime JPH0639626B2 (ja) | 1987-12-02 | 1987-12-02 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639626B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03170623A (ja) * | 1989-11-29 | 1991-07-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
| JPH03232932A (ja) * | 1990-02-09 | 1991-10-16 | Kawasaki Steel Corp | 焼結機での生石灰の製造方法 |
| JPH0774400B2 (ja) * | 1990-07-24 | 1995-08-09 | 川崎製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2592558B2 (ja) * | 1991-12-25 | 1997-03-19 | 川崎製鉄株式会社 | 焼結機の生石灰回収装置 |
| JP2670217B2 (ja) * | 1992-11-05 | 1997-10-29 | 川崎製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP5550440B2 (ja) * | 2010-05-10 | 2014-07-16 | 日本碍子株式会社 | 粉体焼成プラントの運転方法 |
| CN115852141B (zh) * | 2022-12-14 | 2025-04-22 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种烧结铺底料及其制备方法和烧结方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5419261A (en) * | 1977-07-12 | 1979-02-13 | Kubota Ltd | Classfying conveyor |
| JPS5831041A (ja) * | 1981-08-20 | 1983-02-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
| JPS58133331A (ja) * | 1982-02-03 | 1983-08-09 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 焼結鉱の製造方法 |
| JPS62212287A (ja) * | 1986-03-12 | 1987-09-18 | 株式会社日本製鋼所 | 堆肥化処理装置の異物除去装置 |
-
1987
- 1987-12-02 JP JP62303230A patent/JPH0639626B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01147023A (ja) | 1989-06-08 |
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