JPH064288B2 - 表皮材の成形方法 - Google Patents
表皮材の成形方法Info
- Publication number
- JPH064288B2 JPH064288B2 JP33938189A JP33938189A JPH064288B2 JP H064288 B2 JPH064288 B2 JP H064288B2 JP 33938189 A JP33938189 A JP 33938189A JP 33938189 A JP33938189 A JP 33938189A JP H064288 B2 JPH064288 B2 JP H064288B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- deep groove
- groove pattern
- surface side
- back surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は表皮材の成形方法に関し、更に詳細に説明する
と、表皮と、該表皮の裏面側に積層される緩衝材とから
なる表皮材に深溝パターンを形成する表皮材の成形方法
に関する。
と、表皮と、該表皮の裏面側に積層される緩衝材とから
なる表皮材に深溝パターンを形成する表皮材の成形方法
に関する。
従来より、車両等のシートに用いられる表皮材は表面側
の布地または合成樹脂他からなる表皮と、この表皮の裏
面側に接合されたスラブウレタン等からなる緩衝材とか
ら形成され、着座者の座感を向上させている。また表皮
材の表面に加熱プレス成形や縫製等により弯曲面や深溝
パターンを形成し、外観の向上を図っている。
の布地または合成樹脂他からなる表皮と、この表皮の裏
面側に接合されたスラブウレタン等からなる緩衝材とか
ら形成され、着座者の座感を向上させている。また表皮
材の表面に加熱プレス成形や縫製等により弯曲面や深溝
パターンを形成し、外観の向上を図っている。
然し乍ら、従来の表皮材を用いる場合には熱プレスや縫
製等では十分な深さの深溝パターンを形成することがで
きず、弯曲状となり外観を向上させることができない欠
点を有していた。
製等では十分な深さの深溝パターンを形成することがで
きず、弯曲状となり外観を向上させることができない欠
点を有していた。
また、深溝パターンを形成するためには従来はパッド材
に深溝を作り、そこに表皮材を押し込み、接着材を用い
て接着したり、深溝パターン部分の表皮材を引くことが
必要となり深溝パターン形成が著しく煩雑なものであっ
た。
に深溝を作り、そこに表皮材を押し込み、接着材を用い
て接着したり、深溝パターン部分の表皮材を引くことが
必要となり深溝パターン形成が著しく煩雑なものであっ
た。
本発明の目的は十分な深さを有する深溝パターンを簡易
迅速に得ることができ、外観を著しく向上させることの
できる表皮材の成形方向を提供するものである。
迅速に得ることができ、外観を著しく向上させることの
できる表皮材の成形方向を提供するものである。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、表皮
と、該表皮に積層される緩衝材とからなる表皮材に深溝
パターンを形成する表皮材の成形方法において、前記表
皮材を形成する表皮を深溝パターン形成形用の凸部を有
する成形型に表皮の表面側に当接するように配置し、該
表皮の表面側に深溝パターンを形成し、該深溝パターン
により表皮の裏面側に形成された複数の凹状部に夫々緩
衝材を表皮と非接合状態で挿入し、次いで緩衝材の裏面
側にホットメルトを介して裏打材を配置し、該裏打材を
加熱プレス成形することにより前記表皮の裏面側の深溝
パターンの底部と緩衝材の裏面画とに裏打材を接合させ
ることを特徴とする。
と、該表皮に積層される緩衝材とからなる表皮材に深溝
パターンを形成する表皮材の成形方法において、前記表
皮材を形成する表皮を深溝パターン形成形用の凸部を有
する成形型に表皮の表面側に当接するように配置し、該
表皮の表面側に深溝パターンを形成し、該深溝パターン
により表皮の裏面側に形成された複数の凹状部に夫々緩
衝材を表皮と非接合状態で挿入し、次いで緩衝材の裏面
側にホットメルトを介して裏打材を配置し、該裏打材を
加熱プレス成形することにより前記表皮の裏面側の深溝
パターンの底部と緩衝材の裏面画とに裏打材を接合させ
ることを特徴とする。
本発明に依れば、深溝パターン成形用の凸部を有する成
形型により表皮を形成し、表皮の表面側に深溝パターン
を形成し、この深溝パターンにより表皮の裏面側に形成
された複数の凹状部に表皮と非接合状態で緩衝材を挿入
したので表皮の深溝パターンを鮮明に形成することがで
き、次いで緩衝材の裏面側にホットメルトを介して裏打
材を配置し、該裏打材を加熱プレス成形したのでホット
メルトが溶融し、緩衝材と裏打材及び表皮の裏面側の深
溝パターンの底部と裏打材が夫々接合され、表皮と緩衝
材及び裏打材一体の深溝パターンを有する表皮材を得る
ことができるものである。
形型により表皮を形成し、表皮の表面側に深溝パターン
を形成し、この深溝パターンにより表皮の裏面側に形成
された複数の凹状部に表皮と非接合状態で緩衝材を挿入
したので表皮の深溝パターンを鮮明に形成することがで
き、次いで緩衝材の裏面側にホットメルトを介して裏打
材を配置し、該裏打材を加熱プレス成形したのでホット
メルトが溶融し、緩衝材と裏打材及び表皮の裏面側の深
溝パターンの底部と裏打材が夫々接合され、表皮と緩衝
材及び裏打材一体の深溝パターンを有する表皮材を得る
ことができるものである。
以下本発明に係る表皮材の成形方法を図面を参照して詳
述する。
述する。
第１図には本発明方法により成形された表皮材１の一実
施例の概略が示されており、この表皮材１は表面側の表
皮２と、この表皮２の裏面側に積層される緩衝材３とか
ら構成されている。前記表皮２は塩化ビニル樹脂等の樹
脂シート、バックコーティングした布地または本革等を
用いることができ、また緩衝材３は高密度のスラブウレ
タン等を用いることができる。
施例の概略が示されており、この表皮材１は表面側の表
皮２と、この表皮２の裏面側に積層される緩衝材３とか
ら構成されている。前記表皮２は塩化ビニル樹脂等の樹
脂シート、バックコーティングした布地または本革等を
用いることができ、また緩衝材３は高密度のスラブウレ
タン等を用いることができる。
前記表皮２には深溝パターン５が形成され、この深溝パ
ターン５により表皮２の裏面側に形成された複数の凹状
部７に夫々緩衝材３が挿入され、この緩衝材３の裏面側
に不織布等からなる裏打材９が接合され、且つ深溝パタ
ーン５の底部である表皮２の裏面側が前記裏打材９に接
合されている。尚深溝パターン５の底部を表皮２の縫製
部とすることができる。
ターン５により表皮２の裏面側に形成された複数の凹状
部７に夫々緩衝材３が挿入され、この緩衝材３の裏面側
に不織布等からなる裏打材９が接合され、且つ深溝パタ
ーン５の底部である表皮２の裏面側が前記裏打材９に接
合されている。尚深溝パターン５の底部を表皮２の縫製
部とすることができる。
第２図乃至第５図には本発明の各工程が夫々示されてお
り、これらの図において符号１１は真空成形型よりなる
成形型であり、この成形型１１には深溝パターン成形用
の凸部１３が形成されている。尚凸部１３の数は図示の
ものに限定されるものではない。
り、これらの図において符号１１は真空成形型よりなる
成形型であり、この成形型１１には深溝パターン成形用
の凸部１３が形成されている。尚凸部１３の数は図示の
ものに限定されるものではない。
第２図に示す如く、成形型１１に表皮２の表面側が当接
するように配設し、真空ポンプ１５を作動さてて表皮２
に成形型１１の凸部１３により深溝パターン５を形成す
る。次いで第３図に示す如く、深溝パターン５により表
皮２の裏面側に形成された複数の凹状部７に緩衝材３を
表皮２と非接合状態で挿入する。この緩衝材３は凹状部
７の数に分断されたもであってもよく、または深溝パタ
ーン５に対応するスリットを有する一枚のもであっても
よい。
するように配設し、真空ポンプ１５を作動さてて表皮２
に成形型１１の凸部１３により深溝パターン５を形成す
る。次いで第３図に示す如く、深溝パターン５により表
皮２の裏面側に形成された複数の凹状部７に緩衝材３を
表皮２と非接合状態で挿入する。この緩衝材３は凹状部
７の数に分断されたもであってもよく、または深溝パタ
ーン５に対応するスリットを有する一枚のもであっても
よい。
次いで第４図に示す如く、緩衝材３の裏面側にホットメ
ルト付き不織布等からなる裏打材９を配設する。この裏
打材９は表皮２の裏面側の深溝パターン５の底部と当接
するようになされ、緩衝材３の裏面側の位置と深溝パタ
ーン５の底部の高さ位置が略々等しいかまたは緩衝材３
の裏面側の高さ位置が多少高くるようになされている。
ルト付き不織布等からなる裏打材９を配設する。この裏
打材９は表皮２の裏面側の深溝パターン５の底部と当接
するようになされ、緩衝材３の裏面側の位置と深溝パタ
ーン５の底部の高さ位置が略々等しいかまたは緩衝材３
の裏面側の高さ位置が多少高くるようになされている。
従って、第５図に示す如く、裏打材９を加熱プレス機１
７で押圧した場合に前記緩衝材３が多少押圧された状態
となり、この状態でホットメルトが溶融して裏打材９が
緩衝材３の裏面側に接合され、且つ表皮２の裏面側の深
溝パターン５の底部が裏打材９に接合される。
７で押圧した場合に前記緩衝材３が多少押圧された状態
となり、この状態でホットメルトが溶融して裏打材９が
緩衝材３の裏面側に接合され、且つ表皮２の裏面側の深
溝パターン５の底部が裏打材９に接合される。
尚表皮材１の成形後、加熱プレス機１７を上昇させ、裏
打材９の裏面画にパッド材成形用の発泡合成樹脂の原液
を注入し、成形型１１に図示しない上型を型合せして発
泡キュアさせることにより表皮材１と一体にパード材を
形成することができる。この場合不織布からなる裏打材
９が発泡合成樹脂の原液の緩衝材３への含浸を防止する
ことができるものである。
打材９の裏面画にパッド材成形用の発泡合成樹脂の原液
を注入し、成形型１１に図示しない上型を型合せして発
泡キュアさせることにより表皮材１と一体にパード材を
形成することができる。この場合不織布からなる裏打材
９が発泡合成樹脂の原液の緩衝材３への含浸を防止する
ことができるものである。
以上が本発明に係る表皮材の成形方法の一実施例の方法
であるが、斯る方法に依れば、成形型の深溝パターン形
成用の凸部により表皮に深溝パターンを形成し、この深
溝パターンにより表皮の裏面側に形成された複数の凹状
部に表皮と非接合状態で緩衝材を挿入したので表皮の深
溝パターンを鮮明に形成することができ、次いで緩衝材
の裏面側にホットメルトを介して裏打材を配置し、該裏
打材を加熱プレス成形したのでホットメルトが溶融し、
緩衝材と裏打材及び表皮の裏面側の深溝パターンの底部
と裏打材が夫々接合され、表皮と緩衝材及び裏打材一体
の十分な深さの深溝パターンを有する表皮材を簡易迅速
に得ることができ、皴等の発生のない外観の優れた表皮
材を得ることができるものである。
であるが、斯る方法に依れば、成形型の深溝パターン形
成用の凸部により表皮に深溝パターンを形成し、この深
溝パターンにより表皮の裏面側に形成された複数の凹状
部に表皮と非接合状態で緩衝材を挿入したので表皮の深
溝パターンを鮮明に形成することができ、次いで緩衝材
の裏面側にホットメルトを介して裏打材を配置し、該裏
打材を加熱プレス成形したのでホットメルトが溶融し、
緩衝材と裏打材及び表皮の裏面側の深溝パターンの底部
と裏打材が夫々接合され、表皮と緩衝材及び裏打材一体
の十分な深さの深溝パターンを有する表皮材を簡易迅速
に得ることができ、皴等の発生のない外観の優れた表皮
材を得ることができるものである。
第１図乃至第５図は本発明に係る表皮材の成形方法の一
実施例の概略を夫々示すもので、第１図は本発明により
成形した表皮材の断面図、第２図は表皮材の表皮を下型
に配設した状態の断面説明図、第３図は同、表皮の凹状
部に緩衝材を挿入した状態の断面説明図、第４図は同、
緩衝材の裏面側に裏打材を配設した状態の断面図、第５
図は同、裏打材の加熱プレス状態を示す断面説明図であ
る。 図中、１…表皮材、２…表皮、３…緩衝材、５…深溝パ
ターン、７…凹状部、９…裏打材、１１…成形型、１３
…深溝パターン形成用の凸部、15…真空ポンプ、１７…
加熱プレス機。
実施例の概略を夫々示すもので、第１図は本発明により
成形した表皮材の断面図、第２図は表皮材の表皮を下型
に配設した状態の断面説明図、第３図は同、表皮の凹状
部に緩衝材を挿入した状態の断面説明図、第４図は同、
緩衝材の裏面側に裏打材を配設した状態の断面図、第５
図は同、裏打材の加熱プレス状態を示す断面説明図であ
る。 図中、１…表皮材、２…表皮、３…緩衝材、５…深溝パ
ターン、７…凹状部、９…裏打材、１１…成形型、１３
…深溝パターン形成用の凸部、15…真空ポンプ、１７…
加熱プレス機。
Claims (1)
- 【請求項１】表皮と、該表皮に積層される緩衝材とから
なる表皮材に深溝パターンを形成する表皮材の成形方法
において、前記表皮材を形成する表皮を深溝パターン形
成用の凸部を有する成形型に表皮の表面側が当接するよ
うに配置し、該表皮の表面側に深溝パターンを形成し、
該深溝パターンにより表皮の裏面側に形成された複数の
凹状部に夫々緩衝材を表皮と非接合状態で挿入し、次い
で緩衝材の裏面側にホットメルトを介して裏打材を配置
し、該裏打材を加熱プレス成形することにより前記表皮
の裏面側の深溝パターンの底部と緩衝材の裏面側とに裏
打材を接合させることを特徴とする表皮材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33938189A JPH064288B2 (ja) | 1989-12-27 | 1989-12-27 | 表皮材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33938189A JPH064288B2 (ja) | 1989-12-27 | 1989-12-27 | 表皮材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03197120A JPH03197120A (ja) | 1991-08-28 |
| JPH064288B2 true JPH064288B2 (ja) | 1994-01-19 |
Family
ID=18326932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33938189A Expired - Lifetime JPH064288B2 (ja) | 1989-12-27 | 1989-12-27 | 表皮材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH064288B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06114944A (ja) * | 1992-10-09 | 1994-04-26 | Toyota Tsusho Kk | 座席用シート材の製造方法 |
| JPH06122157A (ja) * | 1992-10-09 | 1994-05-06 | Toyota Tsusho Kk | 座席用シート材におけるパット材 |
-
1989
- 1989-12-27 JP JP33938189A patent/JPH064288B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03197120A (ja) | 1991-08-28 |
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