JPH0653127U - ブロー成型容器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 スタンディング性とスクイズ性を備えた折り
たたみ可能なブロー成型容器を提供すること。 【構成】 熱可塑性樹脂材料をブロー成型して得られた
単層または多層構造の容器であって、胴部の水平断面形
状が楕円形ないしは卵型であり、その長軸方向の一端に
最大の肉厚（厚みａ）を有する厚肉部、他端に最小の肉
厚（厚みｂ）を有する薄肉部が設けられ、かつ、胴部の
周辺に沿って一方の厚肉部から他方の薄肉部へと肉厚が
連続的に変化する偏肉構造の肉厚分布を有しているこ
と、肉厚比ａ／ｂが１．３〜５．０の範囲内にあるこ
と、胴部の肉厚が１００〜１５００μｍの範囲内にある
こと、及び底部が平底であることを特徴とするブロー成
型容器。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、熱可塑性樹脂材料からブロー成型により製造された薄膜の容器に関 し、さらに詳しくは、スタンディング性（自立性）とスクイズ性（圧潰性）を備 えた折りたたみ可能（ｃｏｌｌａｐｓｉｂｌｅ）なブロー成型容器に関する。

【０００２】

【従来の技術】

最近、折りたたみ可能なプラスチック容器が注目されている。プラスチック容 器に折りたたみ機能を付加することにより、容器供給時の輸送容量の低減、薄肉 化による廃棄物量の低減、コストの低減等を達成することができる。

【０００３】 従来から、軟質でスクイズ性のあるブロー成型容器（ボトル）は、例えば、ケ チャップやマヨネーズ等の容器として汎用されている。しかしながら、従来公知 のスクイズ性のあるボトルは、内容物が完全充填されているときでもスタンディ ング性が不十分であり、しかも、内容物が少なくなると、スタンディング性が失 われるという欠点がある。

【０００４】 折りたたみ可能でスタンディング性を有する容器として、フィルムを貼り合わ せた構造のスタンディングパウチも公知であり、例えば、洗剤などの詰め替え用 の容器として使用されている。しかし、従来公知のスタンディングパウチは、内 容物の容器内への注入工程に手間がかかること、スタンディング性が不十分であ ること、内容物を他の容器に詰め替える際に溢れ易い等の問題がある。詰め替え 時に内容物が溢れないようにするために、開口部に各種の工夫をこらしたスタン ディングパウチが市販されているが、容器全体が柔軟過ぎるため、ハンドリング 性の難点は解消されていない。

【０００５】 折りたたみボトルとして、折り線付きのブロー成型ボトルが提案されている。 従来公知の折りたたみボトルは、平底設計または底部の半月部を肉厚にすること によりスタンディング性を持たせているが、自立性が未だ不十分であるか、ある いはスタンディング性とスクイズ性のバランスが十分ではない。

【０００６】

【考案が解決しようとする課題】

本考案の目的は、スタンディング性とスクイズ性を備えた折りたたみ可能なブ ロー成型容器を提供することにある。 本考案者は、前記従来技術の問題点を克服するために鋭意研究した結果、熱可 塑性樹脂材料からなるブロー成型容器の胴部に特殊な偏肉構造の肉厚分布を設け ることにより、スタンディング性が向上すると共に、スクイズ性も良好で、折り たたみ可能なブロー成型容器の得られることを見いだし、その知見に基づいて本 考案を完成するに至った。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

かくして、本考案によれば、熱可塑性樹脂材料をブロー成型して得られた単層 または多層構造の容器であって、 （１）胴部の水平断面形状が楕円形ないしは卵型であり、その長軸方向の一端に 最大の肉厚（厚みａ）を有する厚肉部、他端に最小の肉厚（厚みｂ）を有する薄 肉部が設けられ、かつ、胴部の周辺に沿って一方の厚肉部から他方の薄肉部へと 肉厚が連続的に変化する偏肉構造の肉厚分布を有していること、 （２）肉厚比ａ／ｂが１．３〜５．０の範囲内にあること、 （３）胴部の肉厚が１００〜１５００μｍの範囲内にあること、及び （４）底部が平底であること、 を特徴とするブロー成型容器が提供される。

【０００８】 本考案のブロー成型容器は、全体が薄膜で形成されていると共に、胴部に特殊 な肉厚分布を付与しているため、スタンディング性とスクイズ性を兼ね備え、容 易に折りたたむことができる。以下、本考案のブロー成型容器について図面を参 照しながら説明する。

【０００９】 図１は、本考案のブロー成型容器の１実施例の側面図であり、図２は、他の面 から見た側面図であり、図３は、底面図である。図４は、本考案のブロー成型容 器の胴部の水平断面形状に関する説明用の略図である。

【００１０】 本考案のブロー成型容器（１）は、これらの図面、特に図３及び図４から明ら かなように、容器胴部の水平断面が楕円形ないしは卵型の形状となっている。容 器の底部（３）も、同様に楕円形ないしは卵型の形状でフラット（平底）となっ ている。なお、この実施例のブロー成型容器では、容器底部に、ブロー成型時に ピンチオフにより形成された突起部分（８）及び凹み部分（７）を有するが、こ れらは、単なる設計事項に過ぎず、例えば、凹み部分がなくても構わない。容器 底部は、実質的にフラットであって、スタンディング性が確保できる構造であれ ばよい。また、この実施例のブロー成型容器では、ねじ付きの注ぎ口（２）が形 成されているが、これに代えて、例えば、容器本体の上部をカットして開口部と し、内容物を注入した後、開口部をヒートシールするようにしてもよい。

【００１１】 図４に示したとおり、本考案のブロー成型容器は、胴部の水平断面形状が楕円 形ないしは卵型であり、その長軸方向（９）の一端に最大の肉厚（厚みａ）を有 する厚肉部、他端に最小の肉厚（厚みｂ）を有する薄肉部が設けられている。そ して、胴部の周辺に沿って一方の厚肉部（Ａサイド）から他方の薄肉部（Ｂサイ ド）へと肉厚が連続的に変化する偏肉構造の肉厚分布を有している。

【００１２】 本考案のブロー成型容器は、平底構造であることだけではなく、厚肉部（Ａサ イド）を有しているため、スタンディング性が向上する。また、この厚肉部によ り、容器の強度が保持され、また、折りたたんだ容器の形状回復が容易となる。 一方、薄肉部（Ｂサイド）により、スクイズ性が確保され、胴部を楕円形ないし は卵形の短軸方向に押しつぶすことにより、容易に折りたたむことができる。ま た、内容部を充填したブロー成型容器の薄肉部側をスクイズすることにより、内 容物の流出を容易にすることができる。底部と肩部は、胴部を押しつぶした後、 胴部側へ折りたたむことができる。

【００１３】 胴部の肉厚は、１００〜１５００μｍの範囲内とする。即ち、薄肉部でも少な くとも１００μｍ以上の肉厚が必要であり、肉厚が薄過ぎると、強度の保持が困 難であり、また、ブロー成型により安定して偏肉分布構造を形成することが困難 となる。厚肉部は、１５００μｍ以下の肉厚とする。厚肉部の肉厚が大き過ぎる とスクイズ性が損なわれる。胴部の肉厚は、好ましくは１５０〜１０００μｍで ある。

【００１４】 最大の肉厚（厚みａ）と最小の肉厚（厚みｂ）との比ａ／ｂは、１．３〜５． ０の範囲内にあることが必要である。この肉厚比が小さ過ぎたり、逆に、大き過 ぎると、スタンディング性とスクイズ性とのバランスが悪くなり、しかもブロー 成型が困難となる。肉厚比ａ／ｂは、好ましくは１．５〜３．０である。なお、 肉厚比ａ／ｂは、ブロー成型容器の胴部を水平方向に略等間隔に１７等分し、各 水平断面のＡサイドにおける最大の肉厚とＢサイドにおける最小の肉厚を測定し 、それぞれの比の値を算出し、それらの値を平均した平均肉厚比である。最大の 肉厚（ａ）部分の厚みは、通常３００〜１５００μｍ、好ましくは４００〜６０ ０μｍであり、最小の肉厚（ｂ）部分の厚みは、通常１００〜６００μｍ、好ま しくは１５０〜４００μｍである。

【００１５】 本考案のブロー成型容器は、熱可塑性樹脂材料を用いて、ブロー成型により作 成することができる。ブロー成型においては、一般に、押出機から開いた金型の 間にチューブ状のパリソンを溶融押出した後、金型を閉じてパリソンの下部をピ ンチオフすると共に融着させ、次いで、パリソンの内部に空気を吹き込んで膨ら ませる。冷却後、金型を開いて成形品を取り出している。

【００１６】 従来、ブロー成型によりボトルを作成する場合、偏肉の少ない精度の高い成形 品を得るために、押出機からの溶融パリソンを成型機の割り金型内の胴部（ボト ルの胴部を形成する部分）の中心部に押し出していた。これに対して、本考案の ブロー成型容器を作成するには、金型として胴部の断面が楕円形ないしは卵型の ものを使用し、かつ、押出機からの溶融パリソンを成型機金型内の胴部の中心部 に押し出すのではなく、偏心位置に押し出す。

【００１７】 即ち、パリソンを、割り金型のパーティングライン上であって、スクイズ性を もたせるために薄くする側（薄肉部側：Ｂサイド）とは逆の方向（厚肉部：Ａサ イド）に、中心位置をずらして押し出す。溶融パリソンの押出位置を偏心させる ことにより、特殊な偏肉構造の肉厚分布を有する胴部を形成することができる。 つまり、パリソン内部に空気を吹き込んでブロー成型した時に、パリソンは、金 型の胴部の内径に沿って膨らむが、パリソンの位置が中心から偏心しているため に、得られた容器の胴部の膜厚は均一ではなく、パリソン降下位置（押出位置） に近い部分程肉厚が大きく、逆にパリソン降下位置に遠い部分程薄肉に偏肉して 成形されることになる。

【００１８】 図２〜図４に示す実施例において、符号（９）は、金型のパーティングライン を表し、これはまた、胴部の水平断面形状の楕円形ないしは卵型の長軸に該当す る。図１の符号（６）は、溶融パリソンの降下位置を示す。このようなブロー成 型法を採用することにより、図４に水平断面形状を示すように、胴部（１１）の 肉厚に特殊な偏肉分布が形成される。

【００１９】 本考案のブロー成型容器には、所望により補強用のリブを設けてもよい。補強 用のリブの形状及び個数は、適宜定めることができる。図５〜図７に、リブ（４ 及び５）を形成したブロー成型容器の１実施例を図示した。この実施例では、リ ブをＡサイドとＢサイドの両端に設けたが、特に、薄肉部側（Ｂサイド側）に、 胴部の縦方向に沿って複数本のリブを設けると、補強効果が著しい。

【００２０】 本考案のブロー成型容器の胴部の肉厚分布は、縦方向に均一であってもよいが 図８に示すように、肉厚が縦方向になだらかに変動していてもよい。 本考案のブロー成型容器は、１種類の熱可塑性樹脂材料からなる単層であって もよいが、ガスバリヤー性の付与や着色、耐熱性の付与等の目的で、複数の熱可 塑性樹脂材料を用いた多層構造としてもよい。多層構造とするには、多層ブロー 成型法を採用し、多層パリソンを成型すればよい。

【００２１】 本考案のブロー成型容器を構成する熱可塑性樹脂材料としては、例えば、ポリ プロピレンのホモポリマー及びコポリマー、低密度ポリエチレン、中密度ポリエ チレン、直鎖状エチレン・αオレフィンコポリマー（ＬＬＤＰＥ、ＶＬＤＰＥ、 ＵＬＤＰＥ等）、メタロセン（シングルサイト／カミンスキー）触媒により作ら れたポリオレフィン等を上げることができる。その他のエチレン系の樹脂等であ って、成型性やスクイズ性を阻害しないものであれば、上記の樹脂に限定するも のではない。また、上記に例示した樹脂の２種類以上のポリマーブレンドであっ てもよい。

【００２２】 本考案のブロー成型容器を多層構造とする場合には、例えば、低密度ポリエチ レンを内外層とし、これらの樹脂層の間に接着層を介して芯層としてガスバリヤ ー性のエチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を配したもの等が挙げ られる。ガスバリヤー性樹脂としては、エチレン含有量が２０〜５０モル％のＥ ＶＯＨ樹脂の他、ＭＸＤ−６ナイロン、バレックスのようなニトリル系樹脂等公 知の物理的ガスバリヤー材、酸素吸収ポリマー等化学的ガスバリヤー材などが適 宜用いられる。リグラインドを含有する樹脂層を設けてもよい。

【００２３】 多層構造の場合において、内層または外層と、芯層やリグラインド層などの中 間層との間に充分な接着力が得られない場合には、これらの層間に接着樹脂層を 設ける。この場合の接着樹脂層としては、例えば、酸変性ポリオレフィン樹脂、 例えば、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸、無水イタコン酸等のエチ レン系不飽和カルボン酸またはその無水物でグラフト変性されたポリエチレンや ポリプロピレン等が好適に用いられる。

【００２４】 本考案のブロー成型容器は、折りたたみが可能であり、空の容器の輸送時、あ るいは使用後に、平坦に折りたたむことにより、立体容器の嵩張りを解消するこ とができる。また、本考案のブロー成型容器は、内容物の充填時に、立体形状で あるため、充填作業が容易である。内容物を流出する際には、厚肉部側により補 強されて形状が保持されているため、溢れ出ることがなく、また、薄肉部側をス クイズすることにより、その流出を容易にすることができる。さらに、厚肉部が 存在することにより、スタンディング性が良好である。

【００２５】

【実施例】

以下、本考案について、実施例を挙げて説明する。

【００２６】 ［実施例１］ 複数の押出機を使用し、パリソンの降下位置が偏心した金型を用いて、図１に 示したような胴部の水平断面が卵型の形状のブロー成型容器を作成した。容器の 容量は、８５０ｃｃであり、その目付けは３６ｇであった。 容器の層構成は、外層／接着層／ＥＶＯＨ／接着層／リグラインド層／内層で ある。内層と外層には、住友化学（株）製の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ：Ｆ １１４−１）を、芯層には、クラレ（株）製のＥＶＯＨ樹脂（ＥＰ−Ｆ １０１ ＡＺ）を、接着層には、三井石油化学（株）製の酸変性ＰＥ（アドマー）を用い た。 本実施例の容器の肉厚測定の結果は、図８に示した通りの肉厚分布を示し、胴 部におけるパーティングラインのＡ・Ｂ両サイドでは、平均の肉厚比（ａ／ｂ） が約２．０で、両サイドの厚み差は平均約３５０μｍであった。この厚肉側（Ａ サイド）が容器の自立性に寄与し、薄肉側（Ｂサイド）がスクイズ性に寄与して いる。そして、得られた容器は、折りたたみが可能であった。

【００２７】 ［実施例２］ 実施例１と同様にして、同じ積層構成により、容量８５０ｃｃ、目付け２０ｇ のブロー成型容器を作成した。得られたブロー成型容器の胴部の肉厚は、薄肉側 （Ｂサイド）が約２００〜約３００μｍで、厚肉側（Ａサイド）が約３８０〜約 ４９０μｍであり、両サイドの厚み差は、約１４０〜約２５０μｍ（平均約１７ ０μｍ）であった。また、両サイドの厚み比は、約１．５〜約２．１の範囲にあ り、平均の肉厚比（ａ／ｂ）は、約１．７であった。このブロー成型容器は、ス タンディング性が良好であり、スクイズ性を有し、かつ、折りたたみ可能であっ た。

【００２８】

【考案の効果】

本考案によれば、従来、自立性に欠けるとされていたスクイズ性ブロー成型容 器に、スクイズ性に加えて、スタンディング性と折りたたみ性とを付与すること が可能となった。また、本考案のブロー成型容器は、ブロー成型による注ぎ口を 持ったキャップ付きスタンデングパウチともなりうる。そして、輸送時または使 用後に折りたたむことにより、従来のブロー成型容器の嵩張りを解消することが できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施例で作られたブロー成型容器の側
面図

【図２】本考案の実施例で作られたブロー成型容器の側
面図

【図３】本考案の実施例で作られたブロー成型容器の底
面図

【図４】本考案の実施例で作られたブロー成型容器の胴
部の水平断面図

【図５】本考案の実施例で作られたリブ付きブロー成型
容器の側面図

【図６】本考案の実施例で作られたリブ付きブロー成型
容器の側面図

【図７】本考案の実施例で作られたリブ付きブロー成型
容器の底面図

【図８】本考案の実施例で作られたブロー成型容器の胴
部の縦方向の肉厚分布

【符号の説明】

１：ブロー成型容器本体 ２：口部（ねじ付き注ぎ口） ３：底部 ４：リブ ５：リブ ６：パリソン降下位置 ７：底部の凹部 ８：ピンチオフ部 ９：金型のパーティングライン（楕円形ないしは卵形の
長軸） １１：胴部の肉厚 ａ：最大の肉厚部 ｂ：最小の肉厚部 Ａサイド：厚肉部 Ｂサイド：薄肉部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂材料をブロー成型して得ら
   れた単層または多層構造の容器であって、 （１）胴部の水平断面形状が楕円形ないしは卵型であ
   り、その長軸方向の一端に最大の肉厚（厚みａ）を有す
   る厚肉部、他端に最小の肉厚（厚みｂ）を有する薄肉部
   が設けられ、かつ、胴部の周辺に沿って一方の厚肉部か
   ら他方の薄肉部へと肉厚が連続的に変化する偏肉構造の
   肉厚分布を有していること、 （２）肉厚比ａ／ｂが１．３〜５．０の範囲内にあるこ
   と、 （３）胴部の肉厚が１００〜１５００μｍの範囲内にあ
   ること、及び （４）底部が平底であること、 を特徴とするブロー成型容器。