JPH0653627B2 - 多孔性無機質成形体の製造方法 - Google Patents
多孔性無機質成形体の製造方法Info
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- JPH0653627B2 JPH0653627B2 JP1285956A JP28595689A JPH0653627B2 JP H0653627 B2 JPH0653627 B2 JP H0653627B2 JP 1285956 A JP1285956 A JP 1285956A JP 28595689 A JP28595689 A JP 28595689A JP H0653627 B2 JPH0653627 B2 JP H0653627B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は内部に多数の空孔を形成し、軽量でかつインシ
ュレーション性に富む多孔性無機質成形体の製造方法に
関するものである。
ュレーション性に富む多孔性無機質成形体の製造方法に
関するものである。
従来からセメントに木片、パルプ繊維等の補強材を混合
し、更に発泡性プラスチックビーズを混合した原料混合
物を成形するとともに加熱して該原料混合物中の発泡性
プラスチックビーズを発泡させ、更には該発泡性プラス
チックビーズの発泡によって得られたプラスチックビー
ズ発泡体粒を溶融して成形体内に多数の空孔を形成せし
めることによって軽量でかつ断熱性、防音性等のインシ
ュレーション性を有する多孔性セメント板を製造する方
法が提供されている（特開昭５４−１５７１２５号、特
公昭６３−１２７６号）。
し、更に発泡性プラスチックビーズを混合した原料混合
物を成形するとともに加熱して該原料混合物中の発泡性
プラスチックビーズを発泡させ、更には該発泡性プラス
チックビーズの発泡によって得られたプラスチックビー
ズ発泡体粒を溶融して成形体内に多数の空孔を形成せし
めることによって軽量でかつ断熱性、防音性等のインシ
ュレーション性を有する多孔性セメント板を製造する方
法が提供されている（特開昭５４−１５７１２５号、特
公昭６３−１２７６号）。
しかしながら補強材として木片を用いた場合は木片相互
の絡み合いが殆どないので成形の際の圧締力を高くして
製品の密度を大きくしないと得られる製品の強度が充分
なものではなく、また補強材としてパルプ繊維を用いた
場合はセメント−パルプ繊維混合物の密度が大きくなり
発泡性プラスチックビーズの発泡が抑制される。
の絡み合いが殆どないので成形の際の圧締力を高くして
製品の密度を大きくしないと得られる製品の強度が充分
なものではなく、また補強材としてパルプ繊維を用いた
場合はセメント−パルプ繊維混合物の密度が大きくなり
発泡性プラスチックビーズの発泡が抑制される。
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、
分枝および／または弯曲および／または折曲させること
によって嵩高くせしめた木質繊維束と硬化性無機粉体
と、発泡性プラスチックビーズとの混合物を、所定形状
に成形し、かつ加熱して該発泡性プラスチックビーズを
発泡させるとともに該硬化性無機粉体を硬化させる多孔
性無機質成形体の製造方法を提供するものである。
分枝および／または弯曲および／または折曲させること
によって嵩高くせしめた木質繊維束と硬化性無機粉体
と、発泡性プラスチックビーズとの混合物を、所定形状
に成形し、かつ加熱して該発泡性プラスチックビーズを
発泡させるとともに該硬化性無機粉体を硬化させる多孔
性無機質成形体の製造方法を提供するものである。
本発明は補強材として木質繊維束を用いることを特徴と
するものである。そして本発明においては該木質繊維束
は木質単繊維の集束体であり、そして該木質繊維束は分
枝および／または弯曲および／または折曲させることに
よって嵩高くせしめられる。このような分枝および／ま
たは弯曲および／または折曲させることにより嵩高くさ
れた木質繊維束を製造するには苛性ソーダ、亜硫酸ソー
ダ、亜硫酸カルシウム等の薬液に木材を浸漬したり、木
材を蒸気で加熱したり、あるいは上記薬液浸漬と蒸気加
熱とを併用したりすることによって木材中に含まれる木
質単繊維のバインダーの役割をしているリグニン、ヘミ
セルロース、樹脂等を完全に溶解させることなく膨潤さ
せるにとどめた上で上記バインダーを残存させつゝ解繊
したものであり、したがってセメント等の硬化性無機粉
体の硬化反応を阻害せず、上記バインダーのうち特にリ
グニンを略完全に除去して解繊したパルプ繊維に比して
径が大である。そして該木質繊維束の径は約0.1〜2.0mm
の範囲にあり、長さは約２〜３５mmの範囲、望ましくは
１０〜３０mmの範囲にある。
するものである。そして本発明においては該木質繊維束
は木質単繊維の集束体であり、そして該木質繊維束は分
枝および／または弯曲および／または折曲させることに
よって嵩高くせしめられる。このような分枝および／ま
たは弯曲および／または折曲させることにより嵩高くさ
れた木質繊維束を製造するには苛性ソーダ、亜硫酸ソー
ダ、亜硫酸カルシウム等の薬液に木材を浸漬したり、木
材を蒸気で加熱したり、あるいは上記薬液浸漬と蒸気加
熱とを併用したりすることによって木材中に含まれる木
質単繊維のバインダーの役割をしているリグニン、ヘミ
セルロース、樹脂等を完全に溶解させることなく膨潤さ
せるにとどめた上で上記バインダーを残存させつゝ解繊
したものであり、したがってセメント等の硬化性無機粉
体の硬化反応を阻害せず、上記バインダーのうち特にリ
グニンを略完全に除去して解繊したパルプ繊維に比して
径が大である。そして該木質繊維束の径は約0.1〜2.0mm
の範囲にあり、長さは約２〜３５mmの範囲、望ましくは
１０〜３０mmの範囲にある。
なお木質繊維束が分枝している場合には分枝前の木質繊
維束を仮定してその径が約0.1〜2.0mmの範囲にあり、ま
た木質繊維束が弯曲および／または折曲している場合は
長さは末端間距離ではなく木質繊維束の実長を指すもの
とする。
維束を仮定してその径が約0.1〜2.0mmの範囲にあり、ま
た木質繊維束が弯曲および／または折曲している場合は
長さは末端間距離ではなく木質繊維束の実長を指すもの
とする。
該木質繊維束は上記サイズおよび形状により嵩高くなっ
ているが、その嵩比重は約0.03〜0.05ｇ／cm3の範囲に
ある。ここに嵩比重は内径８cm、容積２０００mlのメス
シリンダーに絶乾状態の該木質繊維束を２０００ml充填
して全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリン
ダーの重量を差引いて該木質繊維束の重量を求め、該メ
スシリンダーの内径に丁度はまる円板を充填した該木質
繊維束上に載置して該円板上に重りをのせ１kgの重量を
該木質繊維束に及ぼした時の該木質繊維束の容積を測定
し、該木質繊維束の重量（ｇ）を該容積（cm3）で割る
ことによって求められる。
ているが、その嵩比重は約0.03〜0.05ｇ／cm3の範囲に
ある。ここに嵩比重は内径８cm、容積２０００mlのメス
シリンダーに絶乾状態の該木質繊維束を２０００ml充填
して全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリン
ダーの重量を差引いて該木質繊維束の重量を求め、該メ
スシリンダーの内径に丁度はまる円板を充填した該木質
繊維束上に載置して該円板上に重りをのせ１kgの重量を
該木質繊維束に及ぼした時の該木質繊維束の容積を測定
し、該木質繊維束の重量（ｇ）を該容積（cm3）で割る
ことによって求められる。
該木質繊維束を分枝および／または弯曲および／または
折曲させることによって嵩高くせしめるには上記バイン
ダーの膨潤の程度および解繊の程度を調節する。解繊は
例えばグラインディングディスクにより行なわれ、解繊
の程度の調節は該グラインディングディスクのディスク
間隙を調節することによって行われる。
折曲させることによって嵩高くせしめるには上記バイン
ダーの膨潤の程度および解繊の程度を調節する。解繊は
例えばグラインディングディスクにより行なわれ、解繊
の程度の調節は該グラインディングディスクのディスク
間隙を調節することによって行われる。
本発明に用いられる硬化性無機粉体とはセメント、石膏
等の水和反応により硬化する無機粉体、セメント、石膏
等のカルシウム含有無機粉体と珪砂、珪石粉、シリカヒ
ューム、シラスバルーン等の珪酸含有無機粉末との混合
物のような珪酸カルシウム反応により硬化する混合無機
粉体、炭酸マグネシウム等の結晶転位により硬化する無
機粉体等であり、本発明にとって望ましい硬化性無機粉
体はセメントと珪砂のような珪酸含有無機粉体との混合
物であり、該混合物中セメントの含有量は３０〜７０重
量％とされることが望ましい。セメントと珪酸含有無機
粉体とを上記比率に混合することにより硬化性無機粉体
の珪酸カルシウム反応による硬化が非常に円滑に進むの
である。
等の水和反応により硬化する無機粉体、セメント、石膏
等のカルシウム含有無機粉体と珪砂、珪石粉、シリカヒ
ューム、シラスバルーン等の珪酸含有無機粉末との混合
物のような珪酸カルシウム反応により硬化する混合無機
粉体、炭酸マグネシウム等の結晶転位により硬化する無
機粉体等であり、本発明にとって望ましい硬化性無機粉
体はセメントと珪砂のような珪酸含有無機粉体との混合
物であり、該混合物中セメントの含有量は３０〜７０重
量％とされることが望ましい。セメントと珪酸含有無機
粉体とを上記比率に混合することにより硬化性無機粉体
の珪酸カルシウム反応による硬化が非常に円滑に進むの
である。
上記木質繊維束と上記硬化性無機粉体とは混合され無機
質成形体の原料とされる。該原料混合物は乾式製造法の
場合には型板上に散布させるのであるが、該原料混合物
中に上記木質繊維束が通常５〜２５重量％程度添加され
る。
質成形体の原料とされる。該原料混合物は乾式製造法の
場合には型板上に散布させるのであるが、該原料混合物
中に上記木質繊維束が通常５〜２５重量％程度添加され
る。
更にパーライト、ベントナイト、高炉スラグ、ライスア
ッシュ、フライアッシュ、珪藻土等の無機充填材、合成
樹脂、合成樹脂発泡体、木片、木粉等の有機充填材が添
加されてもよい。これら成分のうちでパーライトは製品
を軽量化し更に原料に滑性を与えて混合容易とするので
添加成分として望ましいものである。該パーライトは通
常該原料中５〜１５重量％含まれる。また硬化性無機粉
体がセメントの場合には塩化マグネシウム、塩化カルシ
ウム、硫酸アルミニウム、水ガラス、アルミン酸塩等の
硬化促進剤等が添加されてもよい。上記硬化促進剤は通
常セメントに対して２〜４重量％添加される。
ッシュ、フライアッシュ、珪藻土等の無機充填材、合成
樹脂、合成樹脂発泡体、木片、木粉等の有機充填材が添
加されてもよい。これら成分のうちでパーライトは製品
を軽量化し更に原料に滑性を与えて混合容易とするので
添加成分として望ましいものである。該パーライトは通
常該原料中５〜１５重量％含まれる。また硬化性無機粉
体がセメントの場合には塩化マグネシウム、塩化カルシ
ウム、硫酸アルミニウム、水ガラス、アルミン酸塩等の
硬化促進剤等が添加されてもよい。上記硬化促進剤は通
常セメントに対して２〜４重量％添加される。
上記例示は本発明を限定するものではない。
本発明に用いられる発泡性プラスチックビーズとはプロ
パン、ブタン、ペンタン、石油エーテルのような揮発性
発泡剤を含浸したポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
スチレン等の熱可塑性プラスチックのビーズである。本
発明では上記原料混合物に該発泡性プラスチックビーズ
をそのまま添加してもよいが、通常は該発泡性プラスチ
ックビーズを９５〜１０５℃程度に加熱して予備発泡さ
せたものを原料に添加する。該発泡性プラスチックビー
ズの添加量は通常原料混合物中０．５〜５重量％であ
る。該発泡性プラスチックビーズの添加量が０．５重量
％以下であると成形物中の空孔の場合が低下してインシ
ュレーション性が充分でなくなるが、５重量％以上にな
ると空孔の割合が過大となって成形物の強度が低下す
る。
パン、ブタン、ペンタン、石油エーテルのような揮発性
発泡剤を含浸したポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
スチレン等の熱可塑性プラスチックのビーズである。本
発明では上記原料混合物に該発泡性プラスチックビーズ
をそのまま添加してもよいが、通常は該発泡性プラスチ
ックビーズを９５〜１０５℃程度に加熱して予備発泡さ
せたものを原料に添加する。該発泡性プラスチックビー
ズの添加量は通常原料混合物中０．５〜５重量％であ
る。該発泡性プラスチックビーズの添加量が０．５重量
％以下であると成形物中の空孔の場合が低下してインシ
ュレーション性が充分でなくなるが、５重量％以上にな
ると空孔の割合が過大となって成形物の強度が低下す
る。
上記原料混合物は型板上に散布してマット状にされる
が、連続製造法においては上記型板は多数個ベルトコン
ベアー上に載置せしめられる。型板上に散布された原料
混合物は所望なればロール等によって若干押圧され、該
マットはそれから水分存在下に圧締硬化され所望の形状
に成形される。水分添加量は通常上記原料混合物中に３
０〜４５重量％含まれるようにする。圧締条件は通常圧
締圧１０〜２０kg／cm2、温度６０〜８０℃、時間２０
〜３０時間程度で行われ、加熱は通常蒸気にて行われ
る。圧締は二つの型板間に上記マットを挟圧することに
よって行われるが、該型板面には所定の形状、凹凸模様
等が施されてもよい。
が、連続製造法においては上記型板は多数個ベルトコン
ベアー上に載置せしめられる。型板上に散布された原料
混合物は所望なればロール等によって若干押圧され、該
マットはそれから水分存在下に圧締硬化され所望の形状
に成形される。水分添加量は通常上記原料混合物中に３
０〜４５重量％含まれるようにする。圧締条件は通常圧
締圧１０〜２０kg／cm2、温度６０〜８０℃、時間２０
〜３０時間程度で行われ、加熱は通常蒸気にて行われ
る。圧締は二つの型板間に上記マットを挟圧することに
よって行われるが、該型板面には所定の形状、凹凸模様
等が施されてもよい。
本発明の無機質成形体は通常板状に成形されるが所望に
よりブロック状等に成形されてもよい。
よりブロック状等に成形されてもよい。
本発明の無機質成形体は圧締硬化後所望なればオートク
レーブ中にて養生される。養生条件は通常圧量１０〜２
０kg／cm2、温度１６０〜１８０℃、時間５〜１０時間
である。
レーブ中にて養生される。養生条件は通常圧量１０〜２
０kg／cm2、温度１６０〜１８０℃、時間５〜１０時間
である。
上記オートクレーブ養生により発泡性プラスチックビー
ズは完全に発泡し、同時に該発泡性プラスチックビーズ
の発泡によって形成されたプラスチック発泡体粒は溶融
してセル中の発泡剤が外界へ逃散し、該プラスチック発
泡体は急速に収縮して無機質成形体内部に多数の空孔が
形成される。そして該空孔内壁面にはプラスチック発泡
体粒に帰因するプラスチックコーティング層が形成され
る。
ズは完全に発泡し、同時に該発泡性プラスチックビーズ
の発泡によって形成されたプラスチック発泡体粒は溶融
してセル中の発泡剤が外界へ逃散し、該プラスチック発
泡体は急速に収縮して無機質成形体内部に多数の空孔が
形成される。そして該空孔内壁面にはプラスチック発泡
体粒に帰因するプラスチックコーティング層が形成され
る。
上記オートクレーブ養生は必ずしも必須のものではな
く、圧締後に常圧加熱によって発泡性プラスチックビー
ズを発泡させ、その後自然養生を行なってもよい。また
上記乾式製造法以外、押圧し成形等を適用してもよい
し、成形時に加熱して発泡性プラスチックビーズを成形
と同時に発泡させてもよい。
く、圧締後に常圧加熱によって発泡性プラスチックビー
ズを発泡させ、その後自然養生を行なってもよい。また
上記乾式製造法以外、押圧し成形等を適用してもよい
し、成形時に加熱して発泡性プラスチックビーズを成形
と同時に発泡させてもよい。
このようにして本発明の多孔性無機質成形体が得られ
る。
る。
本発明の多孔性無機質成形体に用いられる木質繊維束は
分枝および／または弯曲および／または折曲させること
により嵩高くせしめられているので硬化性無機粉体等と
混合して原料混合物とした状態では該繊維束相互はある
程度の距離を介して絡み合うが、該繊維束はパルプ繊維
のような木質単繊維に比して径が大であるからある程度
の剛性を有し糸まり状に絡み合うことはなく、このよう
にして絡み合った繊維束相互間に該硬化性無機粉体や発
泡性プラスチックビーズ等が抱き込まれる。上記した該
繊維束の剛性はこのような繊維束相互間の距離を保持し
もって嵩高さを維持するのに役立つのである。したがっ
てこのような嵩高状態は成形圧が及ぼされても維持され
るから成形時または成形後の加熱による発泡性プラスチ
ックビーズの発泡が繊維束に干渉されることが少なく、
発泡が円滑に行なわれるのである。また本発明の多孔性
無機質成形体の製造に乾式製造法を適用した場合、原料
混合物は機械的攪拌等によってほぐすことが可能で、該
原料混合物を型板上に均一に散布することが容易である
し、一方散布後は上記したように該木質繊維束のある程
度の距離を介しての絡み合いによって硬化性無機粉体や
発泡性プラスチックビーズ等の原料成分が抱き込まれ、
形崩れせずかつ発泡性プラスチックビーズが円滑に発泡
することが可能なマットを形成することが出来る。
分枝および／または弯曲および／または折曲させること
により嵩高くせしめられているので硬化性無機粉体等と
混合して原料混合物とした状態では該繊維束相互はある
程度の距離を介して絡み合うが、該繊維束はパルプ繊維
のような木質単繊維に比して径が大であるからある程度
の剛性を有し糸まり状に絡み合うことはなく、このよう
にして絡み合った繊維束相互間に該硬化性無機粉体や発
泡性プラスチックビーズ等が抱き込まれる。上記した該
繊維束の剛性はこのような繊維束相互間の距離を保持し
もって嵩高さを維持するのに役立つのである。したがっ
てこのような嵩高状態は成形圧が及ぼされても維持され
るから成形時または成形後の加熱による発泡性プラスチ
ックビーズの発泡が繊維束に干渉されることが少なく、
発泡が円滑に行なわれるのである。また本発明の多孔性
無機質成形体の製造に乾式製造法を適用した場合、原料
混合物は機械的攪拌等によってほぐすことが可能で、該
原料混合物を型板上に均一に散布することが容易である
し、一方散布後は上記したように該木質繊維束のある程
度の距離を介しての絡み合いによって硬化性無機粉体や
発泡性プラスチックビーズ等の原料成分が抱き込まれ、
形崩れせずかつ発泡性プラスチックビーズが円滑に発泡
することが可能なマットを形成することが出来る。
そして製品においてもマトリクス中で発泡性プラスチッ
クビーズの円滑な発泡によって得られたプラスチック発
泡体にもとづく多孔性と、該木質繊維束の上記のように
繊維束相互がある程度の距離を介して強固に絡み合うと
云う特異的な補強効果が相乗して比重の小さいしたがっ
て軽量でインシュレーション性に富み、しかも高強度な
多孔性無機質成形体を与えるのである。また本発明の多
孔性無機質成形体の製造においては圧締後オートクレー
ブ養生するが、該オートクレーブ養生中に該発泡性プラ
スチックビーズの発泡および溶融と該硬化性無機粉体の
硬化反応は殆んど完全に終了する。本発明の繊維束は従
来の木質繊維と異なり、解繊時のクッキングタイムを短
くしてセメントの硬化阻害物質であるリグニン、ヘミセ
ルロース、樹脂等を溶解させることなく解繊したもので
あるから、硬化性無機粉体の硬化は阻害されることなく
順調に進行するのである。したがって製品中の空孔の内
壁面には該発泡性プラスチックビーズの発泡溶融物に帰
因するプラスチックコーティングが施され、多孔であり
ながら透水性の小さいしたがって耐凍性の高い製品が得
られ、かつ製品において該硬化性無機粉体の硬化反応が
進むことは殆んどなく、該硬化反応に伴う製品の寸法変
化は回避される。
クビーズの円滑な発泡によって得られたプラスチック発
泡体にもとづく多孔性と、該木質繊維束の上記のように
繊維束相互がある程度の距離を介して強固に絡み合うと
云う特異的な補強効果が相乗して比重の小さいしたがっ
て軽量でインシュレーション性に富み、しかも高強度な
多孔性無機質成形体を与えるのである。また本発明の多
孔性無機質成形体の製造においては圧締後オートクレー
ブ養生するが、該オートクレーブ養生中に該発泡性プラ
スチックビーズの発泡および溶融と該硬化性無機粉体の
硬化反応は殆んど完全に終了する。本発明の繊維束は従
来の木質繊維と異なり、解繊時のクッキングタイムを短
くしてセメントの硬化阻害物質であるリグニン、ヘミセ
ルロース、樹脂等を溶解させることなく解繊したもので
あるから、硬化性無機粉体の硬化は阻害されることなく
順調に進行するのである。したがって製品中の空孔の内
壁面には該発泡性プラスチックビーズの発泡溶融物に帰
因するプラスチックコーティングが施され、多孔であり
ながら透水性の小さいしたがって耐凍性の高い製品が得
られ、かつ製品において該硬化性無機粉体の硬化反応が
進むことは殆んどなく、該硬化反応に伴う製品の寸法変
化は回避される。
したがって本発明においては軽量でインシュレーション
性に富み、かつ高強度であり、寸法安定性が極めて良好
な多孔性無機質成形体が得られ、該多孔性無機質成形体
を乾式製造法で製造することが可能であり、該乾式製造
法により均質な製品を得ることが容易である。更に本発
明の木質繊維束は補強効果が大きいから添加量を２５重
量％以下としても充分大きい強度の多孔性成形体が得ら
れ、したがって不燃性にも優れた多孔性成形体を得るこ
とが出来る。
性に富み、かつ高強度であり、寸法安定性が極めて良好
な多孔性無機質成形体が得られ、該多孔性無機質成形体
を乾式製造法で製造することが可能であり、該乾式製造
法により均質な製品を得ることが容易である。更に本発
明の木質繊維束は補強効果が大きいから添加量を２５重
量％以下としても充分大きい強度の多孔性成形体が得ら
れ、したがって不燃性にも優れた多孔性成形体を得るこ
とが出来る。
実施例１〜１０ 下記組成を混合機により混合する。
セメント ４６重量％ 珪砂 ２８ 〃 パーライト １０ 〃 木質繊維束 １０ 〃 発泡性ポリスチレンビーズ （予備発泡品） ３ 〃 硫酸アルミニウム ３ 〃 上記木質繊維束としては下記の寸法および嵩比重の分枝
および／または弯曲および／または折曲させられたもの
を用いる。
および／または弯曲および／または折曲させられたもの
を用いる。
上記混合物に水を添加して含水率４０重量％とした上で
下型板上に散布して厚さ５５mmのマットとし、該マット
上に上型板を当接してプレス成形後に圧力１０kg／c
m2、温度７０℃にて２５時間圧締硬化を行なう。得られ
た成形体は厚さ１５mmの板状体であり、該成形体はその
後オートクレーブ中にて圧力１５kg／cm2、温度１６５
℃にて７時間養生され、該成形体中の発泡性ポリスチレ
ンビーズは発泡し、その後溶融する。
下型板上に散布して厚さ５５mmのマットとし、該マット
上に上型板を当接してプレス成形後に圧力１０kg／c
m2、温度７０℃にて２５時間圧締硬化を行なう。得られ
た成形体は厚さ１５mmの板状体であり、該成形体はその
後オートクレーブ中にて圧力１５kg／cm2、温度１６５
℃にて７時間養生され、該成形体中の発泡性ポリスチレ
ンビーズは発泡し、その後溶融する。
このようにして多孔性の成形体１〜１０を得る。
比較例１〜８ 実施例１〜１０の組成において木質繊維束として下記の
寸法および嵩比重の分枝および／または弯曲および／ま
たは折曲させられたものを用い他は同様にして多孔性の
成形体１１〜１８を得る。
寸法および嵩比重の分枝および／または弯曲および／ま
たは折曲させられたものを用い他は同様にして多孔性の
成形体１１〜１８を得る。
上記実施例および比較例の散布作業性、マットの形崩れ
性、および成形体１〜１８の比重、曲げ強度および耐凍
性を測定した。その結果を第１表および第２表に示す。
なおマットの形崩れ性はマットを載置した下型板を２cm
のストローク、１秒間のサイクルで３回上下動させた場
合のマットの形崩れの有無を調べ、耐凍性はＡＳＴＭC-
666B法により凍結融解試験を行ない３００サイクル後の
成形体の状態を調べる。
性、および成形体１〜１８の比重、曲げ強度および耐凍
性を測定した。その結果を第１表および第２表に示す。
なおマットの形崩れ性はマットを載置した下型板を２cm
のストローク、１秒間のサイクルで３回上下動させた場
合のマットの形崩れの有無を調べ、耐凍性はＡＳＴＭC-
666B法により凍結融解試験を行ない３００サイクル後の
成形体の状態を調べる。
上記第１表を参照すると平均径0.1〜2.0mm、長さ１０〜
３０mmの範囲にありかつ分枝および／または弯曲および
／または折曲させられた木質繊維束を用いた実施例１〜
１０は混合物がほぐれ易く散布作業性が容易であるし形
成されたマットの形崩れもなく、乾式製造法にとっては
上記木質繊維束は極めて有用であることが理解される。
一方平均径が0.1mm以下の木質繊維束を用いた比較例１
および２、あるいは平均長さ３０mm以上の木質繊維束を
用いた比較例７および８は木質繊維束の絡み合いが糸ま
り状になり易く、したがって散布作業性に問題を生ず
る。また平均径が2.0mm以上の木質繊維束を用いた比較
例３および４あるいは平均長さが１０mm以下の木質繊維
束を用いた比較例５および６は木質繊維束の絡み合いが
充分でないからマットの強度が劣る。したがって比較例
１〜８の木質繊維束を用いた場合は乾式製造法が適用し
にくい。
３０mmの範囲にありかつ分枝および／または弯曲および
／または折曲させられた木質繊維束を用いた実施例１〜
１０は混合物がほぐれ易く散布作業性が容易であるし形
成されたマットの形崩れもなく、乾式製造法にとっては
上記木質繊維束は極めて有用であることが理解される。
一方平均径が0.1mm以下の木質繊維束を用いた比較例１
および２、あるいは平均長さ３０mm以上の木質繊維束を
用いた比較例７および８は木質繊維束の絡み合いが糸ま
り状になり易く、したがって散布作業性に問題を生ず
る。また平均径が2.0mm以上の木質繊維束を用いた比較
例３および４あるいは平均長さが１０mm以下の木質繊維
束を用いた比較例５および６は木質繊維束の絡み合いが
充分でないからマットの強度が劣る。したがって比較例
１〜８の木質繊維束を用いた場合は乾式製造法が適用し
にくい。
また上記第２表を参照すると平均径0.1mm以下の木質繊
維束を用いた成形体１１および１２は比重が１以上と大
きくなり、また平均径2.0mm以上の木質繊維束を用いた
成形体１３および１４、あるいは平均長さが１０mm以下
の木質繊維束を用いた成形体１５および１６は木質繊維
束の絡み合いが不足して曲げ強度が低下する。更に木質
繊維束の平均長さ３０mm以上になっても成形体１７およ
び１８の場合のように散布むらが生ずる結果、均一組織
の成形体が得られず、曲げ強度が低下していることが分
かる。更に成形体１２においては高比重であっても発泡
体が若干つぶれているために耐凍性がやゝ劣り、成形体
１３，１４においては低比重であり、内部空隙率が大で
耐凍性に劣っている。
維束を用いた成形体１１および１２は比重が１以上と大
きくなり、また平均径2.0mm以上の木質繊維束を用いた
成形体１３および１４、あるいは平均長さが１０mm以下
の木質繊維束を用いた成形体１５および１６は木質繊維
束の絡み合いが不足して曲げ強度が低下する。更に木質
繊維束の平均長さ３０mm以上になっても成形体１７およ
び１８の場合のように散布むらが生ずる結果、均一組織
の成形体が得られず、曲げ強度が低下していることが分
かる。更に成形体１２においては高比重であっても発泡
体が若干つぶれているために耐凍性がやゝ劣り、成形体
１３，１４においては低比重であり、内部空隙率が大で
耐凍性に劣っている。
実施例１１ 平均径1.0mm、平均長さ１８mm、嵩比重0.040ｇ／cm3の
分枝かつ弯曲した木質繊維束を用いて下記組成を混合機
により混合する。
分枝かつ弯曲した木質繊維束を用いて下記組成を混合機
により混合する。
セメント ４８重量％ ライスアッシュ ２０ 〃 珪藻土 １０ 〃 木質繊維束 １５ 〃 発泡性ポリスチレンビーズ （予備発泡品） ２ 〃 塩化カルシウム ５ 〃 上記混合物に水を添加して含水率３５重量％とした上で
下型板上に散布して厚さ７５mmのマットとし、該マット
上に上型板を当接してプレス成形後に、圧力１５kg／cm
2、温度７５℃にて３０時間圧締硬化を行なう。得られ
た成形体は厚さ２０mmの板状体であり、該成形体はその
後オートクレーブ中にて圧力１７kg／cm2、温度１７０
℃にて８時間養生される。
下型板上に散布して厚さ７５mmのマットとし、該マット
上に上型板を当接してプレス成形後に、圧力１５kg／cm
2、温度７５℃にて３０時間圧締硬化を行なう。得られ
た成形体は厚さ２０mmの板状体であり、該成形体はその
後オートクレーブ中にて圧力１７kg／cm2、温度１７０
℃にて８時間養生される。
このようにして多孔性の成形体１９を得る。
比較例９ 実施例１１の組成において木質繊維束を平均径0.08mm、
平均長さ１８mm、嵩比重0.059ｇ／cm3のパルプ繊維７、
太さ２デニール、長さ１５mmのポリエステル繊維を３重
量部の混合繊維に代え、他は同様にして成形体２１を製
造するが、混合物中にてパルプ繊維およびポリエステル
繊維が糸まり状に絡み合うので実施例１１に比し下型板
上に混合物を均一に散布することが困難であった。
平均長さ１８mm、嵩比重0.059ｇ／cm3のパルプ繊維７、
太さ２デニール、長さ１５mmのポリエステル繊維を３重
量部の混合繊維に代え、他は同様にして成形体２１を製
造するが、混合物中にてパルプ繊維およびポリエステル
繊維が糸まり状に絡み合うので実施例１１に比し下型板
上に混合物を均一に散布することが困難であった。
比較例１０ 実施例１１の組成において木質繊維束を１０mm網目を通
過する厚み0.4〜1.0mm、嵩比重0.095ｇ／cm3の木片に代
え、他は同様にして成形体２２を製造する。該木片は混
合物中では殆ど絡み合いがないので機械攪拌によって均
一に混合され易くかつ下型板上に混合物を均一に散布す
ることは容易であった。
過する厚み0.4〜1.0mm、嵩比重0.095ｇ／cm3の木片に代
え、他は同様にして成形体２２を製造する。該木片は混
合物中では殆ど絡み合いがないので機械攪拌によって均
一に混合され易くかつ下型板上に混合物を均一に散布す
ることは容易であった。
試験 上記実施例１１，１２および比較例９，１０のマットの
形崩れ性、および成形体１９〜２１の比重および曲げ強
度を測定した。その結果を第３表に示す。
形崩れ性、および成形体１９〜２１の比重および曲げ強
度を測定した。その結果を第３表に示す。
第３表によれば実施例１１はマットの形崩れがないが、
比較例９ではポリエステル繊維を混合してもなお若干の
形崩れが認めらる。また実施例１１の成形体は比較例
９，１０の成形体２０，２１と比較すると明らかにより
軽量でより強度が大きい。
比較例９ではポリエステル繊維を混合してもなお若干の
形崩れが認めらる。また実施例１１の成形体は比較例
９，１０の成形体２０，２１と比較すると明らかにより
軽量でより強度が大きい。
また成形体２１の機械的強度は極めて弱く殆ど実用には
供することが出来ない。実施例１１と同等の強度、即ち
曲げ強度で７０kgf／cm2程度の強度を持たせるためには
木片添加量を３０重量％程度とし、圧締圧力を３０kg／
cm2程度に上げる必要がある。しかしこのような木片添
加量を増加すると成形体の不燃性が劣化し、また圧締圧
力を上げると成形体の比重が1.3程度に増加し重くな
り、発泡性プラスチックビーズの発泡も阻害され、軽量
かつ高強度の製品は得られない。
供することが出来ない。実施例１１と同等の強度、即ち
曲げ強度で７０kgf／cm2程度の強度を持たせるためには
木片添加量を３０重量％程度とし、圧締圧力を３０kg／
cm2程度に上げる必要がある。しかしこのような木片添
加量を増加すると成形体の不燃性が劣化し、また圧締圧
力を上げると成形体の比重が1.3程度に増加し重くな
り、発泡性プラスチックビーズの発泡も阻害され、軽量
かつ高強度の製品は得られない。
比較例１１ 実施例１の木質繊維束に代えて、平均径0.10mm、平均長
さ２０mm、嵩比重0.054ｇ／cm3の非分枝直線状木質繊維
束を用い、実施例１と同様にして得た成形体２２は比重
1.16ｇ／cm3、曲げ強度６０kgf／cm2であり、第２表記
載の成形体１に比して比重は大であるが強度は劣ってい
る。
さ２０mm、嵩比重0.054ｇ／cm3の非分枝直線状木質繊維
束を用い、実施例１と同様にして得た成形体２２は比重
1.16ｇ／cm3、曲げ強度６０kgf／cm2であり、第２表記
載の成形体１に比して比重は大であるが強度は劣ってい
る。
比較例１２ 実施例５の木質繊維束に代えて、平均径2.3mm、平均長
さ２０mm、嵩比重0.028ｇ／cm3の分枝および／または弯
曲および／または折曲させられた木質繊維束を用い、実
施例５と同様にして得た成形体２３は比重0.86ｇ／c
m3、曲げ強度５６kgf／cm2であり、第２表記載の成形体
５に比して強度が劣っている。
さ２０mm、嵩比重0.028ｇ／cm3の分枝および／または弯
曲および／または折曲させられた木質繊維束を用い、実
施例５と同様にして得た成形体２３は比重0.86ｇ／c
m3、曲げ強度５６kgf／cm2であり、第２表記載の成形体
５に比して強度が劣っている。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 22:14 2102−4Ｇ 24:00 2102−4Ｇ 22:12） 2102−4Ｇ
Claims (4)
- 【請求項１】分枝および／または弯曲および／または折
曲させることによって嵩高くせしめた木質繊維束と硬化
性無機粉体と、発泡性プラスチックビーズとの混合物
を、所定形状に成形し、かつ加熱して該発泡性プラスチ
ックビーズを発泡させるとともに該硬化性無機粉体を硬
化させることを特徴とする多孔性無機質成形体の製造方
法 - 【請求項２】分枝および／または弯曲および／または折
曲させることによって嵩高くせしめた木質繊維束と、硬
化性無機粉体と、発泡性プラスチックビーズとの混合物
を型板上に散布してマットとし、該マットを圧締して水
分存在下に予備硬化させた後、加熱オートクレーブ養生
することにより発泡性プラスチックビーズを発泡させる
とともに硬化を進めることを特徴とする多孔性無機質成
形体の製造方法 - 【請求項３】該木質繊維束は径が0.1〜2.0mm、長さが２
〜３５mmの範囲である特許請求の範囲１または２に記載
の多孔性無機質成形体の製造方法 - 【請求項４】該木質繊維束の嵩比重は0.03〜0.05ｇ／cm
3の範囲である特許請求の範囲１または２に記載の多孔
性無機質成形体の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1285956A JPH0653627B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 多孔性無機質成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1285956A JPH0653627B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 多孔性無機質成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03146480A JPH03146480A (ja) | 1991-06-21 |
| JPH0653627B2 true JPH0653627B2 (ja) | 1994-07-20 |
Family
ID=17698132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1285956A Expired - Fee Related JPH0653627B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 多孔性無機質成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0653627B2 (ja) |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS524532A (en) * | 1975-06-30 | 1977-01-13 | Ibigawa Electric Ind Co Ltd | Production of cement moldings |
| JPS541327A (en) * | 1977-06-06 | 1979-01-08 | Akio Nunomura | Method of making lighttweight fire preventing plate |
| JPS54157125A (en) * | 1978-06-01 | 1979-12-11 | Kenzou Okuya | Production of cement plate containing wood strip |
| JPS553339A (en) * | 1978-06-21 | 1980-01-11 | Shimizu Construction Co Ltd | Vegetable fiber cement slab |
| JPS57135787A (en) * | 1981-02-13 | 1982-08-21 | Kenzou Okuya | Cloth surface treated excelsior cement board and manufacture |
| JPS60226448A (ja) * | 1984-04-23 | 1985-11-11 | 旭化成株式会社 | 木質セメント板の製法 |
| JPS60226440A (ja) * | 1984-04-26 | 1985-11-11 | 旭化成株式会社 | 押出成形用木片セメント組成物 |
| JPS61136950A (ja) * | 1984-12-06 | 1986-06-24 | 三井木材工業株式会社 | 木質繊維セメント成型物の製造方法 |
| JPS631276A (ja) * | 1986-06-20 | 1988-01-06 | Olympus Optical Co Ltd | カラ−撮像装置 |
-
1989
- 1989-10-31 JP JP1285956A patent/JPH0653627B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03146480A (ja) | 1991-06-21 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |