JPH0655475B2 - セメント成形体 - Google Patents
セメント成形体Info
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- JPH0655475B2 JPH0655475B2 JP10837287A JP10837287A JPH0655475B2 JP H0655475 B2 JPH0655475 B2 JP H0655475B2 JP 10837287 A JP10837287 A JP 10837287A JP 10837287 A JP10837287 A JP 10837287A JP H0655475 B2 JPH0655475 B2 JP H0655475B2
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- cement molded
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は，セメント成形体，特に，配線ケーブルやコー
ド等の配線密度が高い電算機室，あるいは各種事務機器
が配置される事務室に利用され，複数枚を同一平面上に
密接して連結・固定することにより，床上に適当なスペ
ースをもって形成された浮き床式床材に用いられるセメ
ント成形体に関する。
ド等の配線密度が高い電算機室，あるいは各種事務機器
が配置される事務室に利用され，複数枚を同一平面上に
密接して連結・固定することにより，床上に適当なスペ
ースをもって形成された浮き床式床材に用いられるセメ
ント成形体に関する。
（従来の技術） オフィスオートメーションの進歩に伴い，オフィス内に
多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加して
いる。そのために，床上に配線や配管が敷設されねばな
らない。この敷設作業をより簡便にするために，床上に
適度のスペースをもって浮き床が架設されることが行わ
れる。
多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加して
いる。そのために，床上に配線や配管が敷設されねばな
らない。この敷設作業をより簡便にするために，床上に
適度のスペースをもって浮き床が架設されることが行わ
れる。
浮き床を構成する床材としては，従来，アルミニウム合
金，鋼板，ガラス繊維補強セメント，石綿セメント等が
用いられている。アルミニウム合金や鋼板製の床材は，
高強度を有しており，耐久性に優れているものの，構成
された浮き床上を歩行すると、，大きな足音が発生す
る。これに対し，ガラス繊維補強セメント，石綿セメン
ト製の床材では，歩行時の足音が小さいうえに歩行感が
良いため，好ましい。しかし，ガラス繊維補強セメント
製の床材は強度が低く，破損しやすい。石綿セメント製
の床材は，比較的高い強度を有するものの，脆いため耐
衝撃性に欠ける。
金，鋼板，ガラス繊維補強セメント，石綿セメント等が
用いられている。アルミニウム合金や鋼板製の床材は，
高強度を有しており，耐久性に優れているものの，構成
された浮き床上を歩行すると、，大きな足音が発生す
る。これに対し，ガラス繊維補強セメント，石綿セメン
ト製の床材では，歩行時の足音が小さいうえに歩行感が
良いため，好ましい。しかし，ガラス繊維補強セメント
製の床材は強度が低く，破損しやすい。石綿セメント製
の床材は，比較的高い強度を有するものの，脆いため耐
衝撃性に欠ける。
このような欠点を解決するために，床材として，カーボ
ン繊維やアラミド繊維のような補強繊維を含有するセメ
ント成形体が提案されている（セメント・コンクリート
No.467.Jan.1986,p22〜29）。しかし，これら補強繊維
を単に加えただけのセメント成形体は，高強度である
が、やはり耐衝撃性が低い。
ン繊維やアラミド繊維のような補強繊維を含有するセメ
ント成形体が提案されている（セメント・コンクリート
No.467.Jan.1986,p22〜29）。しかし，これら補強繊維
を単に加えただけのセメント成形体は，高強度である
が、やはり耐衝撃性が低い。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記従来の問題点を解決するものであり，その
目的とするところは，高強度にして耐衝撃性に優れたセ
メント成形体を提供することにある。本発明の他の目的
は，歩行時の足音の低減され得るセメント成形体を提供
することにある。
目的とするところは，高強度にして耐衝撃性に優れたセ
メント成形体を提供することにある。本発明の他の目的
は，歩行時の足音の低減され得るセメント成形体を提供
することにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明，床材としてのセメント成形体を２層に構成し，
上層と下層にそれぞれ異なる弾性率を有する補強繊維を
含有させることにより，高強度にして耐衝撃性に優れた
セメント成形体が得られる，との発明者の知見にもとづ
いて完成された。
上層と下層にそれぞれ異なる弾性率を有する補強繊維を
含有させることにより，高強度にして耐衝撃性に優れた
セメント成形体が得られる，との発明者の知見にもとづ
いて完成された。
本発明のセメント成形体は，浮き床式床材に用いる２層
構造のセメント成形体であって，上層が引張り弾性率50
GPa未満の補強繊維(A)を含有し，かつ下層が引張り弾性
率50GPa以上の補強繊維(B)を含有してなり，そのことに
より上記目的が達成される。
構造のセメント成形体であって，上層が引張り弾性率50
GPa未満の補強繊維(A)を含有し，かつ下層が引張り弾性
率50GPa以上の補強繊維(B)を含有してなり，そのことに
より上記目的が達成される。
補強繊維(A)の引張り弾性率が50GPa以上であれば，セメ
ント成形体の所望の耐衝撃性が得られない。補強繊維
(B)の引張り弾性率が50GPaを下まわると，セメント成形
体の所望の強度が得られない。
ント成形体の所望の耐衝撃性が得られない。補強繊維
(B)の引張り弾性率が50GPaを下まわると，セメント成形
体の所望の強度が得られない。
上層の層厚は，下層の層厚に対し，２〜10倍，好ましく
は３〜９倍に設定される。２倍を下まわると，セメント
成形体の所望の耐衝撃性が得られない。10倍を上まわる
と，セメント成形体の所望の強度が得られない。
は３〜９倍に設定される。２倍を下まわると，セメント
成形体の所望の耐衝撃性が得られない。10倍を上まわる
と，セメント成形体の所望の強度が得られない。
補強繊維(A)には，例えば，ビニロン繊維，ポリプロピ
レン繊維，ポリエチレン繊維，ナイロン繊維，アクリル
繊維がある。補強繊維(A)は，上層に，0.2〜６重量％，
好ましくは0.3〜４重量％の範囲で含有される。0.2重量
％を下まわると，セメント成形体の所望の耐衝撃性が得
られない。６重量％を上まわると，補強繊維の分散性が
悪くなり，セメント成形体の耐衝撃性がかえって低下す
る。
レン繊維，ポリエチレン繊維，ナイロン繊維，アクリル
繊維がある。補強繊維(A)は，上層に，0.2〜６重量％，
好ましくは0.3〜４重量％の範囲で含有される。0.2重量
％を下まわると，セメント成形体の所望の耐衝撃性が得
られない。６重量％を上まわると，補強繊維の分散性が
悪くなり，セメント成形体の耐衝撃性がかえって低下す
る。
補強繊維(B)には，例えば，カーボン繊維，石綿繊維，
アラミド繊維がある。補強繊維(B)は，上層に，0.5〜６
重量％，好ましくは0.6〜４重量％の範囲で含有され
る。0.5重量％を下まわると，セメント成形体の所望の
強度が得られない。６重量％を上まわると，補強繊維の
分散性が悪くなり，セメント成形体の強度がかえって低
下する。
アラミド繊維がある。補強繊維(B)は，上層に，0.5〜６
重量％，好ましくは0.6〜４重量％の範囲で含有され
る。0.5重量％を下まわると，セメント成形体の所望の
強度が得られない。６重量％を上まわると，補強繊維の
分散性が悪くなり，セメント成形体の強度がかえって低
下する。
上記補強繊維(A)および(B)の形状は，通常，チョップ繊
維状とされる。この繊維は，長さが３〜20mm，好ましく
は３〜15mmで，径が２〜20μｍのフィラメントである。
長さが20mmを上まわると，補強繊維とセメントの均一な
混合が困難となり，そのために，得られたセメント成形
体の強度が低くなりやすい。長さが３mmを下まわると，
これら繊維を含有させても，所望の耐衝撃性および強度
の向上が得にくい。
維状とされる。この繊維は，長さが３〜20mm，好ましく
は３〜15mmで，径が２〜20μｍのフィラメントである。
長さが20mmを上まわると，補強繊維とセメントの均一な
混合が困難となり，そのために，得られたセメント成形
体の強度が低くなりやすい。長さが３mmを下まわると，
これら繊維を含有させても，所望の耐衝撃性および強度
の向上が得にくい。
上層および下層にはセメント（ポルトランドセメン
ト），補強繊維のほかに，水および，必要に応じて，添
加剤が含有される。
ト），補強繊維のほかに，水および，必要に応じて，添
加剤が含有される。
砂，フライアッシュなどの骨材は，必要に応じて用いら
れ，セメント100重量部に対し，100重量部以下，好まし
くは80重量部以下の範囲で含有される。100重量部を上
まわると，得られたセメント成形体の強度が低下しやす
い。水の量は強化繊維の配合量に応じて調整され，通
常，セメント100重量部に対し，30〜80重量部，好まし
くは32〜70重量部である。添加剤としては，上層と同様
に，骨材の分散補助剤や成形時の流動性改善剤としてメ
チルセルロースなどが用いられ，セメント100重量部に
対し，0.02〜２重量部が配合される。
れ，セメント100重量部に対し，100重量部以下，好まし
くは80重量部以下の範囲で含有される。100重量部を上
まわると，得られたセメント成形体の強度が低下しやす
い。水の量は強化繊維の配合量に応じて調整され，通
常，セメント100重量部に対し，30〜80重量部，好まし
くは32〜70重量部である。添加剤としては，上層と同様
に，骨材の分散補助剤や成形時の流動性改善剤としてメ
チルセルロースなどが用いられ，セメント100重量部に
対し，0.02〜２重量部が配合される。
本発明のセメント成形体は，例えば，脱水プレス成形に
より得られる。本発明のセメント成形体を脱水プレス成
形で得るには，上層用材料および下層用材料が，例え
ば，オムニミキサーによりあらかじめ混合された後，所
定量が計量される。次いで，上層用材料および下層用材
料のいずれか一方が下型内に投入され，所定の圧力，時
間にわたり脱水プレス成形される。成形後，金型を開
き，他方の材料を投入して，同様に脱水プレス成形さ
れ，上層と下層を一体化してセメント成形体が得られ
る。脱水プレス成形では，型面に排水用細孔を有する金
型を用いるのが好ましい。
より得られる。本発明のセメント成形体を脱水プレス成
形で得るには，上層用材料および下層用材料が，例え
ば，オムニミキサーによりあらかじめ混合された後，所
定量が計量される。次いで，上層用材料および下層用材
料のいずれか一方が下型内に投入され，所定の圧力，時
間にわたり脱水プレス成形される。成形後，金型を開
き，他方の材料を投入して，同様に脱水プレス成形さ
れ，上層と下層を一体化してセメント成形体が得られ
る。脱水プレス成形では，型面に排水用細孔を有する金
型を用いるのが好ましい。
（実施例） 以下に本発明を実施例について述べる。
実施例１ (A)成形体の調製 上層および下層の材料として以下の物質を用いた。金型
としては，以下の形状の型を用いた。なお補強繊維の引
張り弾性率はＪＩＳ Ｒ ７６０１に準拠して測定し
た。
としては，以下の形状の型を用いた。なお補強繊維の引
張り弾性率はＪＩＳ Ｒ ７６０１に準拠して測定し
た。
(1)上層 ポルトランドセメント 100重量部 フライアッシュ 30重量部 ビニロン繊維（直径16mm，長さ10mm，引張り弾性率37GP
a，セメント成形体重量の0.6重量％） １重量部 メチルセルロース 0.2重量部 水 45重量部 (2)下層 ポルトランドセメント 100重量部 アラミド繊維（HM-50，直径12mm，長さ６mm，引張り弾
性率71GPa，テイジン社製，セメント成形体重量の1.2重
量％） ２重量部 メチルセルロース 0.2重量部 フライアッシュ 30重量部 水 45重量部 (3)金型 300mm×300mmの平板状の成形体が得れるように加工され
ている。上型と下型の２つの部分からなり，上型には，
５mm×５mmに１個の割合で直径1.2mmの排水用細孔が設
けられている。上型の表面には濾過布が貼着されてい
る。
a，セメント成形体重量の0.6重量％） １重量部 メチルセルロース 0.2重量部 水 45重量部 (2)下層 ポルトランドセメント 100重量部 アラミド繊維（HM-50，直径12mm，長さ６mm，引張り弾
性率71GPa，テイジン社製，セメント成形体重量の1.2重
量％） ２重量部 メチルセルロース 0.2重量部 フライアッシュ 30重量部 水 45重量部 (3)金型 300mm×300mmの平板状の成形体が得れるように加工され
ている。上型と下型の２つの部分からなり，上型には，
５mm×５mmに１個の割合で直径1.2mmの排水用細孔が設
けられている。上型の表面には濾過布が貼着されてい
る。
上層用の材料をオムニミキサーで混合した。この混合物
約５kgを金型の下型に供給した。20kg／cm2の圧力でプ
レス成形した後，金型を開いたところ，成形体は下型に
付着していた。次いで，下層用の材料をオムニミキサー
で混合した。この混合物約１kgを上記成形体の上面に供
給し，上記成形体とともに40kg／cm2の圧力で60秒間脱
水プレス成形した。得られたセメント成形体を，水蒸気
雰囲気下，60℃で24時間一時養生した後，さらに常温で
30日間養生した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして
上層の層厚は約25mmであった。
約５kgを金型の下型に供給した。20kg／cm2の圧力でプ
レス成形した後，金型を開いたところ，成形体は下型に
付着していた。次いで，下層用の材料をオムニミキサー
で混合した。この混合物約１kgを上記成形体の上面に供
給し，上記成形体とともに40kg／cm2の圧力で60秒間脱
水プレス成形した。得られたセメント成形体を，水蒸気
雰囲気下，60℃で24時間一時養生した後，さらに常温で
30日間養生した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして
上層の層厚は約25mmであった。
(B)成形体の評価 (A)項で得られたセメント成形体４隅を，下層が下面に
位置するように，１辺２cmの立方体状の鋼片で支持し
た。この成形体の中央部に対し，φ50mmの円柱状鋼製押
圧子により荷重をかけて破壊荷重を求めた（中央集中荷
重試験）。
位置するように，１辺２cmの立方体状の鋼片で支持し
た。この成形体の中央部に対し，φ50mmの円柱状鋼製押
圧子により荷重をかけて破壊荷重を求めた（中央集中荷
重試験）。
他方，同様に４隅を支持した成形体の上面中央部に，３
ｍの高さから１kgの鋼球を自然落下させ，成形体の破壊
状況を観察した（落球試験）。
ｍの高さから１kgの鋼球を自然落下させ，成形体の破壊
状況を観察した（落球試験）。
その結果，中央集中荷重試験による破壊荷重は800kg，
そして落球試験では破壊しなかった。
そして落球試験では破壊しなかった。
実施例２ 下層の補強繊維(B)として，アラミド繊維に代えてカー
ボン繊維（PAN系，直径７μｍ，長さ12mm，引張り弾性
率235GPa）を用いたこと以外は，実施例１と同様にして
成形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そし
て上層の層厚は約25mmであった。
ボン繊維（PAN系，直径７μｍ，長さ12mm，引張り弾性
率235GPa）を用いたこと以外は，実施例１と同様にして
成形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そし
て上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は800kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は800kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例３ 上層用材料を約4.2kg供給し，そして下層用材料を約1.8
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約９mm，そして上層の
層厚は約21mmであった。
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約９mm，そして上層の
層厚は約21mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は820kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は820kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例４ 上層用材料を約5.3kg供給し，そして下層用材料を約0.7
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約3.5mm，そして上層
の層厚は約26.5mmであった。
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約3.5mm，そして上層
の層厚は約26.5mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は750kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は750kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例５ 上層の補強繊維(A)として，ビニロン繊維に代えて，ア
クリル繊維（直径18μｍ，長さ12mm，引張り弾性率8GP
a）を６重量部（セメント成形体重の3.6重量％）含有さ
せたこと以外は，実施例１と同様にして成形体を調製し
た。成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は
約25mmであった。
クリル繊維（直径18μｍ，長さ12mm，引張り弾性率8GP
a）を６重量部（セメント成形体重の3.6重量％）含有さ
せたこと以外は，実施例１と同様にして成形体を調製し
た。成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は
約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は780kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は780kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例６ アラミド繊維を１重量部（セメント成形体重量の0.6重
量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にして成
形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そした
上層の層厚は約25mmであった。
量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にして成
形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そした
上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は720kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は720kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例７ アラミド繊維を７重量部（セメント成形体重量の4.2重
量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にして成
形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして
上層の層厚は約25mmであった。
量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にして成
形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして
上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は810kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は810kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例８ ビニロン繊維を0.5重量部（セメント成形体重量の0.3重
量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にして成
形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして
上層の層厚は約25mmであった。
量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にして成
形体を調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして
上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は790kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は790kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例９ ビニロン繊維を１重量部とし，さらに，上層用補強繊維
として，カーボン繊維を0.2重量部含有させたこと以外
は，実施例１と同様にして成形体を調製した。成形体の
下層の層厚は約５mm，そした上層の層厚は約25mmであっ
た。
として，カーボン繊維を0.2重量部含有させたこと以外
は，実施例１と同様にして成形体を調製した。成形体の
下層の層厚は約５mm，そした上層の層厚は約25mmであっ
た。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は800kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は800kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例10 下層の補強繊維(B)として，石綿繊維（長さ５mm，引張
り弾性率170GPa）0.5重量部およびアラミド繊維1.5重量
部を用いたこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約25mmであった。
り弾性率170GPa）0.5重量部およびアラミド繊維1.5重量
部を用いたこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は810kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は810kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例11 上層用材料を約5.6kg供給し，そして下層用材料を約0.4
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約２mm，そして上層の
層厚は約28mmであった。
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約２mm，そして上層の
層厚は約28mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は600kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は600kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例12 上層用材料を約3.6kg供給し，そした下層用材料を約2.4
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約12mm，そして上層の
層厚は約18mmであった。
kg供給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。成形体の下層の層厚は約12mm，そして上層の
層厚は約18mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は850kgであっ
たが，落球試験では下層にクラックが発生した。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は850kgであっ
たが，落球試験では下層にクラックが発生した。
比較例１ 実施例１の下層用材料約６kgを実施例１の金型の下型に
供給し，40kg／cm2の圧力で60秒間脱水プレス成形し
た。得られたセメント成形体を，水蒸気雰囲気下にて60
℃で24時間一次養生した後，さらに常温で30日間養生し
た。成形体の層厚は約30mmであった。
供給し，40kg／cm2の圧力で60秒間脱水プレス成形し
た。得られたセメント成形体を，水蒸気雰囲気下にて60
℃で24時間一次養生した後，さらに常温で30日間養生し
た。成形体の層厚は約30mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は900kgであっ
たが，落球試験では成形体の下面にクラックが発生し
た。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は900kgであっ
たが，落球試験では成形体の下面にクラックが発生し
た。
比較例２ 実施例２の下層用材料を用いたこと以外は，比較例１と
同様にして成形体を調製した。成形体の層厚は約30mmで
あった。
同様にして成形体を調製した。成形体の層厚は約30mmで
あった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は920kgであっ
たが，落球試験では破壊した。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は920kgであっ
たが，落球試験では破壊した。
実施例３ 下層用材料に代えて上層用材料を用いたこと以外は，比
較例１と同様にして成形体を調製した。成形体の層厚は
約30mmであった。
較例１と同様にして成形体を調製した。成形体の層厚は
約30mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は500kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は500kg，落球
試験では破壊しなかった。
比較例４ ビニロン繊維に代えて耐アルカリ性ガラス繊維（直径13
μｍ，長さ10mm，引張り弾性率69GPa）を用いたこと以
外は，実施例１と同様にして成形体を調製した。成形体
の下層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は約25mmであ
った。
μｍ，長さ10mm，引張り弾性率69GPa）を用いたこと以
外は，実施例１と同様にして成形体を調製した。成形体
の下層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は約25mmであ
った。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は810kgであっ
たが，落球試験では，クラックが発生した。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は810kgであっ
たが，落球試験では，クラックが発生した。
実施例および比較例から明らかなように，本発明のセメ
ント成形体は，強度および耐衝撃性の両者に優れてい
る。補強繊維(B)を含む下層用材料のみで得られるセメ
ント成形体は，強度は高いものの耐衝撃性に欠ける。補
強繊維(A)を含む上層用材料のみで得られるセメント成
形体は，耐衝撃性は得られるものの強度が低い。ビニロ
ン繊維に代えて耐アルカリ性ガラス繊維を用いたセメン
ト成形体は，所望の耐衝撃性が得られない。本発明のセ
メント成形体でも，下層に対する上層の層厚の比が２倍
を下まわると，耐衝撃性が低下し，10倍を上まわると，
強度が損なわれる。
ント成形体は，強度および耐衝撃性の両者に優れてい
る。補強繊維(B)を含む下層用材料のみで得られるセメ
ント成形体は，強度は高いものの耐衝撃性に欠ける。補
強繊維(A)を含む上層用材料のみで得られるセメント成
形体は，耐衝撃性は得られるものの強度が低い。ビニロ
ン繊維に代えて耐アルカリ性ガラス繊維を用いたセメン
ト成形体は，所望の耐衝撃性が得られない。本発明のセ
メント成形体でも，下層に対する上層の層厚の比が２倍
を下まわると，耐衝撃性が低下し，10倍を上まわると，
強度が損なわれる。
（発明の効果） 本発明のセメント成形体は，このように，引張り弾性率
50GPa未満の補強繊維(A)を含有する上層と，引張り弾性
率50GPa以上の補強繊維(B)を含有する下層との２層構造
でなるため，高強度にして耐衝撃性に優れている。この
セメント成形体上を歩行しても，大きな足音は発生しな
い。その結果，本発明のセメント成形体は，浮き床を構
成する床材として有効に利用され得る。
50GPa未満の補強繊維(A)を含有する上層と，引張り弾性
率50GPa以上の補強繊維(B)を含有する下層との２層構造
でなるため，高強度にして耐衝撃性に優れている。この
セメント成形体上を歩行しても，大きな足音は発生しな
い。その結果，本発明のセメント成形体は，浮き床を構
成する床材として有効に利用され得る。
Claims (10)
- 【請求項１】浮き床式床材に用いる２層構造のセメント
成形体であって、 上層が引張り弾性率50GPa未満の補強繊維(A)を含有し、
かつ下層が引張り弾性率50GPa以上の補強繊維(B)を含有
するセメント成形体。 - 【請求項２】前記下層の層厚に対する前記上層の層厚
が、２〜10倍である特許請求の範囲第１項に記載のセメ
ント成形体。 - 【請求項３】前記補強繊維(A)が、ビニロン繊維、ポリ
プロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ナイロン繊維およ
びアクリル繊維のうちの少なくとも一種である特許請求
の範囲第１項記載のセメント成形体。 - 【請求項４】前記補強繊維(B)が、カーボン繊維、石綿
繊維およびアラミド繊維のうちの少なくとも一種である
特許請求の範囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項５】前記補強繊維(A)の長さが、３〜20mmの範
囲である特許請求の範囲第１項に記載のセメント成形
体。 - 【請求項６】前記補強繊維(B)の長さが、３〜20mmの範
囲である特許請求の範囲第１項に記載のセメント成形
体。 - 【請求項７】前記補強繊維(A)が、前記上層に、0.2〜６
重量％の範囲で含有された特許請求の範囲第１項に記載
のセメント成形体。 - 【請求項８】前記補強繊維(B)が、前記下層に、0.5〜６
重量％の範囲で含有された特許請求の範囲第１項に記載
のセメント成形体。 - 【請求項９】前記上層および下層の少なくとも一方に、
砂、フライアッシュなどの骨材を含有する特許請求の範
囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項１０】型面に排水用細孔を有する金型を用いた
脱水プレス成形により得られる特許請求の範囲第１項に
記載のセメント成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10837287A JPH0655475B2 (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | セメント成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10837287A JPH0655475B2 (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | セメント成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63272540A JPS63272540A (ja) | 1988-11-10 |
| JPH0655475B2 true JPH0655475B2 (ja) | 1994-07-27 |
Family
ID=14483103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10837287A Expired - Lifetime JPH0655475B2 (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | セメント成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0655475B2 (ja) |
-
1987
- 1987-04-30 JP JP10837287A patent/JPH0655475B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63272540A (ja) | 1988-11-10 |
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