JPH0653362B2 - セメント成形体の製造方法 - Google Patents
セメント成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0653362B2 JPH0653362B2 JP61263437A JP26343786A JPH0653362B2 JP H0653362 B2 JPH0653362 B2 JP H0653362B2 JP 61263437 A JP61263437 A JP 61263437A JP 26343786 A JP26343786 A JP 26343786A JP H0653362 B2 JPH0653362 B2 JP H0653362B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cement
- layer
- mold
- weight
- molded product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、セメント成形体の製造方法、特に、配線ケー
ブルやコード等の配線密度が高い電算機室、あるいは各
種事務機器が配置される事務室に利用され、複数枚を同
一平面上に密接して連結・固定することにより、床上に
適当なスペースをもって形成された浮き床式床材に用い
られるセメント成形体の製造方法に関する。
ブルやコード等の配線密度が高い電算機室、あるいは各
種事務機器が配置される事務室に利用され、複数枚を同
一平面上に密接して連結・固定することにより、床上に
適当なスペースをもって形成された浮き床式床材に用い
られるセメント成形体の製造方法に関する。
（従来の技術） オフィスオートメーションの進歩に伴い、オフィス内に
多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加して
いる。そのために、床上に配線や配管が敷設されねばな
らない。この敷設作業をより簡便にするために、床上に
適度のスペースをもって浮き床が架設されることが行わ
れる。
多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加して
いる。そのために、床上に配線や配管が敷設されねばな
らない。この敷設作業をより簡便にするために、床上に
適度のスペースをもって浮き床が架設されることが行わ
れる。
浮き床を成する床材としては、従来、アルミニウム合
金、鋼板、石綿セメント等が用いられている。アルミニ
ウム合金や鋼板製の床材は、高強度を有しており、耐久
性に優れているものの、構成された浮き床を歩行する
と、大きな足音が発生する。これに対し、石綿セメント
製の床材では、歩行時の足音は低減されるものの、重い
ため、施工時や施行後の配線替えに際し、多大な労力を
要する。しかも石綿セメントは脆く、耐衝撃性に欠け
る。
金、鋼板、石綿セメント等が用いられている。アルミニ
ウム合金や鋼板製の床材は、高強度を有しており、耐久
性に優れているものの、構成された浮き床を歩行する
と、大きな足音が発生する。これに対し、石綿セメント
製の床材では、歩行時の足音は低減されるものの、重い
ため、施工時や施行後の配線替えに際し、多大な労力を
要する。しかも石綿セメントは脆く、耐衝撃性に欠け
る。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記従来の問題点を解決するものであり、その
目的とするところは、軽量にして耐衝撃性に優れ、しか
も歩行時の足音が低減され得るセメント成形体の製造方
法を提供することにある。
目的とするところは、軽量にして耐衝撃性に優れ、しか
も歩行時の足音が低減され得るセメント成形体の製造方
法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明のセメント成形体の製造方法は、上層に無機軽量
骨材を含有し、下層に補強繊維を含有するセメント成形
体の製造方法において、少なくとも上型と下型の２つの
部分を有し、かついずれか一方の型面に排水用細孔を有
する金型の下型に、無機軽量骨材を含有するセメント配
合物Ａを供給する工程、該金型を圧縮して前記セメント
配合物Ａを脱水成形する工程、該金型を開き前記セメン
ト配合物Ａを下型側に残した状態とする工程、該下型側
のセメント配合物Ａの面上に補強繊維を含有するセメン
ト配合物Ｂを供給する工程、該金型を圧縮して前記セメ
ント配合物Ａに含有する水分及びセメント配合物Ｂに含
有する水分を同時に前記排水用細孔より脱水し、該セメ
ント配合物Ａ及びセメント配合物Ｂを一体に脱水成形す
る工程、及び該金型を開き、前記セメント配合物Ａとセ
メント配合物Ｂの一体に成形された成形分を脱型する工
程をこの順で行う、そのことにより上記目的が達成され
る。
骨材を含有し、下層に補強繊維を含有するセメント成形
体の製造方法において、少なくとも上型と下型の２つの
部分を有し、かついずれか一方の型面に排水用細孔を有
する金型の下型に、無機軽量骨材を含有するセメント配
合物Ａを供給する工程、該金型を圧縮して前記セメント
配合物Ａを脱水成形する工程、該金型を開き前記セメン
ト配合物Ａを下型側に残した状態とする工程、該下型側
のセメント配合物Ａの面上に補強繊維を含有するセメン
ト配合物Ｂを供給する工程、該金型を圧縮して前記セメ
ント配合物Ａに含有する水分及びセメント配合物Ｂに含
有する水分を同時に前記排水用細孔より脱水し、該セメ
ント配合物Ａ及びセメント配合物Ｂを一体に脱水成形す
る工程、及び該金型を開き、前記セメント配合物Ａとセ
メント配合物Ｂの一体に成形された成形分を脱型する工
程をこの順で行う、そのことにより上記目的が達成され
る。
上記金型は、基本的には下型と上型の２つの部分からな
る金型、また、下型と上型および側面部を形成する枠状
の側面型の３点式の金型等が用いられる。下型および上
型のいずれか一方の型面には無数の排水用細孔が設けら
れている。この細孔により、成形時において、余剰の水
が系外に排出される。この場合、細孔を真空ポンプに接
続し、金型内を減圧状態とすれば、水の排出が促進され
る。
る金型、また、下型と上型および側面部を形成する枠状
の側面型の３点式の金型等が用いられる。下型および上
型のいずれか一方の型面には無数の排水用細孔が設けら
れている。この細孔により、成形時において、余剰の水
が系外に排出される。この場合、細孔を真空ポンプに接
続し、金型内を減圧状態とすれば、水の排出が促進され
る。
本発明のセメント成形体の製造方法では、まず、無機軽
量骨材含有セメント配合物Ａ（一方の層用材料）を金型
の下型に供給し、加圧脱水する。また必要であれば、こ
の時真空ポンプ等で水を排出しつつ加圧する。加圧時の
プレス圧力は、１０〜６０kg／cm2、好ましくは２０〜
５０kg／cm2に設定される。１０kg／cm2を下まわると、
得られたセメント成形体の圧密化が不充分になり、配合
物Ｂを更に上に載せて成形する際、配合物Ａ層の厚み分
布が悪くなり強度が低下する。６０kg／cm2を上まわる
と、下層と上層との接着性が悪くなり、セメント成形体
の強度が低下する。次いで、金型を開くと、このセメン
ト配合物の成形体は下型に残っている。下型に補強繊維
含有セメント配合物Ｂ（他方の層用材料）を供給して、
真空ポンプ等で水を排出しつつ加圧する。こうすること
により、一方の層と他方の層の界面で、この界面を横切
る水の流れを生ぜしめ、水と同時にセメント成分等が流
動し、加圧成形時、この界面での一方の層と他方の層と
の接着性が向上する。例えば、上型の金型面に脱水用の
細孔がある場合は、セメント配合物Ａの材料中に含まれ
る余剰の水や空気は、加圧圧縮と同時に、セメント配合
物Ａとセメント配合物Ｂの界面を横切って、この細孔よ
り排出される。こうして、一方の層・他方の層の材料中
に含まれる余剰の水や空気は、圧縮と同時に排出され、
圧密化され成形される。この結果、一方層と他方層の界
面では、その一方もしくは、両方に多量の補強繊維を含
み、かつ一方の層には軽量骨材を含む配合の異なる材料
系が別々に供給された構成にも拘わらず、上述の如く、
界面を横切って移動する余剰水と同時にセメント成分等
のために、界面での接着一体化が達成される。プレス圧
力は２０〜９０kg／cm2、好ましくは２５〜７０kg／cm2
とされる。２０kg／cm2を下まわると、得られたセメン
ト成形体の圧密化が不充分になり、強度が低下する。９
０kg／cm2を上まわると、無機軽量骨材が破壊され、そ
のために、所望の軽量化が達成しにくい。しかも、無機
軽量骨材による歩行時の足音の低減がしにくい。
量骨材含有セメント配合物Ａ（一方の層用材料）を金型
の下型に供給し、加圧脱水する。また必要であれば、こ
の時真空ポンプ等で水を排出しつつ加圧する。加圧時の
プレス圧力は、１０〜６０kg／cm2、好ましくは２０〜
５０kg／cm2に設定される。１０kg／cm2を下まわると、
得られたセメント成形体の圧密化が不充分になり、配合
物Ｂを更に上に載せて成形する際、配合物Ａ層の厚み分
布が悪くなり強度が低下する。６０kg／cm2を上まわる
と、下層と上層との接着性が悪くなり、セメント成形体
の強度が低下する。次いで、金型を開くと、このセメン
ト配合物の成形体は下型に残っている。下型に補強繊維
含有セメント配合物Ｂ（他方の層用材料）を供給して、
真空ポンプ等で水を排出しつつ加圧する。こうすること
により、一方の層と他方の層の界面で、この界面を横切
る水の流れを生ぜしめ、水と同時にセメント成分等が流
動し、加圧成形時、この界面での一方の層と他方の層と
の接着性が向上する。例えば、上型の金型面に脱水用の
細孔がある場合は、セメント配合物Ａの材料中に含まれ
る余剰の水や空気は、加圧圧縮と同時に、セメント配合
物Ａとセメント配合物Ｂの界面を横切って、この細孔よ
り排出される。こうして、一方の層・他方の層の材料中
に含まれる余剰の水や空気は、圧縮と同時に排出され、
圧密化され成形される。この結果、一方層と他方層の界
面では、その一方もしくは、両方に多量の補強繊維を含
み、かつ一方の層には軽量骨材を含む配合の異なる材料
系が別々に供給された構成にも拘わらず、上述の如く、
界面を横切って移動する余剰水と同時にセメント成分等
のために、界面での接着一体化が達成される。プレス圧
力は２０〜９０kg／cm2、好ましくは２５〜７０kg／cm2
とされる。２０kg／cm2を下まわると、得られたセメン
ト成形体の圧密化が不充分になり、強度が低下する。９
０kg／cm2を上まわると、無機軽量骨材が破壊され、そ
のために、所望の軽量化が達成しにくい。しかも、無機
軽量骨材による歩行時の足音の低減がしにくい。
一方の層の層厚は、他方の層厚に対し、２〜１０倍、好
ましくは３〜９倍に設定される。２倍を下まわると、セ
メント成形体の軽量化が充分達成しにくい。１０倍を上
まわると、所望の耐衝撃性が充分得られにくい。
ましくは３〜９倍に設定される。２倍を下まわると、セ
メント成形体の軽量化が充分達成しにくい。１０倍を上
まわると、所望の耐衝撃性が充分得られにくい。
一方の層に含有される無機軽量骨材には、例えば、シラ
スバルーン、ガラスバルーン、抗火石発泡体、黒曜石発
泡体、クレイ発泡体などの中空軽量骨材、パーライト、
バーミキュライト発泡体がある。特に、シラスバルー
ン、ガラスバルーン、抗火石発泡体などの中空軽量骨材
が、圧縮成形後のスプリングバックが少ないうえに軽量
化効果が著しいため好ましい。この骨材の直径は約0.０
１〜５mm、そして比重は約0.０５〜1.３である。無機軽
量骨材は、セメント１００重量部に対し、３〜３０重量
部、好ましくは５〜２５重量部の範囲で含有される。３
重量部を下まわると、セメント成形体の所望の軽量性や
耐衝撃性が得にくい。３０重量部を上まわると、セメン
ト中への骨材の分散が困難となるために、得られたセメ
ント成形体の耐衝撃性がかえって低下しやすい。
スバルーン、ガラスバルーン、抗火石発泡体、黒曜石発
泡体、クレイ発泡体などの中空軽量骨材、パーライト、
バーミキュライト発泡体がある。特に、シラスバルー
ン、ガラスバルーン、抗火石発泡体などの中空軽量骨材
が、圧縮成形後のスプリングバックが少ないうえに軽量
化効果が著しいため好ましい。この骨材の直径は約0.０
１〜５mm、そして比重は約0.０５〜1.３である。無機軽
量骨材は、セメント１００重量部に対し、３〜３０重量
部、好ましくは５〜２５重量部の範囲で含有される。３
重量部を下まわると、セメント成形体の所望の軽量性や
耐衝撃性が得にくい。３０重量部を上まわると、セメン
ト中への骨材の分散が困難となるために、得られたセメ
ント成形体の耐衝撃性がかえって低下しやすい。
一方の層にはセメント（ポルトランドセメント）、無機
軽量骨材のほかに、水および、必要に応じて、添加物が
含有される。さらに、有機繊維を配合すれば、耐衝撃性
が向上する。水の量は無機軽量骨材の配合量に応じて調
整され、通常、セメント１００重量部に対し、４０〜１
００重量部、好ましくは４２〜８０重量部である。例え
ば、無機軽量骨材として、シラスバルーンを５重量部含
有させれば、水の量は４０〜６０重量部、シラスバルー
ンが１０重量部では５０〜８０重量部となる。圧縮成形
後には、水の量は２３〜３０重量部に減少する。添加済
としては、骨材の分散補助済や成形時の流動性改善剤と
してメチルセルロースなどが用いられ、セメント１００
重量部に対し、0.０２〜２重量部が配合される。有機繊
維には、例えば、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、
ポリエチレン繊維、ナイロン繊維などの合成繊維や天然
有機繊維が用いられる。有機繊維の引張り弾性率は５０
GPa以下が好ましい。５０GPaを上まわると、セメント成
形体の耐衝撃性が低下しやすい。有機繊維のセメント成
形体中での配合量は、0.１〜２重量％、好ましくは0.２
〜1.８重量％とされる。
軽量骨材のほかに、水および、必要に応じて、添加物が
含有される。さらに、有機繊維を配合すれば、耐衝撃性
が向上する。水の量は無機軽量骨材の配合量に応じて調
整され、通常、セメント１００重量部に対し、４０〜１
００重量部、好ましくは４２〜８０重量部である。例え
ば、無機軽量骨材として、シラスバルーンを５重量部含
有させれば、水の量は４０〜６０重量部、シラスバルー
ンが１０重量部では５０〜８０重量部となる。圧縮成形
後には、水の量は２３〜３０重量部に減少する。添加済
としては、骨材の分散補助済や成形時の流動性改善剤と
してメチルセルロースなどが用いられ、セメント１００
重量部に対し、0.０２〜２重量部が配合される。有機繊
維には、例えば、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、
ポリエチレン繊維、ナイロン繊維などの合成繊維や天然
有機繊維が用いられる。有機繊維の引張り弾性率は５０
GPa以下が好ましい。５０GPaを上まわると、セメント成
形体の耐衝撃性が低下しやすい。有機繊維のセメント成
形体中での配合量は、0.１〜２重量％、好ましくは0.２
〜1.８重量％とされる。
他方の層に含有される補強繊維には、例えば、カーボン
繊維、石綿繊維、アラミド繊維がある。補強繊維は下層
のセメント成形体中において、0.５〜６重量％、好まし
くは１〜５重量％の割合で含有される。0.５重量％を下
まわると、セメント成形体の所望の耐衝撃性が得られな
い。６重量％を上まわると、セメント中への補強繊維の
分散が困難となるために、得られたセメント成形体の耐
衝撃性がかえって低下しやすい。
繊維、石綿繊維、アラミド繊維がある。補強繊維は下層
のセメント成形体中において、0.５〜６重量％、好まし
くは１〜５重量％の割合で含有される。0.５重量％を下
まわると、セメント成形体の所望の耐衝撃性が得られな
い。６重量％を上まわると、セメント中への補強繊維の
分散が困難となるために、得られたセメント成形体の耐
衝撃性がかえって低下しやすい。
他方の層にも、セメント（ポルトランドセメント）、補
強繊維のほかに、砂、フライアッシュなどの骨材、水お
よび添加剤が含有される。
強繊維のほかに、砂、フライアッシュなどの骨材、水お
よび添加剤が含有される。
砂、フライアッシュなどの骨材は、必要に応じて用いら
れ、セメント１００重量部に対し、１００重量部以下、
好ましくは８０重量部以下の範囲で含有される。１００
重量部を上まわると、得られたセメント成形体の強度が
低下しやすい。水の量は補強繊維の配合量に応じて調整
され、通常、セメント１００重量部に対し、４０〜１０
０重量部、好ましくは４５〜９０重量部である。水は、
セメントの硬化に通常用いられる量（セメント１００重
量部に対し約２３重量部）以上の量で配合される。それ
により、配合が均一になされるだけでなく、均一な圧縮
成形も達成され得る。圧縮成形後には、水の量は２３〜
３０重量部に減少する。添加剤としては、上層と同様
に、骨材の分散補強剤や成形時の流動性改善剤としてメ
チルセルロースなどが用いられ、セメント１００重量部
に対し、0.０２〜２重量部が配合される。
れ、セメント１００重量部に対し、１００重量部以下、
好ましくは８０重量部以下の範囲で含有される。１００
重量部を上まわると、得られたセメント成形体の強度が
低下しやすい。水の量は補強繊維の配合量に応じて調整
され、通常、セメント１００重量部に対し、４０〜１０
０重量部、好ましくは４５〜９０重量部である。水は、
セメントの硬化に通常用いられる量（セメント１００重
量部に対し約２３重量部）以上の量で配合される。それ
により、配合が均一になされるだけでなく、均一な圧縮
成形も達成され得る。圧縮成形後には、水の量は２３〜
３０重量部に減少する。添加剤としては、上層と同様
に、骨材の分散補強剤や成形時の流動性改善剤としてメ
チルセルロースなどが用いられ、セメント１００重量部
に対し、0.０２〜２重量部が配合される。
上記有機繊維および補強繊維の形状は、通常、チョップ
繊維状とされる。この繊維は、長さが３〜２０mm、好ま
しくは３〜１５mmで、径が２〜２０μｍのフィラメント
である。長さが２０mmを上まわると、一方の層と他方の
層の界面における強度が低下し、そのために、得られた
セメント成形体の強度が低くなりやすい。長さが３mmを
下まわると、これら繊維を含有させても、所望の耐衝撃
性の向上が得にくい。また、引張り弾性率が５０GPa以
上の補強繊維を用いるのが好ましい。５０GPaを下まわ
ると、セメント硬化体の引張り弾性率と近くなり、耐衝
撃性の向上が不充分となる。
繊維状とされる。この繊維は、長さが３〜２０mm、好ま
しくは３〜１５mmで、径が２〜２０μｍのフィラメント
である。長さが２０mmを上まわると、一方の層と他方の
層の界面における強度が低下し、そのために、得られた
セメント成形体の強度が低くなりやすい。長さが３mmを
下まわると、これら繊維を含有させても、所望の耐衝撃
性の向上が得にくい。また、引張り弾性率が５０GPa以
上の補強繊維を用いるのが好ましい。５０GPaを下まわ
ると、セメント硬化体の引張り弾性率と近くなり、耐衝
撃性の向上が不充分となる。
本発明のセメント成形体の製造方法は、例えば、第１図
(A)〜(G)に示すように、行われる。
(A)〜(G)に示すように、行われる。
成形用金型として、上型１と下型２の２つの部分からな
り、かつ上型１の型面１０に排水用細孔１１を有し、下
型２に側板を有する金型が用いられる。この金型の下型
２に補強繊維含有セメント配合物３が供給される（第１
図(A)）。このセメント配合物３は、各配合材料をオム
ニミキサーで混合して得られる。次いで、上型１と下型
２が合わせられ、セメント配合物３が圧縮成形される。
同時に、排水用細孔１１に接続された吸引管１２を介し
て図外の真空ポンプにより、セメント配合物３の脱水が
行われる（第１図(B)）。上型１を下型２から離すと、
圧縮成形により得られた成形体４は、下型２に付着する
（第１図(C)）。下型２の成形体４上には、さらに無機
軽量骨材含有セメント配合物５が供給される（第１図
(D)）。このセメント配合物５も、各配合材料をオムニ
ミキサーで混合して得られる。上型１と下型２が再び合
わせられ、上記と同様に吸引管１２により脱水しつつセ
メント配合物５が成形体４とともに圧縮成形される（第
１図(E)）。上型１を下型２から離すと、２層構造のセ
メント成形体６が上型１に付着する（第１図(F)）。こ
のセメント成形体６は金型から取り出され（第１図
(G)）、図外の養成装置により一定期間養成される。こ
のようにして、所望のセメント成形体の製品が得られ
る。
り、かつ上型１の型面１０に排水用細孔１１を有し、下
型２に側板を有する金型が用いられる。この金型の下型
２に補強繊維含有セメント配合物３が供給される（第１
図(A)）。このセメント配合物３は、各配合材料をオム
ニミキサーで混合して得られる。次いで、上型１と下型
２が合わせられ、セメント配合物３が圧縮成形される。
同時に、排水用細孔１１に接続された吸引管１２を介し
て図外の真空ポンプにより、セメント配合物３の脱水が
行われる（第１図(B)）。上型１を下型２から離すと、
圧縮成形により得られた成形体４は、下型２に付着する
（第１図(C)）。下型２の成形体４上には、さらに無機
軽量骨材含有セメント配合物５が供給される（第１図
(D)）。このセメント配合物５も、各配合材料をオムニ
ミキサーで混合して得られる。上型１と下型２が再び合
わせられ、上記と同様に吸引管１２により脱水しつつセ
メント配合物５が成形体４とともに圧縮成形される（第
１図(E)）。上型１を下型２から離すと、２層構造のセ
メント成形体６が上型１に付着する（第１図(F)）。こ
のセメント成形体６は金型から取り出され（第１図
(G)）、図外の養成装置により一定期間養成される。こ
のようにして、所望のセメント成形体の製品が得られ
る。
（実施例） 以下に本発明を実施例について述べる。
実施例１ (A) 成形体の調製 一方の層および他方の層の材料として以下の物質を用い
た。金型としては、以下の形状の型を用いた。
た。金型としては、以下の形状の型を用いた。
(1) 一方の層 ポルトランドセメント 100重量部 シラスバルーン（比重0.5、径0.０４〜 0.０８mm） 10重量部 メチルセルロース 0.２重量部 水 60重量部 (2) 金型 ポルトランドセメント 100重量部 アラミド繊維（HM−50、長さ６mm、引張り弾性率７１GP
a、テイジン社製、下層セメント成形体重量の1.２重量
％） ２重量部 メチルセルロース 0.２重量部 フライアッシュ 30重量部 水 55重量部 ３００mm×３００mmの成形体が得られるように加圧され
ている。上型と下型の２つの部分からなり、上型には、
５mm×５mmに１個の割合で直径1.２mmの排水用細孔が設
けられている。上型の表面には濾過布が貼着されてい
る。
a、テイジン社製、下層セメント成形体重量の1.２重量
％） ２重量部 メチルセルロース 0.２重量部 フライアッシュ 30重量部 水 55重量部 ３００mm×３００mmの成形体が得られるように加圧され
ている。上型と下型の２つの部分からなり、上型には、
５mm×５mmに１個の割合で直径1.２mmの排水用細孔が設
けられている。上型の表面には濾過布が貼着されてい
る。
一方の層用の材料をオムニミキサーで混合した。この混
合物約4.０kgを金型の下型に供給した。３０kg／cm2の
圧力でプレス成形した後、金型を開いたところ、成形体
は下型に付着していた。次いで、他方の層用の材料をオ
ムニミキサーで混合した。この混合物約1.０kgを金型の
下型に供給し、上記成形体とともに、５０kg／cm2の圧
力で６０秒間脱水プレス成形した。得られたセメント成
形体を、水蒸気雰囲気下、６０℃で２４時間一次養生し
た後、さらに常温で３０日間養生した。成形体の重量は
約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚は約
５mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。また
ＯＡ用浮床式床材にあって、軽量化が求められている市
場では、重量として約４０〜４５kg／m2以下のものが求
められており、本実施例、また、次の比較例では、この
重量を目安に３０cm×３０cmで、約3.７〜4.０kgのもの
を評価した。
合物約4.０kgを金型の下型に供給した。３０kg／cm2の
圧力でプレス成形した後、金型を開いたところ、成形体
は下型に付着していた。次いで、他方の層用の材料をオ
ムニミキサーで混合した。この混合物約1.０kgを金型の
下型に供給し、上記成形体とともに、５０kg／cm2の圧
力で６０秒間脱水プレス成形した。得られたセメント成
形体を、水蒸気雰囲気下、６０℃で２４時間一次養生し
た後、さらに常温で３０日間養生した。成形体の重量は
約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚は約
５mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。また
ＯＡ用浮床式床材にあって、軽量化が求められている市
場では、重量として約４０〜４５kg／m2以下のものが求
められており、本実施例、また、次の比較例では、この
重量を目安に３０cm×３０cmで、約3.７〜4.０kgのもの
を評価した。
(B) 成形体の評価 (A)項で得られたセメント成形体の４隅を、１辺２cmの
立方体状の鋼片で支持した。この成形体の中央部に対
し、φ５０mmの円柱状鋼製押圧子により荷重をかけて破
壊荷重を求めた（中央集中荷重試験）。
立方体状の鋼片で支持した。この成形体の中央部に対
し、φ５０mmの円柱状鋼製押圧子により荷重をかけて破
壊荷重を求めた（中央集中荷重試験）。
他方、同様のセメント成形体を、１０cm厚の砂上に水平
に置き、１ｍの高さから１kgの鋼球を自然落下させ、成
形体の破壊状況を観察した（落球試験）。
に置き、１ｍの高さから１kgの鋼球を自然落下させ、成
形体の破壊状況を観察した（落球試験）。
その結果、中央集中荷重試験による破壊荷重は８００k
g、そして落球試験では破壊しなかった。
g、そして落球試験では破壊しなかった。
実施例２ 一方の層用材料を５０kg／cm2の圧力でプレス成形した
こと以外は、実施例１と同様にして成形体を調製した。
得られた成形体の重量は約3.６kgであった。また、成形
体の他方の層の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は
約２４mmであった。
こと以外は、実施例１と同様にして成形体を調製した。
得られた成形体の重量は約3.６kgであった。また、成形
体の他方の層の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は
約２４mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は８００kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
たところ、破壊荷重は８００kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
実施例３ 一方の層成形体と他方の層用材料とを９０kg／cm2の圧
力でプレス成形したこと以外は、実施例１と同様にして
成形体を調製した。得られた成形体の重量は約3.７kgで
あった。また、成形体の他方の層の層厚は約５mm、そし
て一方の層の層厚は約２４mmであった。
力でプレス成形したこと以外は、実施例１と同様にして
成形体を調製した。得られた成形体の重量は約3.７kgで
あった。また、成形体の他方の層の層厚は約５mm、そし
て一方の層の層厚は約２４mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は８２０kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
たところ、破壊荷重は８２０kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
実施例４ 一方の層用材料にビニロン繊維（直径１３μｍ、長さ１
０mm、ユニチカ社製）を１重量％含有させたこと以外
は、実施例１と同様にして成形体を調製した。得られた
成形体の重量は約3.８kgであった。また、成形体の他方
の層の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は約２５mm
であった。
０mm、ユニチカ社製）を１重量％含有させたこと以外
は、実施例１と同様にして成形体を調製した。得られた
成形体の重量は約3.８kgであった。また、成形体の他方
の層の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は約２５mm
であった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は８７０kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
たところ、破壊荷重は８７０kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
実施例５ 他方の層用材料のアラミド繊維を4.８重量部（他方の層
セメント成形体重量のの３重量％）としたこと以外は、
実施例１と同様にして成形体を調製した。得られた成形
体の重量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層
の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであ
った。
セメント成形体重量のの３重量％）としたこと以外は、
実施例１と同様にして成形体を調製した。得られた成形
体の重量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層
の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであ
った。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は９２０kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
たところ、破壊荷重は９２０kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
実施例６ 下層用材料のアラミド繊維を１重量部（他方の層セメン
ト成形体重量の0.６重量％）としたこと以外は、実施例
１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重
量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚
は約５mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
ト成形体重量の0.６重量％）としたこと以外は、実施例
１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重
量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚
は約５mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は７００kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
たところ、破壊荷重は７００kg、そして落球試験では破
壊しなかった。
比較例１ 一方の層用材料を８０kg／cm2の圧力でプレス成形した
こと以外は、実施例１と同様にして成形体を調製した。
得られた成形体の重量は約3.６kgであった。また、成形
体の他方の層の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は
約２５mmであった。
こと以外は、実施例１と同様にして成形体を調製した。
得られた成形体の重量は約3.６kgであった。また、成形
体の他方の層の層厚は約５mm、そして一方の層の層厚は
約２５mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は４００kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められ、一方の層と
他方の層の界面でクラックが発生した。
たところ、破壊荷重は４００kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められ、一方の層と
他方の層の界面でクラックが発生した。
比較例２ 一方の成形体と他方の層用材料とを１５kg／cm2の圧力
でプレス成形したこと以外は、実施例１と同様にして成
形体を調製した。得られた成形体の重量は約3.９kgであ
った。また、成形体の他方の層の層厚は約5.５mm、そし
て一方の層の層厚は約２７mmであった。
でプレス成形したこと以外は、実施例１と同様にして成
形体を調製した。得られた成形体の重量は約3.９kgであ
った。また、成形体の他方の層の層厚は約5.５mm、そし
て一方の層の層厚は約２７mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は３５０kg、そして破壊状況では、
成形体に割れが認められ、一方の層と他方の層の界面で
クラックが発生した。
たところ、破壊荷重は３５０kg、そして破壊状況では、
成形体に割れが認められ、一方の層と他方の層の界面で
クラックが発生した。
比較例３ 上型に設けられた排水用細孔を閉塞して成形したこと以
外は、実施例１と同様にして成形体を調製した。この
時、余剰の水は金型側面のすき間を通って脱水された。
得られた成形体の重量は約3.８kgであった。また、成形
体の他方の層の層厚は約5.５mm、そして一方の層の層厚
は約２６mmであった。
外は、実施例１と同様にして成形体を調製した。この
時、余剰の水は金型側面のすき間を通って脱水された。
得られた成形体の重量は約3.８kgであった。また、成形
体の他方の層の層厚は約5.５mm、そして一方の層の層厚
は約２６mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は２８０kg、そして破壊状況では、
成形体に割れが認められ、一方の層と他方の層の界面で
クラックが発生した。
たところ、破壊荷重は２８０kg、そして破壊状況では、
成形体に割れが認められ、一方の層と他方の層の界面で
クラックが発生した。
比較例４ アラミド繊維を用いなかったこと以外は、実施例１と同
様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は約
3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚は約５
mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は約
3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚は約５
mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は２００kg、そして破壊状況では、
成形体がバラバラに割れた。
たところ、破壊荷重は２００kg、そして破壊状況では、
成形体がバラバラに割れた。
比較例５ アラミド繊維の長さを３０mmとしたこと以外は、実施例
１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重
量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚
は約６mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重
量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚
は約６mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は２８０kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められ、一方の層と
他方の層の界面でクラックが発生した。
たところ、破壊荷重は２８０kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められ、一方の層と
他方の層の界面でクラックが発生した。
比較例６ 一方の層用材料を用いず、他方の層用材料を約4.５kg下
型に供給し、５０kg／cm2の圧力で６０秒間脱水プレス
成形して、これを脱型した成形体を得たこと以外は、実
施例１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体
の重量は約3.９kgであった。また、成形体厚みは約２１
mmであった。
型に供給し、５０kg／cm2の圧力で６０秒間脱水プレス
成形して、これを脱型した成形体を得たこと以外は、実
施例１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体
の重量は約3.９kgであった。また、成形体厚みは約２１
mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は４５０kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められた。
たところ、破壊荷重は４５０kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められた。
比較例７ 他方の層用材料のアラミド繊維を１２重量部（セメント
成形体重量の７重量％）としたこと以外は、実施例１と
同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は
約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚は約
6.２mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
成形体重量の７重量％）としたこと以外は、実施例１と
同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は
約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層厚は約
6.２mm、そして一方の層の層厚は約２５mmであった。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は３００kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められ、一方の層と
他方の層の界面でクラックが発生した。
たところ、破壊荷重は３００kg、そして破壊状況では、
他方の層にまで達するひび割れが認められ、一方の層と
他方の層の界面でクラックが発生した。
比較例８ 他方の層用材料の水量を３５重量部とし、他方の層用材
料の混合物の供給量を約1.１kgとしたこと以外は、実施
例１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の
重量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層
厚は約５mm、そして一方の層の層厚は約２６mmであっ
た。
料の混合物の供給量を約1.１kgとしたこと以外は、実施
例１と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の
重量は約3.８kgであった。また、成形体の他方の層の層
厚は約５mm、そして一方の層の層厚は約２６mmであっ
た。
得られた成形体を、実施例１と同様の方法により評価し
たところ、破壊荷重は４８０kgで、これは他方の層の厚
み分布が悪く、均一な他方の層の構成ができていなかっ
た。そして破壊状況では、他方の層にまで達するひび割
れが認められ、一方の層と他方の層の界面でクラックが
発生した。
たところ、破壊荷重は４８０kgで、これは他方の層の厚
み分布が悪く、均一な他方の層の構成ができていなかっ
た。そして破壊状況では、他方の層にまで達するひび割
れが認められ、一方の層と他方の層の界面でクラックが
発生した。
実施例および比較例から明らかなように、本発明のセメ
ント成形体の製造方法によれば、軽量でかつ耐衝撃性に
優れたセメント成形体が得られる。一方の層用材料を８
０kg／cm2の圧力でプレス成形したり、一方の層成形体
と他方の層用材料とを１５kg／cm2の圧力でプレス成形
すれば、セメント成形体の所望の耐衝撃性が得られな
い。型面に細孔を有しない金型を用いてセメント成形体
を成形すれば、成形時の脱水型側面から行なわれ、一方
の層と他方の層の界面を移動する水の流れが生ぜず界面
強度のすぐれた成形体にならない。そのために、成形体
の強度が低下する。アラミド繊維を含有しないセメント
成形体や長さが３０mmのアラミド繊維を含有するセメン
ト成形体は、所望の耐衝撃性が得られない。他方の層用
材料のみにより得られた単層構造のセメント成形体は、
４０〜４５kg／m2の重量の床パネルにした時、強度が非
常に弱いものとなり、また耐衝撃性にも欠ける。
ント成形体の製造方法によれば、軽量でかつ耐衝撃性に
優れたセメント成形体が得られる。一方の層用材料を８
０kg／cm2の圧力でプレス成形したり、一方の層成形体
と他方の層用材料とを１５kg／cm2の圧力でプレス成形
すれば、セメント成形体の所望の耐衝撃性が得られな
い。型面に細孔を有しない金型を用いてセメント成形体
を成形すれば、成形時の脱水型側面から行なわれ、一方
の層と他方の層の界面を移動する水の流れが生ぜず界面
強度のすぐれた成形体にならない。そのために、成形体
の強度が低下する。アラミド繊維を含有しないセメント
成形体や長さが３０mmのアラミド繊維を含有するセメン
ト成形体は、所望の耐衝撃性が得られない。他方の層用
材料のみにより得られた単層構造のセメント成形体は、
４０〜４５kg／m2の重量の床パネルにした時、強度が非
常に弱いものとなり、また耐衝撃性にも欠ける。
（発明の効果） 本発明によれば、このように、無機軽量骨材を含有する
一方の層と補強繊維を含有する他方との２層構造でなる
軽量にして耐衝撃性に優れたセメント成形体が得られ
る。このセメント成形体上を歩行しても、大きな足音は
発生しない。その結果、本発明のセメント成形体の製造
方法は、浮き床を構成する床材の製造に有効に利用され
得る。
一方の層と補強繊維を含有する他方との２層構造でなる
軽量にして耐衝撃性に優れたセメント成形体が得られ
る。このセメント成形体上を歩行しても、大きな足音は
発生しない。その結果、本発明のセメント成形体の製造
方法は、浮き床を構成する床材の製造に有効に利用され
得る。
第１図(A)〜(G)は、本発明のセメント成形体の製造方法
の一実施例を示す工程図である。 １……上型、２……下型、２１……側板、３……強化繊
維含有セメント配合物、４……成形体、５……無機軽量
骨材含有セメント配合物、５１……成形体、６……２層
構造のセメント成形体、１０……型面、１１……排水用
細孔、１２……吸引管。
の一実施例を示す工程図である。 １……上型、２……下型、２１……側板、３……強化繊
維含有セメント配合物、４……成形体、５……無機軽量
骨材含有セメント配合物、５１……成形体、６……２層
構造のセメント成形体、１０……型面、１１……排水用
細孔、１２……吸引管。
Claims (4)
- 【請求項１】一方の層に無機軽量骨材を含有し、他方の
層に補強繊維を含有する２層構造のセメント成形体の製
造方法において、少なくとも上型と下型の２つの部分を
有し、かついずれか一方の壁面に排水用細孔を有する金
型の下型に、無機軽量骨材を含有するセメント配合物Ａ
を供給する工程、該金型を圧縮して前記セメント配合物
Ａを脱水成形する工程、該金型を開き前記セメント配合
物Ａを下型側に残した状態とする工程、該下型側のセメ
ント配合物Ａの面上に補強繊維を含有するセメント配合
物Ｂを供給する工程、該金型を圧縮して前記セメント配
合物Ａに含有する水分及びセメント配合物Ｂに含有する
水分を同時に前記排水用細孔より脱水し、該セメント配
合物Ａ及びセメント配合物Ｂを一体に脱水成形する工
程、及び該金型を開き、前記セメント配合物Ａとセメン
ト配合物Ｂの一体に成形された成形物を脱型する工程を
この順で行うことを特徴とするセメント成形体の製造方
法。 - 【請求項２】前記セメント配合物Ａの脱水成形が１０〜
６０kg／cm2の圧力でなされることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載のセメント成形体の製造方法。 - 【請求項３】前記セメント配合物Ａ及びセメント配合物
Ｂの一体脱水成形が２０〜９０kg／cm2の圧力でなされ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のセメン
ト成形体の製造方法。 - 【請求項４】前記他方の層に対する一方の層の厚さが２
〜１０倍であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載のセメント成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61263437A JPH0653362B2 (ja) | 1986-11-04 | 1986-11-04 | セメント成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61263437A JPH0653362B2 (ja) | 1986-11-04 | 1986-11-04 | セメント成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63115704A JPS63115704A (ja) | 1988-05-20 |
| JPH0653362B2 true JPH0653362B2 (ja) | 1994-07-20 |
Family
ID=17389491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61263437A Expired - Lifetime JPH0653362B2 (ja) | 1986-11-04 | 1986-11-04 | セメント成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0653362B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0660044B2 (ja) * | 1989-05-23 | 1994-08-10 | 大建工業株式会社 | 無機板状体の製造方法 |
| JPH03153554A (ja) * | 1989-11-13 | 1991-07-01 | Toyo Pairu Fume Kan Seisakusho:Kk | 繊維補強軽量セメント板の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH069809B2 (ja) * | 1986-08-25 | 1994-02-09 | 積水化学工業株式会社 | セメント成形体の製造方法 |
-
1986
- 1986-11-04 JP JP61263437A patent/JPH0653362B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63115704A (ja) | 1988-05-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0921107A1 (en) | Mixture for producing glass fibre-reinforced concrete mouldings and process and equipment for producing such mouldings | |
| JPH069809B2 (ja) | セメント成形体の製造方法 | |
| JPH0622980B2 (ja) | セメント成形体 | |
| JP3984333B2 (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JPS63115704A (ja) | セメント成形体の製造方法 | |
| JPS63283903A (ja) | セメント成形体の製造方法 | |
| WO1982002195A1 (en) | Cementitious article | |
| JP2825696B2 (ja) | 無機建築板の製造方法 | |
| CN1091485C (zh) | 高强度纤维石膏平板 | |
| JPS63257631A (ja) | セメント成形体 | |
| JPS6218511B2 (ja) | ||
| JPS63257606A (ja) | セメント成形体の製造方法 | |
| JPH0622982B2 (ja) | セメント成形体 | |
| JPH0323249A (ja) | 繊維強化セメント製品の製造方法 | |
| JPH0655475B2 (ja) | セメント成形体 | |
| JPH0660044B2 (ja) | 無機板状体の製造方法 | |
| JPH08217569A (ja) | 軽量セメント製品の製造方法 | |
| SK115896A3 (en) | Method of producing mineral wool shaped bodies | |
| KR100274122B1 (ko) | 자동화 사무실 바닥재용 무기질 경량 복합상판 및 그 제조방법 | |
| CN121225936A (zh) | 一种基于拆除固废的高性能无机人造石及其制备方法 | |
| JPH06279088A (ja) | 人造石材の製造方法 | |
| JPH08151249A (ja) | セメントパネル及びその製造方法 | |
| JP2648183B2 (ja) | 無機質軽量板材の押出成形方法 | |
| JPH07156328A (ja) | 水硬性無機質積層体の製造方法 | |
| JPH05339042A (ja) | 吸音断熱性組成物 |