JPH0622980B2 - セメント成形体 - Google Patents
セメント成形体Info
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- JPH0622980B2 JPH0622980B2 JP18751586A JP18751586A JPH0622980B2 JP H0622980 B2 JPH0622980 B2 JP H0622980B2 JP 18751586 A JP18751586 A JP 18751586A JP 18751586 A JP18751586 A JP 18751586A JP H0622980 B2 JPH0622980 B2 JP H0622980B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は，セメント成形体，特に，配線ケーブルやコー
ド等の配線密度が高い電算機室，あるいは各種事務機器
が配置される事務室に利用され，複数枚を同一平面上に
密接して連結・固定することにより，床上に適当なスペ
ースをもって形成された浮き床式床材に用いられるセメ
ント成形体に関する。
ド等の配線密度が高い電算機室，あるいは各種事務機器
が配置される事務室に利用され，複数枚を同一平面上に
密接して連結・固定することにより，床上に適当なスペ
ースをもって形成された浮き床式床材に用いられるセメ
ント成形体に関する。
（従来の技術） オフィスオートメーションの進歩に伴い，オフィス内に
多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加して
いる。そのために，床上に配線や配管が敷設されねばな
らない。この敷設作業をより簡便にするために，床上に
適度のスペースをもって浮き床が架設されることが行わ
れる。
多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加して
いる。そのために，床上に配線や配管が敷設されねばな
らない。この敷設作業をより簡便にするために，床上に
適度のスペースをもって浮き床が架設されることが行わ
れる。
浮き床を構成する床材としては，従来，アルミニウム合
金，鋼板，石綿セメント等が用いられている。アルミニ
ウム合金や鋼板製の床材は，高強度を有しており，耐久
性に優れているものの，構成された浮き床上を歩行する
と，大きな足音が発生する。これに対し，石綿セメント
製の床材では，歩行時の足音は低減されるものの，重い
ため，施工時や施工後の配線替えに際し，多大な労力を
要する。しかも石綿セメントは脆く，耐衝撃性に欠け
る。
金，鋼板，石綿セメント等が用いられている。アルミニ
ウム合金や鋼板製の床材は，高強度を有しており，耐久
性に優れているものの，構成された浮き床上を歩行する
と，大きな足音が発生する。これに対し，石綿セメント
製の床材では，歩行時の足音は低減されるものの，重い
ため，施工時や施工後の配線替えに際し，多大な労力を
要する。しかも石綿セメントは脆く，耐衝撃性に欠け
る。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記従来の問題点を解決するものであり，その
目的とするところは，軽量にして耐衝撃性に優れ，しか
も歩行時の足音が低減され得るセメント成形体を提供す
ることにある。
目的とするところは，軽量にして耐衝撃性に優れ，しか
も歩行時の足音が低減され得るセメント成形体を提供す
ることにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明のセメント成形体は，浮き床式床材に用いる２層
構造のセメント成形体であって，上層が中空軽量骨材を
含有し，かつ下層が強化繊維を含有してなり，そのこと
により上記目的が達成される。
構造のセメント成形体であって，上層が中空軽量骨材を
含有し，かつ下層が強化繊維を含有してなり，そのこと
により上記目的が達成される。
上層の層厚は，下層の層厚に対し，２〜10倍，好ましく
は３〜９倍に設定される。２倍を下まわると，セメント
成形体の軽量化が充分達成しにくい。10倍を上まわる
と，所望の耐衝撃性が充分得られにくい。
は３〜９倍に設定される。２倍を下まわると，セメント
成形体の軽量化が充分達成しにくい。10倍を上まわる
と，所望の耐衝撃性が充分得られにくい。
上層に含有される中空軽量骨材には，例えば，シラスバ
ルーン，ガラスバルーン，抗火石発泡体，黒曜石発泡
体，クレイ発泡体等がある。この骨材の直径は約0.01〜
５mm，そして比重は約0.05〜１．０である。中空軽量骨
材は，セメント 100重量部に対し，３〜30重量部，好ま
しくは５〜25重量部の範囲で含有される。３重量部を下
まわると，セメント成形体の所望の軽量性や耐衝撃性が
得にくい。30重量部を上まわると，セメント中への骨材
の分散が困難となるために，得られたセメント成形体の
耐衝撃性がかえって低下しやすい。
ルーン，ガラスバルーン，抗火石発泡体，黒曜石発泡
体，クレイ発泡体等がある。この骨材の直径は約0.01〜
５mm，そして比重は約0.05〜１．０である。中空軽量骨
材は，セメント 100重量部に対し，３〜30重量部，好ま
しくは５〜25重量部の範囲で含有される。３重量部を下
まわると，セメント成形体の所望の軽量性や耐衝撃性が
得にくい。30重量部を上まわると，セメント中への骨材
の分散が困難となるために，得られたセメント成形体の
耐衝撃性がかえって低下しやすい。
上層にはセメント（ポルトランドセメント），中空軽量
骨材のほかに，水および，必要に応じて，添加剤が含有
される。さらに，有機繊維を配合すれば，耐衝撃性が向
上する。水の量は中空軽量骨材の配合量に応じて調整さ
れ，通常，セメント100重量部に対し，40〜 100重量
部，好ましくは42〜80重量部である。添加剤としては，
骨材の分散補助剤や成形時の流動性改善剤としてメチル
セルロースなどが用いられ，セメント 100重量部に対
し，0.02〜２重量部が配合される。有機繊維には，例え
ば，ビニロン繊維，ポリプロピレン繊維，ポリエチレン
繊維，ナイロン繊維などの合成繊維や天然有機繊維が用
いられる。有機繊維の引張り弾性率は50 GPa以下が好ま
しい。50 GPaを上まわると，セメント成形体の耐衝撃性
が低下しやすい。有機繊維のセメント成形体中での配合
量は，０．１〜２重量％，好ましくは０．２〜１．８重
量％とされる。
骨材のほかに，水および，必要に応じて，添加剤が含有
される。さらに，有機繊維を配合すれば，耐衝撃性が向
上する。水の量は中空軽量骨材の配合量に応じて調整さ
れ，通常，セメント100重量部に対し，40〜 100重量
部，好ましくは42〜80重量部である。添加剤としては，
骨材の分散補助剤や成形時の流動性改善剤としてメチル
セルロースなどが用いられ，セメント 100重量部に対
し，0.02〜２重量部が配合される。有機繊維には，例え
ば，ビニロン繊維，ポリプロピレン繊維，ポリエチレン
繊維，ナイロン繊維などの合成繊維や天然有機繊維が用
いられる。有機繊維の引張り弾性率は50 GPa以下が好ま
しい。50 GPaを上まわると，セメント成形体の耐衝撃性
が低下しやすい。有機繊維のセメント成形体中での配合
量は，０．１〜２重量％，好ましくは０．２〜１．８重
量％とされる。
下層に含有される強化繊維には，例えば，カーボン繊
維，石綿繊維，アラミド繊維がある。強化繊維は下層の
セメント成形体中において，６重量％以下，好ましくは
５重量％以下の割合で含有される。６重量％を上まわる
と，セメント中への強化繊維の分散が困難となるため
に，得られたセメント成形体の耐衝撃性がかえって低下
しやすい。
維，石綿繊維，アラミド繊維がある。強化繊維は下層の
セメント成形体中において，６重量％以下，好ましくは
５重量％以下の割合で含有される。６重量％を上まわる
と，セメント中への強化繊維の分散が困難となるため
に，得られたセメント成形体の耐衝撃性がかえって低下
しやすい。
下層にも，セメント（ポルトランドセメント），強化繊
維のほかに，砂，フライアッシュなどの骨材，水および
添加剤が含有される。
維のほかに，砂，フライアッシュなどの骨材，水および
添加剤が含有される。
砂，フライアッシュなどの骨材は，必要に応じて用いら
れ，セメント 100重量部に対し， 100重量部以下，好ま
しくは80重量部以下の範囲で含有される。 100重量部を
上まわると，得られたセメント成形体の強度が低下しや
すい。水の量は強化繊維の配合量に応じて調整され，通
常，セメント100 重量部に対し，30〜80重量部，好まし
くは32〜70重量部である。添加剤としては，上層と同様
に，骨材の分散補助剤や成形時の流動性改善剤としてメ
チルセルロースなどが用いられ，セメント100 重量部に
対し，0.02〜２重量部が配合される。
れ，セメント 100重量部に対し， 100重量部以下，好ま
しくは80重量部以下の範囲で含有される。 100重量部を
上まわると，得られたセメント成形体の強度が低下しや
すい。水の量は強化繊維の配合量に応じて調整され，通
常，セメント100 重量部に対し，30〜80重量部，好まし
くは32〜70重量部である。添加剤としては，上層と同様
に，骨材の分散補助剤や成形時の流動性改善剤としてメ
チルセルロースなどが用いられ，セメント100 重量部に
対し，0.02〜２重量部が配合される。
上記有機繊維および強化繊維の形状は，通常，チョップ
繊維状とされる。この繊維は，長さが３〜20mm，好まし
くは３〜15mmで，径が２〜20μｍのフィラメントであ
る。長さが20mmを上まわると，上層と下層の界面におけ
る強度が低下し，そのために，得られたセメント成形体
の強度が低くなりやすい。長さが３mmを下まわると，こ
れら繊維を含有させても，所望の耐衝撃性の向上が得に
くい。
繊維状とされる。この繊維は，長さが３〜20mm，好まし
くは３〜15mmで，径が２〜20μｍのフィラメントであ
る。長さが20mmを上まわると，上層と下層の界面におけ
る強度が低下し，そのために，得られたセメント成形体
の強度が低くなりやすい。長さが３mmを下まわると，こ
れら繊維を含有させても，所望の耐衝撃性の向上が得に
くい。
本発明のセメント成形体は，脱水プレス成形により得ら
れる。脱水プレス成形では，基本的には下型と上型の２
つの部分からなる金型，また，下型と上型および側面部
を形成する枠状の側面型の３点式の金型等が用いられ
る。下型および上型のいずれか一方の型面には無数の排
水用細孔が設けられている。この細孔により，成形時に
おいて，余剰の水が系外に排出される。この場合，細孔
を真空ポンプに接続し，金型内を減圧状態とすれば，水
の排出が促進される。上層および下層を形成するための
材料が金型内に充填され，真空ポンプ等で水を排出しつ
つ加圧される。こうすることにより，上層と下層の界面
で，この界面を横切る水の流れを生ぜしめ，水と同時に
セメント成分等が流動し，この界面での上層と下層との
接着性が向上する。例えば，下層側の金型面に脱水用の
細孔がある場合は，上層側の材料中に含まれる余剰の水
や空気は，加圧圧縮と同時に，上層と下層の界面を横切
って，この細孔より排出される。こうして，上層・下層
の材料中に含まれる余剰の水や空気は，圧縮と同時に排
出され，圧密化され成形される。この結果，上層と下層
の界面では，その一方もしくは，両方に多量の強化繊維
を含み，かつ上層には軽量骨材を含む配合の異なる材料
系が別々に供給された構成にも拘わらず，上述の如く，
界面を横切って移動する余剰水と同時にセメント成分等
のために，界面での接着一体化が達成される。プレス圧
力は20〜80kg／cm2，好ましくは25〜70kg／cm2とされ
る。20kg／cm2を下まわると，得られたセメント成形体
の圧密化が不充分になり，強度が低下しやすい。80kg／
cm2を上まわると，中空軽量骨材が破壊され，そのため
に，所望の軽量化が達成しにくい。しかも，中空軽量骨
材による歩行時の足音の低減がしにくい。
れる。脱水プレス成形では，基本的には下型と上型の２
つの部分からなる金型，また，下型と上型および側面部
を形成する枠状の側面型の３点式の金型等が用いられ
る。下型および上型のいずれか一方の型面には無数の排
水用細孔が設けられている。この細孔により，成形時に
おいて，余剰の水が系外に排出される。この場合，細孔
を真空ポンプに接続し，金型内を減圧状態とすれば，水
の排出が促進される。上層および下層を形成するための
材料が金型内に充填され，真空ポンプ等で水を排出しつ
つ加圧される。こうすることにより，上層と下層の界面
で，この界面を横切る水の流れを生ぜしめ，水と同時に
セメント成分等が流動し，この界面での上層と下層との
接着性が向上する。例えば，下層側の金型面に脱水用の
細孔がある場合は，上層側の材料中に含まれる余剰の水
や空気は，加圧圧縮と同時に，上層と下層の界面を横切
って，この細孔より排出される。こうして，上層・下層
の材料中に含まれる余剰の水や空気は，圧縮と同時に排
出され，圧密化され成形される。この結果，上層と下層
の界面では，その一方もしくは，両方に多量の強化繊維
を含み，かつ上層には軽量骨材を含む配合の異なる材料
系が別々に供給された構成にも拘わらず，上述の如く，
界面を横切って移動する余剰水と同時にセメント成分等
のために，界面での接着一体化が達成される。プレス圧
力は20〜80kg／cm2，好ましくは25〜70kg／cm2とされ
る。20kg／cm2を下まわると，得られたセメント成形体
の圧密化が不充分になり，強度が低下しやすい。80kg／
cm2を上まわると，中空軽量骨材が破壊され，そのため
に，所望の軽量化が達成しにくい。しかも，中空軽量骨
材による歩行時の足音の低減がしにくい。
（実施例） 以下に本発明を実施例について述べる。
実施例１ (A)成形体の調製 上層および下層の材料として以下の物質を用いた。金型
としては，以下の形状の型を用いた。
としては，以下の形状の型を用いた。
(1)上層 ポルトランドセメント 100重量部 シラスバルーン（比重０．５，径0.04〜0.08mm） 10重量部 メチルセルロース ０．２重量部 水 60重量部 (2)下層 ポルトランドセメント 100重量部 アラミド繊維（HM-50,長さ６mm，引張り弾性率71 GPa，
テイジン社製，セメント成形体重量部の１．２重量％）
２重量部 メチルセルロース ０．２重量部 フライアッシュ 30重量部 水 45重量部 (3)金型 300mm× 300mmの成形体が得られるように加工されてい
る。上型と下型の２つの部分からなり，上型には，５mm
×５mmに１個の割合で直径１．２mmの排水用細孔が設け
られている。上型の表面には濾過布が貼着されている。
テイジン社製，セメント成形体重量部の１．２重量％）
２重量部 メチルセルロース ０．２重量部 フライアッシュ 30重量部 水 45重量部 (3)金型 300mm× 300mmの成形体が得られるように加工されてい
る。上型と下型の２つの部分からなり，上型には，５mm
×５mmに１個の割合で直径１．２mmの排水用細孔が設け
られている。上型の表面には濾過布が貼着されている。
下層用の材料をオムニミキサーで混合した。この混合物
約１．０ｋｇを金型の下型に供給した。20kg／cm2の圧
力でプレス成形した後，金型を開いたところ，成形体は
上型に付着していた。次いで，上層用の材料をオムニミ
キサーで混合した。この混合物約４kgを金型の下型に供
給し，上記成形体とともに，40kg／cm2の圧力で60秒間
脱水プレス成形した。得られたセメント成形体を，水蒸
気雰囲気下，60℃で24時間一次養生した後，さらに常温
で30日間養生した。成形体の重量は約３．８ｋｇであっ
た。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約25mmであった。またＯＡ用浮床式床材にあっ
て，軽量化が求められている市場では，重量として約40
〜45kg／m2以下のものが求められており，本実施例，ま
た，次の比較例では，この重量を目安に30cm×30cmで，
約３．７〜４．０kgのものを評価した。
約１．０ｋｇを金型の下型に供給した。20kg／cm2の圧
力でプレス成形した後，金型を開いたところ，成形体は
上型に付着していた。次いで，上層用の材料をオムニミ
キサーで混合した。この混合物約４kgを金型の下型に供
給し，上記成形体とともに，40kg／cm2の圧力で60秒間
脱水プレス成形した。得られたセメント成形体を，水蒸
気雰囲気下，60℃で24時間一次養生した後，さらに常温
で30日間養生した。成形体の重量は約３．８ｋｇであっ
た。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約25mmであった。またＯＡ用浮床式床材にあっ
て，軽量化が求められている市場では，重量として約40
〜45kg／m2以下のものが求められており，本実施例，ま
た，次の比較例では，この重量を目安に30cm×30cmで，
約３．７〜４．０kgのものを評価した。
(B)成形体の評価 (A)項で得られたセメント成形体の４隅を，１辺２cmの
立方体状の鋼片で支持した。この成形体の中央部に対
し，φ50mmの円柱状鋼製押圧子により荷重をかけて破壊
荷重を求めた（中央集中荷重試験）。
立方体状の鋼片で支持した。この成形体の中央部に対
し，φ50mmの円柱状鋼製押圧子により荷重をかけて破壊
荷重を求めた（中央集中荷重試験）。
他方，同様のセメント成形体を，10cm厚の砂上に水平に
置き，１ｍの高さから１kgの鋼球を自然落下させ，成形
体の破壊状況を観察した（落球試験）。
置き，１ｍの高さから１kgの鋼球を自然落下させ，成形
体の破壊状況を観察した（落球試験）。
その結果，中央集中荷重試験による破壊荷重は800 kg，
そして落球試験では破壊しなかった。
そして落球試験では破壊しなかった。
実施例２ アラミド繊維に代えてカーボン繊維（PAN 系，直径９μ
ｍ，長さ12mm，東邦レーヨン社製）を用いたこと以外
は，実施例１と同様にして成形体を調製した。得られた
成形体の重量は約３．９kgであった。また，成形体の下
層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は約25mmであっ
た。
ｍ，長さ12mm，東邦レーヨン社製）を用いたこと以外
は，実施例１と同様にして成形体を調製した。得られた
成形体の重量は約３．９kgであった。また，成形体の下
層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は約25mmであっ
た。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 800kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 800kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例３ シラスバルーンを25重量部とし，上層に用いる水量を70
重量部としたこと以外は，実施例１と同様にして成形体
を調製した。得られた成形体の重量は約３．７kgであっ
た。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約29mmであった。
重量部としたこと以外は，実施例１と同様にして成形体
を調製した。得られた成形体の重量は約３．７kgであっ
た。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約29mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 850kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 850kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例４ 上層用の材料にビニロン繊維（直径13μｍ，長さ10mm，
ユニチカ社製）を１重量部（セメント成形体重量の０．
７重量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にし
て成形体を調製した。得られた成形体の重量は約３．８
kgであった。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そし
て上層の層厚は約25mmであった。
ユニチカ社製）を１重量部（セメント成形体重量の０．
７重量％）含有させたこと以外は，実施例１と同様にし
て成形体を調製した。得られた成形体の重量は約３．８
kgであった。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そし
て上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 810kg，落球
試験では破壊しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 810kg，落球
試験では破壊しなかった。
実施例５ 下層用材料の供給量を約２．５kg，そして上層用材料の
供給量を約２．１kgとしたこと以外は，実施例１と同様
にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は約
３．８kgであった。また，成形体の下層の層厚は約12m
m，そして上層の層厚は約14mmであった。
供給量を約２．１kgとしたこと以外は，実施例１と同様
にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は約
３．８kgであった。また，成形体の下層の層厚は約12m
m，そして上層の層厚は約14mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 710kg，落球
試験では上層落球部分に少しクラックが入ったが，破壊
しなかった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 710kg，落球
試験では上層落球部分に少しクラックが入ったが，破壊
しなかった。
比較例１ シラスバルーンを用いず，上層の供給量を３．７kgとし
た以外は，実施例１と同様にして成形体を調製した。得
られた成形体の重量は約３．８kgであった。また，成形
体の下層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は約16mmで
あった。
た以外は，実施例１と同様にして成形体を調製した。得
られた成形体の重量は約３．８kgであった。また，成形
体の下層の層厚は約５mm，そして上層の層厚は約16mmで
あった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 300kg，落球
試験ではバラバラに破壊した。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 300kg，落球
試験ではバラバラに破壊した。
比較例２ アラミド繊維を用いなかったこと以外は，実施例１と同
様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は約
３．７kgであった。また，成形体の下層の層厚は約５m
m，そして上層の層厚は約26mmであった。
様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量は約
３．７kgであった。また，成形体の下層の層厚は約５m
m，そして上層の層厚は約26mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 250kg，そし
て破壊状況はバラバラに破壊した。落球試験では２つに
割れた。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 250kg，そし
て破壊状況はバラバラに破壊した。落球試験では２つに
割れた。
比較例３ 上型に細孔に設けられていない金型を用いたこと以外
は，実施例１と同様にして成形体を調製した。この場
合，成形時の脱水は金型の合わせ面から行ったため，成
形には５分間を要した。得られた成形体の重量は約３．
９kgであった。
は，実施例１と同様にして成形体を調製した。この場
合，成形時の脱水は金型の合わせ面から行ったため，成
形には５分間を要した。得られた成形体の重量は約３．
９kgであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 300kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面まで達するヒビ割れがあった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 300kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面まで達するヒビ割れがあった。
比較例４ アラミド繊維の長さを30mmとしたこと以外は，実施例１
と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量
は約３．８kgであった。また，成形体の下層の層厚は約
５mm，そして上層の層厚は約25mmであった。
と同様にして成形体を調製した。得られた成形体の重量
は約３．８kgであった。また，成形体の下層の層厚は約
５mm，そして上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 280kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は，下面に達するヒビ割れがあった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 280kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は，下面に達するヒビ割れがあった。
比較例５ アラミド繊維の長さを30mmとしかつビニロン繊維の長さ
を30mmとしたこと以外は，実施例４と同様にして成形体
を調製した。得られた成形体の重量は約３．９kgであっ
た。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約25mmであった。
を30mmとしたこと以外は，実施例４と同様にして成形体
を調製した。得られた成形体の重量は約３．９kgであっ
た。また，成形体の下層の層厚は約５mm，そして上層の
層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 280kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面に達するヒビ割れがあった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 280kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面に達するヒビ割れがあった。
比較例６ 上層用材料を用いず，下層用材料を約４．５kg下型に供
給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を調製
した。得られた成形体の重量は約３．８kgであり，厚み
は21mmであった。
給したこと以外は，実施例１と同様にして成形体を調製
した。得られた成形体の重量は約３．８kgであり，厚み
は21mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 450kg，落球
試験では下面に達するヒビ割れがあった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 450kg，落球
試験では下面に達するヒビ割れがあった。
比較例７ アラミド繊維を13重量部（セメント成形体重量の８重量
％）としたこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。得られた成形体の重量は約３．８kg，また，
成形体の下層の層厚は約７mm，そして上層の層厚は約25
mmであった。
％）としたこと以外は，実施例１と同様にして成形体を
調製した。得られた成形体の重量は約３．８kg，また，
成形体の下層の層厚は約７mm，そして上層の層厚は約25
mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 280kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面に達するヒビ割れがあった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 280kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面に達するヒビ割れがあった。
比較例８ 上層に用いる水の量を35重量部とし，上層用材料を約
３．２kg下型に供給したこと以外は，実施例１と同様に
して成形体を調製した。得られた成形体の重量は約３．
８kgであった。また，成形体の下層の層厚は約６mm，そ
して上層の層厚は約25mmであった。
３．２kg下型に供給したこと以外は，実施例１と同様に
して成形体を調製した。得られた成形体の重量は約３．
８kgであった。また，成形体の下層の層厚は約６mm，そ
して上層の層厚は約25mmであった。
得られた成形体を，実施例１と同様の方法により評価し
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 290kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面に達するヒビ割れがあった。
たところ，中央集中荷重試験の破壊荷重は 290kg，そし
て破壊状況は上層と下層の界面で破壊した。落球試験で
は下面に達するヒビ割れがあった。
実施例および比較例から明らかなように，本発明のセメ
ント成形体は，軽量にして耐衝撃性に優れている。中空
軽量骨材を含有しないセメント成形体は，軽量性や耐衝
撃性に欠ける。アラミド繊維を含有しないセメント成形
体や長さが30mmのアラミド繊維を含有するセメント成形
体は，所望の耐衝撃性が得られない。下層用材料のみに
より得られた単層構造のセメント成形体は，軽量化が不
充分でる。キャビティ面に細孔を有しない金型を用いて
セメント成形体を成形すれば，成形時の脱水が困難であ
る。そのために，上層と下層の界面に水や空気が残留
し，成形体の強度が低下する。
ント成形体は，軽量にして耐衝撃性に優れている。中空
軽量骨材を含有しないセメント成形体は，軽量性や耐衝
撃性に欠ける。アラミド繊維を含有しないセメント成形
体や長さが30mmのアラミド繊維を含有するセメント成形
体は，所望の耐衝撃性が得られない。下層用材料のみに
より得られた単層構造のセメント成形体は，軽量化が不
充分でる。キャビティ面に細孔を有しない金型を用いて
セメント成形体を成形すれば，成形時の脱水が困難であ
る。そのために，上層と下層の界面に水や空気が残留
し，成形体の強度が低下する。
（発明の効果） 本発明のセメント成形体は，このように，中空軽量骨材
を含有する上層と強化繊維を含有する下層との２層構造
でなるため，軽量にして耐衝撃性に優れている。このセ
メント成形体上を歩行しても，大きな足音は発生しな
い。その結果，本発明のセメント成形体は，浮き床を構
成する床材として有効に利用され得る。
を含有する上層と強化繊維を含有する下層との２層構造
でなるため，軽量にして耐衝撃性に優れている。このセ
メント成形体上を歩行しても，大きな足音は発生しな
い。その結果，本発明のセメント成形体は，浮き床を構
成する床材として有効に利用され得る。
Claims (9)
- 【請求項１】浮き床式床材に用いる２層構造のセメント
成形体であって， 上層が中空軽量骨材を含有し，かつ下層が強化繊維を含
有するセメント成形体。 - 【請求項２】前記下層の層厚に対する前記上層の層厚
が，２〜10倍である特許請求の範囲第１項に記載のセメ
ント成形体。 - 【請求項３】型面に排水用細孔を有する金型を用いた脱
水プレス成形により得られる特許請求の範囲第１項に記
載のセメント成形体。 - 【請求項４】前記強化繊維が，カーボン繊維，石綿繊維
およびアラミド繊維のうちの少なくとも一種である特許
請求の範囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項５】前記中空軽量骨材が，セメント 100重量部
に対し，３〜30重量部の範囲で含有された特許請求の範
囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項６】前記強化繊維が６重量％以下の範囲で含有
された特許請求の範囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項７】前記強化繊維の長さが，３〜20mmの範囲で
ある特許請求の範囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項８】前記上層に有機繊維を含有する特許請求の
範囲第１項に記載のセメント成形体。 - 【請求項９】前記下層に，砂，フライアッシュなどの骨
材を含有する特許請求の範囲第１項に記載のセメント成
形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18751586A JPH0622980B2 (ja) | 1986-08-08 | 1986-08-08 | セメント成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18751586A JPH0622980B2 (ja) | 1986-08-08 | 1986-08-08 | セメント成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6342858A JPS6342858A (ja) | 1988-02-24 |
| JPH0622980B2 true JPH0622980B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=16207422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18751586A Expired - Lifetime JPH0622980B2 (ja) | 1986-08-08 | 1986-08-08 | セメント成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0622980B2 (ja) |
-
1986
- 1986-08-08 JP JP18751586A patent/JPH0622980B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6342858A (ja) | 1988-02-24 |
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