JPH0655571A - クッション体付構造部材の製造方法 - Google Patents
クッション体付構造部材の製造方法Info
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- JPH0655571A JPH0655571A JP20815792A JP20815792A JPH0655571A JP H0655571 A JPH0655571 A JP H0655571A JP 20815792 A JP20815792 A JP 20815792A JP 20815792 A JP20815792 A JP 20815792A JP H0655571 A JPH0655571 A JP H0655571A
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- cushion body
- forming portion
- base body
- cushion
- synthetic resin
- Prior art date
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14795—Porous or permeable material, e.g. foam
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 合成樹脂製基体表面に合成樹脂製クッション
体を接合した構造部材を製造するに当り、前記接合を接
着剤を用いることなく行う。 【構成】 基体用射出成形型３３を閉じて、軟質ポリウ
レタン製発泡シート４２のクッション体形成部ｂを基体
成形用キャビティ３８内に収めると共に発泡シート４２
のクッション体形成部ｂの周囲を型合せ面４３，４４に
より挟着し、次いで基体１３の裏面側に位置するように
射出成形型３３に配設されたダイレクトゲート３９か
ら、加熱により流動状態になったポリプロピレンｃをキ
ャビティ３８内に射出して基体１３を成形すると同時に
その基体１３表面側のポリプロピレンｃをクッション体
形成部ｂ内に進入させて硬化させることにより基体１３
表面にクッション体形成部ｂを接合し、その後クッショ
ン体形成部ｂの周囲にトリミング加工を施してクッショ
ン体１６を得る。
体を接合した構造部材を製造するに当り、前記接合を接
着剤を用いることなく行う。 【構成】 基体用射出成形型３３を閉じて、軟質ポリウ
レタン製発泡シート４２のクッション体形成部ｂを基体
成形用キャビティ３８内に収めると共に発泡シート４２
のクッション体形成部ｂの周囲を型合せ面４３，４４に
より挟着し、次いで基体１３の裏面側に位置するように
射出成形型３３に配設されたダイレクトゲート３９か
ら、加熱により流動状態になったポリプロピレンｃをキ
ャビティ３８内に射出して基体１３を成形すると同時に
その基体１３表面側のポリプロピレンｃをクッション体
形成部ｂ内に進入させて硬化させることにより基体１３
表面にクッション体形成部ｂを接合し、その後クッショ
ン体形成部ｂの周囲にトリミング加工を施してクッショ
ン体１６を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はクッション体付構造部
材、特に、合成樹脂製基体と、その基体表面に接合され
た合成樹脂製クッション体とを備えた構造部材の製造方
法に関する。
材、特に、合成樹脂製基体と、その基体表面に接合され
た合成樹脂製クッション体とを備えた構造部材の製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種構造部材を製造する場合
は、基体を成形する、その基体表面に接着剤をスプレー
塗布する、接着剤を乾燥する、基体表面に接着剤を介し
てクッション体を貼着する、といった各作業が順次行わ
れる。
は、基体を成形する、その基体表面に接着剤をスプレー
塗布する、接着剤を乾燥する、基体表面に接着剤を介し
てクッション体を貼着する、といった各作業が順次行わ
れる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来法に
よると、接着剤の使用が不可欠であることから、それに
伴いスプレー塗布設備および乾燥設備を必要とするため
設備コストが嵩み、また接着剤のスプレー塗布作業は手
作業で行われているので労働衛生上好ましくない、とい
った問題がある。その上、前記スプレー塗布作業だけで
なくクッション体貼着作業も手作業で行われ、また接着
剤の乾燥待ち時間を必要とするので、構造部材の生産性
が悪い、といった問題もある。
よると、接着剤の使用が不可欠であることから、それに
伴いスプレー塗布設備および乾燥設備を必要とするため
設備コストが嵩み、また接着剤のスプレー塗布作業は手
作業で行われているので労働衛生上好ましくない、とい
った問題がある。その上、前記スプレー塗布作業だけで
なくクッション体貼着作業も手作業で行われ、また接着
剤の乾燥待ち時間を必要とするので、構造部材の生産性
が悪い、といった問題もある。
【０００４】本発明は前記に鑑み、接着剤を用いること
なく基体とクッション体との接合を実現して、その接着
剤使用に伴う各種問題点を解決し、また構造部材の生産
性を向上させることのできる前記製造方法を提供するこ
とを目的とする。
なく基体とクッション体との接合を実現して、その接着
剤使用に伴う各種問題点を解決し、また構造部材の生産
性を向上させることのできる前記製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、合成樹脂製基
体と、その基体表面に接合された合成樹脂製クッション
体とを備えた構造部材を製造するに当り、基体用射出成
形型を閉じて、熱硬化性合成樹脂製発泡シートのクッシ
ョン体形成部を基体成形用キャビティ内に収めると共に
前記発泡シートのクッション体形成部の周囲を型合せ面
により挟着し、次いで前記基体の裏面側に位置するよう
に前記射出成形型に配設されたゲートから、加熱により
流動状態になった合成樹脂を前記キャビティ内に射出し
て前記基体を成形すると同時にその基体表面側の合成樹
脂を前記クッション体形成部内に進入させて硬化させる
ことにより前記基体表面に前記クッション体形成部を接
合し、その後前記クッション体形成部の周囲にトリミン
グ加工を施して前記クッション体を得ることを特徴とす
る。
体と、その基体表面に接合された合成樹脂製クッション
体とを備えた構造部材を製造するに当り、基体用射出成
形型を閉じて、熱硬化性合成樹脂製発泡シートのクッシ
ョン体形成部を基体成形用キャビティ内に収めると共に
前記発泡シートのクッション体形成部の周囲を型合せ面
により挟着し、次いで前記基体の裏面側に位置するよう
に前記射出成形型に配設されたゲートから、加熱により
流動状態になった合成樹脂を前記キャビティ内に射出し
て前記基体を成形すると同時にその基体表面側の合成樹
脂を前記クッション体形成部内に進入させて硬化させる
ことにより前記基体表面に前記クッション体形成部を接
合し、その後前記クッション体形成部の周囲にトリミン
グ加工を施して前記クッション体を得ることを特徴とす
る。
【０００６】
【作用】基体成形中において、クッション体形成部は流
動状態になった合成樹脂の射出圧によりキャビティ内面
に押圧される。そして基体の成形に伴い、その表面側の
合成樹脂がクッション体形成部内に進入して硬化する。
この進入硬化合成樹脂のアンカ効果によって、クッショ
ン体形成部、したがってクッション体が基体に強固に接
合される。
動状態になった合成樹脂の射出圧によりキャビティ内面
に押圧される。そして基体の成形に伴い、その表面側の
合成樹脂がクッション体形成部内に進入して硬化する。
この進入硬化合成樹脂のアンカ効果によって、クッショ
ン体形成部、したがってクッション体が基体に強固に接
合される。
【０００７】この場合、クッション体形成部はキャビテ
ィ内面に押圧されて高密度化している等の理由で、合成
樹脂の進入はクッション体形成部の表層側にのみ限ら
れ、したがって合成樹脂の進入硬化によってクッション
体の弾性が損われることはない。
ィ内面に押圧されて高密度化している等の理由で、合成
樹脂の進入はクッション体形成部の表層側にのみ限ら
れ、したがって合成樹脂の進入硬化によってクッション
体の弾性が損われることはない。
【０００８】発泡シートとして熱可塑性合成樹脂より構
成されたものを使用すると、基体成形用合成樹脂の保有
熱によってクッション体形成部にしわが発生してその弾
性が損われるが、この不具合は、発泡シートとして熱硬
化性合成樹脂より構成されたものを使用することによっ
て回避される。
成されたものを使用すると、基体成形用合成樹脂の保有
熱によってクッション体形成部にしわが発生してその弾
性が損われるが、この不具合は、発泡シートとして熱硬
化性合成樹脂より構成されたものを使用することによっ
て回避される。
【０００９】
【実施例】図１，図２において、車両用コンソール１
は、その後部側に上向きに開口する物入れ２を有する。
物入れ２の開口縁において、その後部に物入れ２の蓋を
兼ねるアームレスト３がヒンジ４を介して取付けられ
る。アームレスト３の前部に係止爪５が設けられ、その
係止爪５と係脱する係止孔６を備えたストライカ７が、
物入れ２の開口縁前部に存する取付凹部８内に取付けら
れる。
は、その後部側に上向きに開口する物入れ２を有する。
物入れ２の開口縁において、その後部に物入れ２の蓋を
兼ねるアームレスト３がヒンジ４を介して取付けられ
る。アームレスト３の前部に係止爪５が設けられ、その
係止爪５と係脱する係止孔６を備えたストライカ７が、
物入れ２の開口縁前部に存する取付凹部８内に取付けら
れる。
【００１０】図３〜図５に示すように、アームレスト３
は、物入れ２の開口部９に臨む下向きの開口部１０を備
えた長方形で薄肉の合成樹脂製内箱体１１と、その内箱
体１１に嵌合する外箱体１２とより構成される。外箱体
１２は、箱形をなし剛性を持つ基体１３と、基体１３の
表面を覆う表層部１４とより構成され、その表層部１４
は表皮１５とクッション体１６とよりなる。
は、物入れ２の開口部９に臨む下向きの開口部１０を備
えた長方形で薄肉の合成樹脂製内箱体１１と、その内箱
体１１に嵌合する外箱体１２とより構成される。外箱体
１２は、箱形をなし剛性を持つ基体１３と、基体１３の
表面を覆う表層部１４とより構成され、その表層部１４
は表皮１５とクッション体１６とよりなる。
【００１１】基体１３はポリプロピレンより構成され、
またクッション体１６は熱硬化性合成樹脂製発泡シー
ト、例えば軟質ポリウレタン製発泡シートより得られ、
さらに表皮１５はポリ塩化ビニル製シートより得られた
ものである。
またクッション体１６は熱硬化性合成樹脂製発泡シー
ト、例えば軟質ポリウレタン製発泡シートより得られ、
さらに表皮１５はポリ塩化ビニル製シートより得られた
ものである。
【００１２】クッション体１６は基体１３の成形と同時
にその基体１３表面に接合されており、したがって両者
１３，１６は本発明におけるクッション体付構造部材Ｓ
を構成する。この構造部材Ｓの製造方法については後述
する。
にその基体１３表面に接合されており、したがって両者
１３，１６は本発明におけるクッション体付構造部材Ｓ
を構成する。この構造部材Ｓの製造方法については後述
する。
【００１３】内箱体１１の長手方向一端部は基体１３に
ヒンジ４と共にねじ１７により取付けられ、また長手方
向他端部は基体１３に係止爪５を持つ止め具１８と共に
ねじ１９により取付けられる。
ヒンジ４と共にねじ１７により取付けられ、また長手方
向他端部は基体１３に係止爪５を持つ止め具１８と共に
ねじ１９により取付けられる。
【００１４】内箱体１１の両長辺側側壁２０は、開口部
１０の外側縁に沿う折曲げ部２１を有し、その折曲げ部
２１の裏面側に突設されたリブ２４1 と長辺側側壁２０
裏面との間に長溝状の係合凹部２２が形成される。
１０の外側縁に沿う折曲げ部２１を有し、その折曲げ部
２１の裏面側に突設されたリブ２４1 と長辺側側壁２０
裏面との間に長溝状の係合凹部２２が形成される。
【００１５】基体１３において、両長辺側側壁２３の裏
面にリブ２４2 を介して各一対の係合凸部２５が形成さ
れ、各係合凸部２５は長辺側側壁２３と略平行に外箱体
１２の開口部２６近傍まで延びている。各長辺側側壁２
３において、両係合凸部２５は長辺側側壁２３の長手方
向二等分位置を挟むように配設される。
面にリブ２４2 を介して各一対の係合凸部２５が形成さ
れ、各係合凸部２５は長辺側側壁２３と略平行に外箱体
１２の開口部２６近傍まで延びている。各長辺側側壁２
３において、両係合凸部２５は長辺側側壁２３の長手方
向二等分位置を挟むように配設される。
【００１６】基体１３の各係合凸部２５は、内箱体１１
の各係合凹部２２に係合する。これにより内箱体１１の
両長辺側側壁２０の内方への撓みが阻止されるので、内
箱体１１と外箱体１２との両開口部１０，２６間に隙間
を生じることがない。
の各係合凹部２２に係合する。これにより内箱体１１の
両長辺側側壁２０の内方への撓みが阻止されるので、内
箱体１１と外箱体１２との両開口部１０，２６間に隙間
を生じることがない。
【００１７】また内箱体１１の両長辺側側壁２０におい
て、その長手方向二等分位置に係止爪２７がそれぞれ設
けられる。各係止爪２７は、その先端側に頂点を外側に
向けた山形係止部２８を有し、また基端側に保持爪２９
を有する。その保持爪２９は長辺側側壁２０裏面の保持
孔３０内面に食付いている。
て、その長手方向二等分位置に係止爪２７がそれぞれ設
けられる。各係止爪２７は、その先端側に頂点を外側に
向けた山形係止部２８を有し、また基端側に保持爪２９
を有する。その保持爪２９は長辺側側壁２０裏面の保持
孔３０内面に食付いている。
【００１８】基体１３の両長辺側側壁２３にそれぞれ係
止凹部３１（図示例では貫通孔）が形成され、その係止
凹部３１の開口部２６側の内端縁に係止部２８を係止さ
せることによって、内箱体１１の両長辺側側壁２０の浮
上りが阻止される。これによっても両開口部１０，２６
間における隙間の発生が防止される。
止凹部３１（図示例では貫通孔）が形成され、その係止
凹部３１の開口部２６側の内端縁に係止部２８を係止さ
せることによって、内箱体１１の両長辺側側壁２０の浮
上りが阻止される。これによっても両開口部１０，２６
間における隙間の発生が防止される。
【００１９】内箱体１１に、係止爪５を挟むように一対
のゴム製クッション部材３２が取付けられ、アームレス
ト３を使用位置に回動させたとき、コンソール１との当
りを和らげるようになっている。
のゴム製クッション部材３２が取付けられ、アームレス
ト３を使用位置に回動させたとき、コンソール１との当
りを和らげるようになっている。
【００２０】以下、クッション体付構造部材Ｓの製造方
法について説明する。
法について説明する。
【００２１】図６（ａ）〜（ｄ）は、構造部材Ｓの１個
取り製造工程を概念的に示したものである。基体用射出
成形型３３は固定金型３４およびその固定金型３４に対
して進退する可動金型３５を有し、両型３４，３５を閉
じたとき、固定金型３４の凸部３６と可動金型３５の凹
部３７とにより基体成形用キャビティ３８〔図６
（ｂ）〕が形成される。固定金型３４に、キャビティ３
８に連通するようにゲート、図示例ではスプルとゲート
を兼ねたダイレクトゲート３９が形成され、そのダイレ
クトゲート３９の入口側に射出シリンダ４０が連通す
る。ダイレクトゲート３９の出口ａは、図７に示すよう
に凸部３６の中央部分に開口し、これによりダイレクト
ゲート３９の出口ａが基体１３裏面の中央部分に位置す
るように配設される。
取り製造工程を概念的に示したものである。基体用射出
成形型３３は固定金型３４およびその固定金型３４に対
して進退する可動金型３５を有し、両型３４，３５を閉
じたとき、固定金型３４の凸部３６と可動金型３５の凹
部３７とにより基体成形用キャビティ３８〔図６
（ｂ）〕が形成される。固定金型３４に、キャビティ３
８に連通するようにゲート、図示例ではスプルとゲート
を兼ねたダイレクトゲート３９が形成され、そのダイレ
クトゲート３９の入口側に射出シリンダ４０が連通す
る。ダイレクトゲート３９の出口ａは、図７に示すよう
に凸部３６の中央部分に開口し、これによりダイレクト
ゲート３９の出口ａが基体１３裏面の中央部分に位置す
るように配設される。
【００２２】基体１３の成形作業は次の手順で行われ
る。 （ｉ） 図６（ａ）に示すように、可動金型３５を後退
させて、その可動金型３５と固定金型３４との間にロー
ルドシート４１より巻戻された軟質ポリウレタン製発泡
シート４２を垂下させる。発泡シート４２としては、密
度４５〜６０kg／ｍ3 の連続気泡性のものが用いられ
る。 （ii） 図６（ｂ）に示すように、可動金型３５を前進
させて射出成形型３３を閉じ、次いで発泡シート４２を
ロールドシート４１より切断する。射出成形型３３の閉
状態で、発泡シート４２のクッション体形成部ｂはキャ
ビティ３８内に収められ、またクッション体形成部ｂの
周囲は両型合せ面４３，４４により挟着される。その後
射出シリンダ４０からダイレクトゲート３９を通じて、
加熱により流動状態となったポリプロピレンｃをキャビ
ティ３８内に射出して基体１３を成形する。
る。 （ｉ） 図６（ａ）に示すように、可動金型３５を後退
させて、その可動金型３５と固定金型３４との間にロー
ルドシート４１より巻戻された軟質ポリウレタン製発泡
シート４２を垂下させる。発泡シート４２としては、密
度４５〜６０kg／ｍ3 の連続気泡性のものが用いられ
る。 （ii） 図６（ｂ）に示すように、可動金型３５を前進
させて射出成形型３３を閉じ、次いで発泡シート４２を
ロールドシート４１より切断する。射出成形型３３の閉
状態で、発泡シート４２のクッション体形成部ｂはキャ
ビティ３８内に収められ、またクッション体形成部ｂの
周囲は両型合せ面４３，４４により挟着される。その後
射出シリンダ４０からダイレクトゲート３９を通じて、
加熱により流動状態となったポリプロピレンｃをキャビ
ティ３８内に射出して基体１３を成形する。
【００２３】この基体１３成形中において、クッション
体形成部ｂは流動状態となったポリプロピレンｃの射出
圧によりキャビティ３８内面に押圧される。そして基体
１３の成形に伴い、その表面側のポリプロピレンｃが、
図８に示すようにクッション体形成部ｂの気孔ｄに進入
して硬化する。
体形成部ｂは流動状態となったポリプロピレンｃの射出
圧によりキャビティ３８内面に押圧される。そして基体
１３の成形に伴い、その表面側のポリプロピレンｃが、
図８に示すようにクッション体形成部ｂの気孔ｄに進入
して硬化する。
【００２４】この進入硬化ポリプロピレンｃによってク
ッション体形成部ｂが基体１３に強固に接合される。こ
の場合、クッション体形成部ｂは前記密度を有し、また
キャビティ３８内面に押圧されて高密度化しているの
で、ポリプロピレンｃの進入はクッション体形成部ｂの
表層側にのみ限られ、したがってポリプロピレンｃの進
入硬化によってクッション体形成部ｂの弾性が損われる
ことはない。
ッション体形成部ｂが基体１３に強固に接合される。こ
の場合、クッション体形成部ｂは前記密度を有し、また
キャビティ３８内面に押圧されて高密度化しているの
で、ポリプロピレンｃの進入はクッション体形成部ｂの
表層側にのみ限られ、したがってポリプロピレンｃの進
入硬化によってクッション体形成部ｂの弾性が損われる
ことはない。
【００２５】またダイレクトゲート３９の出口ａが基体
１３の裏面中央部に位置するように配設されているの
で、クッション体形成部ｂ上におけるポリプロピレンｃ
の展延が中央から外周に向けて放射状に行われ、その結
果、ポリプロピレンｃの射出圧によってクッション体形
成部ｂがその全体に亘って平均的に伸ばされ、またクッ
ション体形成部ｂは熱硬化性合成樹脂より構成されてい
ることからポリプロピレンｃの保有熱の影響を受けな
い。これらによりクッション体形成部ｂにおけるしわの
発生が防止され、その弾性が維持される。 （iii） 図６（ｃ）に示すように、基体１３の硬化
後、可動金型３５を後退させて型開きを行い、次いで基
体１３の離型を行う。 （iv） 図６（ｄ）に示すように、クッション体形成部
ｂの周囲にトリミング加工を施してクッション体１６を
得る。またへそ４５〔図６（ｃ）〕の切除、ばり取り等
を行ってクッション体付構造部材Ｓを得る。
１３の裏面中央部に位置するように配設されているの
で、クッション体形成部ｂ上におけるポリプロピレンｃ
の展延が中央から外周に向けて放射状に行われ、その結
果、ポリプロピレンｃの射出圧によってクッション体形
成部ｂがその全体に亘って平均的に伸ばされ、またクッ
ション体形成部ｂは熱硬化性合成樹脂より構成されてい
ることからポリプロピレンｃの保有熱の影響を受けな
い。これらによりクッション体形成部ｂにおけるしわの
発生が防止され、その弾性が維持される。 （iii） 図６（ｃ）に示すように、基体１３の硬化
後、可動金型３５を後退させて型開きを行い、次いで基
体１３の離型を行う。 （iv） 図６（ｄ）に示すように、クッション体形成部
ｂの周囲にトリミング加工を施してクッション体１６を
得る。またへそ４５〔図６（ｃ）〕の切除、ばり取り等
を行ってクッション体付構造部材Ｓを得る。
【００２６】以後、構造部材Ｓには表皮１５の被せ作業
等が施されてアームレスト用外箱体１２が制作される。
等が施されてアームレスト用外箱体１２が制作される。
【００２７】なお、本発明はアームレスト用クッション
体付構造部材に限らず、例えばダッシュボード等のクッ
ション体付構造部材の製造にも適用される。また本発明
はクッション体付構造部材の多数個取り製造方法にも当
然に適用される。
体付構造部材に限らず、例えばダッシュボード等のクッ
ション体付構造部材の製造にも適用される。また本発明
はクッション体付構造部材の多数個取り製造方法にも当
然に適用される。
【００２８】
【発明の効果】本発明によれば、基体の成形と同時にそ
の基体表面に接着剤を用いることなくクッション体を接
合するようにしたので、接着剤を用いる場合の各種問題
点を解決することができ、また構造部材の生産性を向上
させることができる。その上、発泡シートとして熱硬化
性のものを用いることにより、基体成形時におけるクッ
ション体のしわ発生を回避してその弾性を維持すること
ができる。
の基体表面に接着剤を用いることなくクッション体を接
合するようにしたので、接着剤を用いる場合の各種問題
点を解決することができ、また構造部材の生産性を向上
させることができる。その上、発泡シートとして熱硬化
性のものを用いることにより、基体成形時におけるクッ
ション体のしわ発生を回避してその弾性を維持すること
ができる。
【図１】車両用コンソールの斜視図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】アームレストの背面図である。
【図４】図３の４−４線断面図である。
【図５】図３の５−５線断面図である。
【図６】クッション体付構造部材の製造工程説明図であ
る。
る。
【図７】図６（ａ）の７−７線矢視図である。
【図８】基体とクッション体との接合状態説明図であ
る。
る。
１３ 基体 １６ クッション体 ３３ 射出成形型 ３８ キャビティ ３９ ゲート（ダイレクトゲート） ４２ 発泡シート ４３，４４ 型合せ面 Ｓ クッション付構造部材 ａ 出口 ｂ クッション体形成部 ｃ ポリプロピレン（合成樹脂）
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 合成樹脂製基体（１３）と、その基体
（１３）表面に接合された合成樹脂製クッション体（１
６）とを備えた構造部材（Ｓ）を製造するに当り、基体
用射出成形型（３３）を閉じて、熱硬化性合成樹脂製発
泡シート（４２）のクッション体形成部（ｂ）を基体成
形用キャビティ（３８）内に収めると共に前記発泡シー
ト（４２）のクッション体形成部（ｂ）の周囲を型合せ
面（４３，４４）により挟着し、次いで前記基体（１
３）の裏面側に位置するように前記射出成形型（３３）
に配設されたゲート（３９）から、加熱により流動状態
になった合成樹脂（ｃ）を前記キャビティ（３８）内に
射出して前記基体（１３）を成形すると同時にその基体
（１３）表面側の合成樹脂（ｃ）を前記クッション体形
成部（ｂ）内に進入させて硬化させることにより前記基
体（１３）表面に前記クッション体形成部（ｂ）を接合
し、その後前記クッション体形成部（ｂ）の周囲にトリ
ミング加工を施して前記クッション体（１６）を得るこ
とを特徴とするクッション体付構造部材の製造方法。 - 【請求項２】 前記射出成形型（３３）において、前記
ゲート（３９）の出口（ａ）が前記基体（１３）裏面の
中央部に位置するように配設されている、請求項１記載
のクッション体付構造部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20815792A JPH0655571A (ja) | 1992-08-04 | 1992-08-04 | クッション体付構造部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20815792A JPH0655571A (ja) | 1992-08-04 | 1992-08-04 | クッション体付構造部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0655571A true JPH0655571A (ja) | 1994-03-01 |
Family
ID=16551601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20815792A Pending JPH0655571A (ja) | 1992-08-04 | 1992-08-04 | クッション体付構造部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0655571A (ja) |
-
1992
- 1992-08-04 JP JP20815792A patent/JPH0655571A/ja active Pending
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