JPH0670429U - ワイヤハーネスのクランプ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ワイヤハーネスを真っ直ぐ、又は所要の角度
で自由に折り曲げて固定できるワイヤハーネスのクラン
プを提供する。 【構成】 ワイヤハーネス(２)をテープ巻きして保持
し、車体パネル(１３)等にクリップ部(１１b)を介して
固定するクランプ(１０)であって、該クランプ(１０)は
所要の角度で着脱自在に固定する一対の第１クランプ材
(１１)と第２クランプ材(１２)により構成している。第
１クランプ材(１１)には基板(１１a)より多角形状の軸
部(１１c)を突出すると共に該軸部(１１c)先端に大径の
頭部(１１d)を設ける一方、上記第２クランプ材(１２)
には上記軸部(１１c)に外嵌する多角形状の穴部(１２b)
と、該穴部(１２b)に連続し上記軸部(１１c)に側方から
差し込み可能な切込部(１２c)とを設けている。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、車両等に搭載したワイヤハーネスをテープ巻きして固定するための クランプに関し、特に、該クランプを所要角度に設定出来るようにするものであ る。

【０００２】

【従来の技術】

従来、ワイヤハーネスのクランプは、図８に示すように、長方形状の基板１の 上面にワイヤハーネス２を配置し、該ワイヤハーネス２を接着テープ５で基板１ の両端にテープ巻きして固定し、該基板１と一体成形したクリップ部(図示せず) を車体パネル等に固定している。

【０００３】 ワイヤハーネス２を配線する車両取付箇所が直角に屈折している場合には、図 ９に示すように、Ｌ字形状の基板３を備えたクランプを設け、ワイヤハーネス２ をＬ字形状に折り曲げて配線している。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記した従来のクランプは、基板１あるいは３が直線状あるい はＬ字状に形成されており、基板１ではワイヤハーネス２を真っ直ぐに固定でき るのみであり、また、基板３では、ワイヤハーネス２をＬ字形状(直角)に折り曲 げて固定できるのみである。 このように、従来のクランプでは、車両の取付箇所の形状に対応した形状を有 する基板を設ける必要がある。そのため、形状の相異するクランプを多数用意す る必要があり、コスト高になると共に、部品管理が面倒で、作業性もわるくなる 問題があった。

【０００５】 本考案は上記問題を解決するためになされたもので、ワイヤハーネスを真っ直 ぐ、又は所要の角度で自由に折り曲げて固定できるワイヤハーネスのクランプを 提供することを目的とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するため、本考案は、ワイヤハーネスをテープ巻きして保持し 、車体パネル等にクリップ部を介して固定するクランプであって、 上記クランプは所要の角度で着脱自在に固定する一対の第１クランプ材と第２ クランプ材とからなり、上記第１クランプ材には基板より多角形状の軸部を突出 すると共に該軸部先端に大径の頭部を設ける一方、上記第２クランプ材には上記 軸部に外嵌する多角形状の穴部と、該穴部に連続し上記軸部に側方から差し込み 可能な切込部とを設けていることを特徴とするワイヤハーネスのクランプを提供 するものである。

【０００７】 上記第１クランプ材の軸部および第２クランプ材の穴部は、正多角形である。 例えば、上記軸部の断面が正四角形であれば、第２クランプ材の上記穴部は正四 角形で、該穴部の各辺に軸部の各辺が互いに対向して接触する構成としている。

【０００８】 また、上記切込部の穴部連続位置に、係止用突出部を対向して設け、上記軸部 は係止用突出部を押し広げて上記穴部に嵌合する構成としている。

【０００９】 クランプを車体パネル等に固定する上記クリップ部は、第１あるいは第２クラ ンプ材と一体成形している。 例えば、上記第２クランプ材において、基板より軸部突出側と反対側へ突出さ せても良いし、あるいは、上記軸部先端の頭部よりさらにクリップ部を突出させ ても良い。

【００１０】

【作用】

上記第１クランプ材と第２クランプ材とからなるクランプにおいて、まず、第 ２クランプ材を切込部より、第１クランプ材の軸部に押し込んで穴部を軸部に外 嵌する。この時、第１クランプ材と第２クランプ材とが所要角度に連結されるよ うに、互いに対向する軸部の辺と穴部の辺とを選択して、挿入する。 穴部に内嵌した軸部は切込部の係止用突出部により係止され、第１クランプ材 と第２クランプ材とは所要角度で連結される。

【００１１】 上記のように第１クランプ材と第２クランプ材とを連結した後、該クランプに ワイヤハーネスを配置して、クランプの両端、即ち、第１クランプ材および第２ クランプ材の非連結端側でテープを巻き付けて、ワイヤハーネスをクランプに固 定している。 上記のようにクランプでワイヤハーネスを保持した後、車両パネル等にクリッ プを介して固定している。

【００１２】 上記本考案では、上記軸部及び穴部は、多角形状であるから、該多角形状の位 置を合わせると、第１クランプ材に第２クランプ材を真っ直ぐ、又は所要の角度 で取付けることができる。これにより、ワイヤハーネスを、真っ直ぐ、又は所要 の角度に自由に折り曲げて、第１,第２クランプ材にテープ巻きして固定できる ので、固定作業性が向上する。

【００１３】

【実施例】

以下、本考案を図示の実施例により詳細に説明する。 本考案のワイヤハーネスのクランプ１０は、合成樹脂製の第１クランプ材１１ と第２クランプ材１２とで構成している。

【００１４】 第１クランプ材１１は、図１および図２に示すように、長方形状の基板１１ａ を備え、該基板１１ａの長手方向の一端側(図では右側)の下面には先端に段部 １１b−１を備えた矢尻状のクリップ部１１ｂを一体成形している。また、上記 基板１１ａの上面には、上記クリップ部１１ｂと同軸に、正四角形状の軸部１１ ｃを突出する共に、該軸部１１ｃの先端面に連続する大径の頭部１１ｄとを一体 成形している。上記軸部１１cの突出長さは、上記第２クランプ材１２の厚さと 略同一に設定している。

【００１５】 第２クランプ材１２は、長方形状の基板１２ａを備え、該基板１２ａの一端側 (図では左側)に、上記第１クランプ材１１の軸部１１ｃに外嵌する正四角形状の 穴部１２ｂを設けている。また、該穴部１２ｂから基板１２ａの上記一端側に連 続し、上記軸部１１ｃの側方から差し込み可能な切込部１２ｃを一体成形し、か つ、切込部１２cの上記穴部１２bとの連続位置には、係止用突出部１２dを対向 して設けている。これら対向する係止用突出部１２dの間の隙間は、図３(Ａ)に 示ように、第１クランプ材１１の軸部１１cの一辺の長さＬより小に設定してい る。

【００１６】 上記構成のクランプ１０は、ワイヤハーネスを真っ直ぐに固定する場合には、 図３(Ａ)に示すように、第２クランプ材１２を第１クランプ材１１に直線状に対 向させて、矢印Ａで示す方向の強い力で上記係止用突出部１２dを押し広げなが ら切込部１２ｃを軸部１１ｃに差し込み、穴部１２ｂが軸部１１ｃに外嵌して固 定する。

【００１７】 上記嵌合状態では、第１クランプ材１１の軸部１１ｃと第２クランプ材１２の 穴部１２ｂは、それぞれ対応した正四角形状であるため、第１クランプ材１１と 第２クランプ材１２とは、該穴部１２bの各辺に軸部１１cの各辺が互いに対向し て接触して回り止めされ、両クランプ材１１,１２は真っ直ぐに保持される。 また、第２クランプ材１２の係止用突出部１２dの間の隙間は、第１クランプ 材１１の軸部１１cの一辺より小としているため、外部からワイヤハーネスに張 力が付加されても第２クランプ材１２が第１クランプ材１１より離脱することは 無い。

【００１８】 次いで、前記図８に示す従来例と同様に、クランプ１０の上面にワイヤハーネ ス２を配置し、クランプ１０の両端、即ち、第１クランプ材１１および第２クラ ンプ材１２の非連結端側で、基板１１a,１２aと一緒に上記ワイヤハーネス２を 接着テープ５で巻き付けて、クランプ１０に固定している。 その後、図４に示すように、第１クランプ材１１のクリップ部１１ｂを車体パ ネル１３のクリップ穴１３ａに挿入し、上記クリップ部１１bの先端の段部 １１b−１をクリップ穴１３aの周縁に係合させて固定する。

【００１９】 一方、ワイヤハーネス２をＬ字形状に折り曲げて固定する場合には、図３(Ｂ) に示すように、第２クランプ材１２を第１クランプ材１１に直角状に対向させて 、矢印Ｂで示す方向の強い力で切込部１２ｃを軸部１１ｃに差し込むと、穴部 １２ｂが軸部１１ｃに嵌合して、上記と同様にして、両クランプ１１,１２はＬ 字形状に保持され、ワイヤハーネス２をクランプ１０の両基板１１ａ,１２ａに 接着テープ５でテープ巻きして固定すればよい。

【００２０】 尚、上記クランプ１０は、上記第２クランプ材１２に穴部１２bと連続する切 込部１２cを設けていることにより、両クランプ材１１,１２を直線状あるいは直 角状に固定した状態で、第１クランプ材１１に対して第２クランプ材１２を強制 的に回転させることが可能である。よって、ワイヤハーネス２を取り付けた後に 、車両等の取付箇所の形状に対応させることも出来る。

【００２１】 また、上記実施例では、第１クランプ材１１の基板１１ａの上面に軸部１１ｃ と頭部１１ｄを一体成形したが、図５に示すように、第１クランプ材１１の基板 １１ａの下面に、軸部１１ｃと頭部１１ｄとクリップ部１１ｂとを同軸に一体成 形しても良い。

【００２２】 さらにまた、上記実施例では、第１クランプ材１１の軸部１１ｃと第２クラン プ材１２の穴部１２ｂは四角形状であったが、図６(Ａ)(Ｂ)に示すように、正五 角形状または正六角形状にすれば、第１クランプ材１１に対して第２クランプ材 １２を直角(９０度)以外の７２度間隔あるいは６０度間隔で選択して所要の角度 で取付けることができる。 例えば、図７に示すように、正六角形状の場合、ワイヤハーネス２を所要の角 度(図中では３０度)に折り曲げて固定することができる。なお、第１クランプ材 １１の軸部１１ｃと第２クランプ材１２の穴部１２ｂを、さらに多角の形状にす れば、ワイヤハーネス２をより所要の角度に折り曲げて固定することができる。

【００２３】

【考案の効果】

以上の説明より明らかなように、本考案のワイヤハーネスのクランプは、第１ クランプ材の軸部と第２クランプ材の穴部を対応する正多角形状に形成して、こ れら第１クランプ材と第２クランプ材とが所要角度に連結されるように、互いに 対向する軸部の辺と穴部の辺とを選択して、挿入することにより、車両の取付箇 所の形状に応じて第１クランプ材に第２クランプ材を真っ直ぐ、又は所要の角度 で取付けることが出来る。よって、クランプ自体の部品点数を削減することが出 来、かつ、コストダウンを図ることが出来る。

【００２４】 また、所要角度で固定したクランプの両端、即ち、第１クランプ材と第２クラ ンプ材の非連結端側にワイヤハーネスをテープ巻きして固定する構成としたため 、固定作業性の向上を図ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案のクランプの斜視図である。

【図２】 第１クランプ材の分解斜視図である。

【図３】 (Ａ)(Ｂ)は第１、第２クランプ材の取り付け
要領の平面図である。

【図４】 クランプの断面図である。

【図５】 変形例のクランプの断面図である。

【図６】 軸部および穴部の変形例を示し、(Ａ)は五角
形状、(Ｂ)は六角形状の斜視図である。

【図７】 図６(Ｂ)の変形例の取付け要領のを示す平面
図である。

【図８】 従来の真っ直ぐなクランプの斜視図である。

【図９】 従来のＬ状形状のクランプの斜視図である。

【符号の説明】

１０ クランプ １１ 第１クランプ材 １１ａ 基板 １１ｂ クリップ部 １１ｃ 軸部 １１ｄ 頭部 １２ 第２クランプ材 １２ａ 基板 １２ｂ 穴部 １２ｃ 切込部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０５Ｋ 7/00 Ｈ 9266−4Ｅ

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワイヤハーネスをテープ巻きして保持
   し、車体パネル等にクリップ部を介して固定するクラン
   プであって、 上記クランプは所要の角度で着脱自在に固定する一対の
   第１クランプ材と第２クランプ材とからなり、 上記第１クランプ材には基板より多角形状の軸部を突出
   すると共に該軸部先端に大径の頭部を設ける一方、 上記第２クランプ材には上記軸部に外嵌する多角形状の
   穴部と、該穴部に連続し上記軸部に側方から差し込み可
   能な切込部とを設けていることを特徴とするワイヤハー
   ネスのクランプ。
2. 【請求項２】 上記第１クランプ材の軸部および第２ク
   ランプ材の穴部は、正多角形である請求項１記載のクラ
   ンプ。