JPH0671355A - プレス抜き方法 - Google Patents
プレス抜き方法Info
- Publication number
- JPH0671355A JPH0671355A JP22602392A JP22602392A JPH0671355A JP H0671355 A JPH0671355 A JP H0671355A JP 22602392 A JP22602392 A JP 22602392A JP 22602392 A JP22602392 A JP 22602392A JP H0671355 A JPH0671355 A JP H0671355A
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- hole
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 複数の抜き孔間に介設される橋絡部の幅が比
較的小さい場合でも、該橋絡部を高精度で形成可能なプ
レス方法を得る。 【構成】 予備工程として剪断部分の端部にあらかじめ
予備孔１１を設けた後、切り出し工程として、複数の抜
き孔１２の各周縁の一部を第１の金型によりそれぞれ剪
断することにより橋絡部３を形成するとともに、前記抜
き孔１２の各周縁の残り部分をそれぞれフープ金属板１
につながれた状態に保持し、次いで、抜き工程として、
第２の金型により前記抜き孔１２の各周縁の残り部分を
剪断することにより該抜き孔１２を形成し、これに伴っ
て発生するスクラップをフープ金属板１から排除する。
較的小さい場合でも、該橋絡部を高精度で形成可能なプ
レス方法を得る。 【構成】 予備工程として剪断部分の端部にあらかじめ
予備孔１１を設けた後、切り出し工程として、複数の抜
き孔１２の各周縁の一部を第１の金型によりそれぞれ剪
断することにより橋絡部３を形成するとともに、前記抜
き孔１２の各周縁の残り部分をそれぞれフープ金属板１
につながれた状態に保持し、次いで、抜き工程として、
第２の金型により前記抜き孔１２の各周縁の残り部分を
剪断することにより該抜き孔１２を形成し、これに伴っ
て発生するスクラップをフープ金属板１から排除する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フープ金属板から橋絡
部を介して対向する複数の抜き孔を打ち抜くプレス抜き
方法に関する。
部を介して対向する複数の抜き孔を打ち抜くプレス抜き
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図４は複数の抜き孔を有するフープ金属
板の一例を示す平面図で、この図４に示すフープ金属板
１は、図示しない駆動手段が係合して該フープ金属板１
を長手方向に送る送り孔２と、橋絡部３を介して対向す
る複数の抜き孔４ａ〜４ｅなどが穿設されている。な
お、このフープ金属板１に抜き孔４ａ〜４ｅを形成した
後、次工程で橋絡部３を用いてアウトモールド成型を施
して、次いで、該橋絡部３の部分をフープ金属板１から
切り離すようになっている。
板の一例を示す平面図で、この図４に示すフープ金属板
１は、図示しない駆動手段が係合して該フープ金属板１
を長手方向に送る送り孔２と、橋絡部３を介して対向す
る複数の抜き孔４ａ〜４ｅなどが穿設されている。な
お、このフープ金属板１に抜き孔４ａ〜４ｅを形成した
後、次工程で橋絡部３を用いてアウトモールド成型を施
して、次いで、該橋絡部３の部分をフープ金属板１から
切り離すようになっている。
【０００３】図５は図４のフープ金属板の抜き孔を形成
するプレス抜き方法に用いられる金型の断面図で、この
図５に示す可動金型５および固定金型６により前記フー
プ金属板１から抜き孔４ａ〜４ｅを打ち抜くようになっ
ている。前記可動金型５は、上下動する図示しないポン
チプレートと、該ポンチプレートに植設されて垂下する
ポンチ７とを有し、このポンチ７は前記抜き孔４ａ〜４
ｅに対応する形状に形成され、前記橋絡部３に対応する
溝部７ａを有する。また、前記固定金型６は、前記ポン
チ７形状に対応する複数の貫通孔８が穿設されたダイ９
を有し、該貫通孔８間に介設された壁状部１０は前記溝
部７ａに嵌入可能である。該壁状部１０の側部には、フ
ープ金属板１から発生するスクラップ１ａを円滑に落下
させるため、いわゆる「逃げ面」が形成されるので、該
壁状部１０上面の幅Ｗ１に比べて、所定高さ位置より下
部の幅Ｗ２が小さくなるように設定されている。
するプレス抜き方法に用いられる金型の断面図で、この
図５に示す可動金型５および固定金型６により前記フー
プ金属板１から抜き孔４ａ〜４ｅを打ち抜くようになっ
ている。前記可動金型５は、上下動する図示しないポン
チプレートと、該ポンチプレートに植設されて垂下する
ポンチ７とを有し、このポンチ７は前記抜き孔４ａ〜４
ｅに対応する形状に形成され、前記橋絡部３に対応する
溝部７ａを有する。また、前記固定金型６は、前記ポン
チ７形状に対応する複数の貫通孔８が穿設されたダイ９
を有し、該貫通孔８間に介設された壁状部１０は前記溝
部７ａに嵌入可能である。該壁状部１０の側部には、フ
ープ金属板１から発生するスクラップ１ａを円滑に落下
させるため、いわゆる「逃げ面」が形成されるので、該
壁状部１０上面の幅Ｗ１に比べて、所定高さ位置より下
部の幅Ｗ２が小さくなるように設定されている。
【０００４】このような金型が用いられるプレス抜き方
法では、可動金型５のポンチ７が下降すると、該ポンチ
７とダイ９との間で抜き孔４ａ〜４ｅの周縁が全周にわ
たって剪断される。このとき、ポンチ７の溝部７ａ内に
ダイ９の壁状部１０が嵌入されることから、前記橋絡部
３が形成される。また、抜き孔４ａ〜４ｅの形成によっ
て発生するスクラップ１ａはダイ９の貫通孔８内を落下
する。
法では、可動金型５のポンチ７が下降すると、該ポンチ
７とダイ９との間で抜き孔４ａ〜４ｅの周縁が全周にわ
たって剪断される。このとき、ポンチ７の溝部７ａ内に
ダイ９の壁状部１０が嵌入されることから、前記橋絡部
３が形成される。また、抜き孔４ａ〜４ｅの形成によっ
て発生するスクラップ１ａはダイ９の貫通孔８内を落下
する。
【０００５】しかしながら、このようなプレス抜き方法
に用いられる金型では、前記橋絡部３の幅が比較的小さ
い場合、前記壁状部１０の下部の幅Ｗ２がさらに小さく
なることから、ポンチ７の溝部７ａ内にダイ９の壁状部
１０が嵌入することにより前記橋絡部３を形成する際
に、該壁状部１０に加わる下向きの力により該壁状部１
０が座屈する懸念があり、すなわち、この壁状部１０が
強度不足であるという問題があった。
に用いられる金型では、前記橋絡部３の幅が比較的小さ
い場合、前記壁状部１０の下部の幅Ｗ２がさらに小さく
なることから、ポンチ７の溝部７ａ内にダイ９の壁状部
１０が嵌入することにより前記橋絡部３を形成する際
に、該壁状部１０に加わる下向きの力により該壁状部１
０が座屈する懸念があり、すなわち、この壁状部１０が
強度不足であるという問題があった。
【０００６】そこで、上記のような問題を解決する一手
段として、前記橋絡部３の幅が小さい場合には、フープ
金属板１から抜き孔４ａ〜４ｅを同一工程で打ち抜く代
わりに、複数の工程で抜き孔４ａ〜４ｅを順次形成する
プレス抜き方法が用いられていた。この従来のプレス抜
き方法では、まず準備工程の後、第１の工程で第１の金
型により例えば抜き孔４ａ、４ｃを打ち抜き、第２の工
程でフープ金属板１を所定量送るとともに、第２の金型
により抜き孔４ｂを打ち抜き、第３の工程でフープ金属
板１を所定量さらに送るとともに、第３の金型により抜
き孔４ｄを打ち抜き、第４の工程でフープ金属板１を所
定量さらに送るとともに、第４の金型により抜き孔４ｅ
を打ち抜くようになっていた。このようなプレス抜き方
法では、橋絡部３を介して対向する抜き孔４ａ、４ｂ等
を同一工程で打ち抜くことがないので、固定金型のダイ
に前記橋絡部３と対応する壁状部を設ける必要がなく、
したがって、該ダイの強度向上を図ることができる。
段として、前記橋絡部３の幅が小さい場合には、フープ
金属板１から抜き孔４ａ〜４ｅを同一工程で打ち抜く代
わりに、複数の工程で抜き孔４ａ〜４ｅを順次形成する
プレス抜き方法が用いられていた。この従来のプレス抜
き方法では、まず準備工程の後、第１の工程で第１の金
型により例えば抜き孔４ａ、４ｃを打ち抜き、第２の工
程でフープ金属板１を所定量送るとともに、第２の金型
により抜き孔４ｂを打ち抜き、第３の工程でフープ金属
板１を所定量さらに送るとともに、第３の金型により抜
き孔４ｄを打ち抜き、第４の工程でフープ金属板１を所
定量さらに送るとともに、第４の金型により抜き孔４ｅ
を打ち抜くようになっていた。このようなプレス抜き方
法では、橋絡部３を介して対向する抜き孔４ａ、４ｂ等
を同一工程で打ち抜くことがないので、固定金型のダイ
に前記橋絡部３と対応する壁状部を設ける必要がなく、
したがって、該ダイの強度向上を図ることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで上述した従来
のプレス抜き方法では、複数の工程でフープ金属板１を
送りながら抜き孔４ａ〜４ｅを順次穿設するので、抜き
孔４ａ〜４ｅの位置ずれが生じやすく、また、一部の抜
き孔を穿設した後、次工程で他の抜き孔を穿設する際、
該他の抜き孔側にフープ金属板１が部分的に移動して橋
絡部３がずれるため、該橋絡部３の寸法精度が劣るとい
う問題があった。
のプレス抜き方法では、複数の工程でフープ金属板１を
送りながら抜き孔４ａ〜４ｅを順次穿設するので、抜き
孔４ａ〜４ｅの位置ずれが生じやすく、また、一部の抜
き孔を穿設した後、次工程で他の抜き孔を穿設する際、
該他の抜き孔側にフープ金属板１が部分的に移動して橋
絡部３がずれるため、該橋絡部３の寸法精度が劣るとい
う問題があった。
【０００８】本発明はこのような従来技術における実情
に鑑みてなされたもので、その目的は、複数の抜き孔間
に介設される橋絡部の幅が比較的小さい場合でも、該橋
絡部を高精度で形成することのできるプレス抜き方法を
提供することにある。
に鑑みてなされたもので、その目的は、複数の抜き孔間
に介設される橋絡部の幅が比較的小さい場合でも、該橋
絡部を高精度で形成することのできるプレス抜き方法を
提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明は、フープ金属板から橋絡部を介して対向する
複数の抜き孔を打ち抜くプレス抜き方法において、第１
の工程で前記抜き孔の各周縁の一部をそれぞれ剪断する
ことにより前記橋絡部を形成するともに、前記抜き孔の
各周縁の残り部分をそれぞれ前記フープ金属板につなが
れた状態に保持し、次いで、第２の工程で前記抜き孔の
各周縁の残り部分を剪断することにより該抜き孔を形成
する構成にしてある。
に本発明は、フープ金属板から橋絡部を介して対向する
複数の抜き孔を打ち抜くプレス抜き方法において、第１
の工程で前記抜き孔の各周縁の一部をそれぞれ剪断する
ことにより前記橋絡部を形成するともに、前記抜き孔の
各周縁の残り部分をそれぞれ前記フープ金属板につなが
れた状態に保持し、次いで、第２の工程で前記抜き孔の
各周縁の残り部分を剪断することにより該抜き孔を形成
する構成にしてある。
【００１０】
【作用】本発明は上記のように、第１の工程で抜き孔の
各周縁の一部をそれぞれ剪断することにより橋絡部を形
成し、すなわち該橋絡部を同一の金型で形成することか
ら、該橋絡部の寸法精度を向上することができる。ま
た、このとき前記抜き孔の各周縁の残り部分をそれぞれ
フープ金属板につながれた状態に保持するので、この工
程では前記金型のダイにスクラップ排除用の貫通孔を設
ける必要がない。これによって、前記橋絡部に対応する
壁状部の高さ寸法を小さく設定でき、かつ、該壁状部の
側面にスクラップ排除用の「逃げ面」を設けることを要
さないので、前記ダイの強度を高めることができる。
各周縁の一部をそれぞれ剪断することにより橋絡部を形
成し、すなわち該橋絡部を同一の金型で形成することか
ら、該橋絡部の寸法精度を向上することができる。ま
た、このとき前記抜き孔の各周縁の残り部分をそれぞれ
フープ金属板につながれた状態に保持するので、この工
程では前記金型のダイにスクラップ排除用の貫通孔を設
ける必要がない。これによって、前記橋絡部に対応する
壁状部の高さ寸法を小さく設定でき、かつ、該壁状部の
側面にスクラップ排除用の「逃げ面」を設けることを要
さないので、前記ダイの強度を高めることができる。
【００１１】その後の工程で、別の金型により前記抜き
孔の各周縁の残り部分を剪断することにより該抜き孔を
形成するようになっているが、この金型に備えられるダ
イには、前記橋絡部に対応する壁状部を設ける必要がな
いので、該金型のダイも十分な強度を有している。
孔の各周縁の残り部分を剪断することにより該抜き孔を
形成するようになっているが、この金型に備えられるダ
イには、前記橋絡部に対応する壁状部を設ける必要がな
いので、該金型のダイも十分な強度を有している。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図に基づいて説明す
る。図１は本発明のプレス抜き方法の一実施例を説明す
るフープ金属板の平面図、図２は図１で説明するプレス
抜き方法に用いられる金型の断面図である。なお、図
１、図２において前述した図４、図５に示すものと同等
のものには同一符号を付してある。すなわち、１はフー
プ金属板、２は送り孔、３は橋絡部である。
る。図１は本発明のプレス抜き方法の一実施例を説明す
るフープ金属板の平面図、図２は図１で説明するプレス
抜き方法に用いられる金型の断面図である。なお、図
１、図２において前述した図４、図５に示すものと同等
のものには同一符号を付してある。すなわち、１はフー
プ金属板、２は送り孔、３は橋絡部である。
【００１３】本実施例のプレス抜き方法は、図１の左側
部分で説明するように、フープ金属板１に比較的小さな
複数の予備孔１１を穿設する予備工程と、図１の中央部
分で説明するように、抜き孔１２の各周縁の一部をそれ
ぞれ剪断する切り出し工程と、図１の右側部分で説明す
るように、前記抜き孔１２の各周縁の残り部分を剪断す
る抜き工程とを含んでいる。前記切り出し工程では、図
２に示す第１の金型１３が用いられるようになってお
り、この第１の金型１３はポンチ１４と、ダイ１５とを
有している。該ポンチ１４は、前記橋絡部３に対応する
溝部１４ａと、下面の端部に形成された段部１４ｂとを
有する。前記ダイ１５は、前記抜き孔１２に対応する複
数の凹部１５ａと、該凹部１５ａ間に介設され、前記溝
部１４ａに嵌入可能な壁状部１５ｂとを有する。
部分で説明するように、フープ金属板１に比較的小さな
複数の予備孔１１を穿設する予備工程と、図１の中央部
分で説明するように、抜き孔１２の各周縁の一部をそれ
ぞれ剪断する切り出し工程と、図１の右側部分で説明す
るように、前記抜き孔１２の各周縁の残り部分を剪断す
る抜き工程とを含んでいる。前記切り出し工程では、図
２に示す第１の金型１３が用いられるようになってお
り、この第１の金型１３はポンチ１４と、ダイ１５とを
有している。該ポンチ１４は、前記橋絡部３に対応する
溝部１４ａと、下面の端部に形成された段部１４ｂとを
有する。前記ダイ１５は、前記抜き孔１２に対応する複
数の凹部１５ａと、該凹部１５ａ間に介設され、前記溝
部１４ａに嵌入可能な壁状部１５ｂとを有する。
【００１４】この実施例にあっては、前記予備工程とし
て予備孔１１を穿設して、フープ金属板１を所定量送っ
た後、前記切り出し工程として、第１の金型１３により
抜き孔１２の各周縁の一部をそれぞれ剪断する。このと
き、図２に示すように、ポンチ１４の下部がダイ１５の
凹部１５ａ内まで下降することから、壁状部１５ｂが溝
部１４ａに嵌入することにより橋絡部３が形成される。
また、ポンチ１４の下部がフープ金属板１の一部を凹部
１５ａ内に押し下げるとともに、該凹部１５ａの縁部で
フープ金属板１が折り曲げられる。その結果、該フープ
金属板１に前記抜き孔１２の各周縁の残り部分は、それ
ぞれ前記フープ金属板１につながれた状態に保持されて
いる。次いで、フープ金属板１を再び所定量送った後、
前記抜き工程として、図示しない第２の金型で前記抜き
孔１２の各周縁の残り部分を剪断することにより抜き孔
１２を形成し、これに伴って発生するスクラップをフー
プ金属板１から排除するようになっている。
て予備孔１１を穿設して、フープ金属板１を所定量送っ
た後、前記切り出し工程として、第１の金型１３により
抜き孔１２の各周縁の一部をそれぞれ剪断する。このと
き、図２に示すように、ポンチ１４の下部がダイ１５の
凹部１５ａ内まで下降することから、壁状部１５ｂが溝
部１４ａに嵌入することにより橋絡部３が形成される。
また、ポンチ１４の下部がフープ金属板１の一部を凹部
１５ａ内に押し下げるとともに、該凹部１５ａの縁部で
フープ金属板１が折り曲げられる。その結果、該フープ
金属板１に前記抜き孔１２の各周縁の残り部分は、それ
ぞれ前記フープ金属板１につながれた状態に保持されて
いる。次いで、フープ金属板１を再び所定量送った後、
前記抜き工程として、図示しない第２の金型で前記抜き
孔１２の各周縁の残り部分を剪断することにより抜き孔
１２を形成し、これに伴って発生するスクラップをフー
プ金属板１から排除するようになっている。
【００１５】このように構成した実施例では、第１の金
型１３により前記切り出し工程で橋絡部３を形成するこ
とから、該橋絡部３の寸法精度を高めることができる。
この切り出し工程で前記第１の金型１３のポンチ１４が
ダイ１５に入り込む量を小さくできるため、該ポンチ１
４およびダイ１５の各切り刃寿命の向上を図ることがで
きる。また、前記切り出し工程では抜き孔１２の各周縁
の残り部分をそれぞれフープ金属板１につながれた状態
に保持するので、この切り出し工程では前記第１の金型
１３のダイ１５にスクラップ排除用の貫通孔を設ける必
要がなく、これによって、前記橋絡部３に対応する前記
ダイ１５の壁状部１５ｂの高さ寸法を小さく設定でき、
かつ、該壁状部１５ｂの側面にスクラップ排除用の「逃
げ面」を設けることを要さなくて済み、前記ダイ１５の
強度を高めることができる。さらに、その後の抜き工程
で、第２の金型により前記抜き孔１２に対応するスクラ
ップが発生するが、該第２の金型には前記橋絡部３に対
応する壁状部を設ける必要がないので、該第２の金型の
ダイは十分な強度を有している。さらに、この実施例で
は、前記切り出し工程で剪断する部分の端部にあらかじ
め予備孔１１を設けたので、該切り出し工程での剪断を
容易に行うことができる。
型１３により前記切り出し工程で橋絡部３を形成するこ
とから、該橋絡部３の寸法精度を高めることができる。
この切り出し工程で前記第１の金型１３のポンチ１４が
ダイ１５に入り込む量を小さくできるため、該ポンチ１
４およびダイ１５の各切り刃寿命の向上を図ることがで
きる。また、前記切り出し工程では抜き孔１２の各周縁
の残り部分をそれぞれフープ金属板１につながれた状態
に保持するので、この切り出し工程では前記第１の金型
１３のダイ１５にスクラップ排除用の貫通孔を設ける必
要がなく、これによって、前記橋絡部３に対応する前記
ダイ１５の壁状部１５ｂの高さ寸法を小さく設定でき、
かつ、該壁状部１５ｂの側面にスクラップ排除用の「逃
げ面」を設けることを要さなくて済み、前記ダイ１５の
強度を高めることができる。さらに、その後の抜き工程
で、第２の金型により前記抜き孔１２に対応するスクラ
ップが発生するが、該第２の金型には前記橋絡部３に対
応する壁状部を設ける必要がないので、該第２の金型の
ダイは十分な強度を有している。さらに、この実施例で
は、前記切り出し工程で剪断する部分の端部にあらかじ
め予備孔１１を設けたので、該切り出し工程での剪断を
容易に行うことができる。
【００１６】なお、この実施例では、前記切り出し工程
でフープ金属板１の一部が凹部１５ａ内に収納されるの
で、前記第１の金型１３に浮き上げ機構、あるいはノッ
クアウト機構を設けることにより、該切り出し工程から
次の抜き工程への移行をより円滑に行うこともできる。
さらに、本実施例ではフープ金属板１の一部を下方へ押
し下げるようにしたが、必要に応じて、該フープ金属板
１の一部を上方へ押し上げることもできる。さらに、本
実施例では前記抜き工程で前記抜き孔１２の各周縁の残
り部分を同時に剪断するようにしたが、該残り部分を順
次剪断する場合であっても、既に切り出し工程で橋絡部
３が形成されていることから、該橋絡部３の寸法精度に
悪影響を与えることがない。
でフープ金属板１の一部が凹部１５ａ内に収納されるの
で、前記第１の金型１３に浮き上げ機構、あるいはノッ
クアウト機構を設けることにより、該切り出し工程から
次の抜き工程への移行をより円滑に行うこともできる。
さらに、本実施例ではフープ金属板１の一部を下方へ押
し下げるようにしたが、必要に応じて、該フープ金属板
１の一部を上方へ押し上げることもできる。さらに、本
実施例では前記抜き工程で前記抜き孔１２の各周縁の残
り部分を同時に剪断するようにしたが、該残り部分を順
次剪断する場合であっても、既に切り出し工程で橋絡部
３が形成されていることから、該橋絡部３の寸法精度に
悪影響を与えることがない。
【００１７】さらに、この実施例では、図２に示すよう
に一体的に形成したダイ１５を用いる場合を例示した
が、この一体型のダイ１５の代わりに、図３に示す分割
型のダイ１６を用いることもできる。この分割型のダイ
１６は、抜き孔１２に対応する複数の入子１６ａと、該
入子１６ａ間に介設され、橋絡部３に対応する壁状入子
１６ｂとを有している。
に一体的に形成したダイ１５を用いる場合を例示した
が、この一体型のダイ１５の代わりに、図３に示す分割
型のダイ１６を用いることもできる。この分割型のダイ
１６は、抜き孔１２に対応する複数の入子１６ａと、該
入子１６ａ間に介設され、橋絡部３に対応する壁状入子
１６ｂとを有している。
【００１８】
【発明の効果】本発明は以上のように構成したので、複
数の抜き孔間に介設される橋絡部の幅が比較的小さい場
合でも、該橋絡部を高精度で形成することができる。
数の抜き孔間に介設される橋絡部の幅が比較的小さい場
合でも、該橋絡部を高精度で形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプレス抜き方法の一実施例を説明する
フープ金属板の平面図である。
フープ金属板の平面図である。
【図２】図１で説明するプレス抜き方法に用いられる金
型の断面図である。
型の断面図である。
【図３】図１で説明するプレス抜き方法に用いられる金
型の応用例を示す断面図である。
型の応用例を示す断面図である。
【図４】橋絡部を介して対向する複数の抜き孔を有する
フープ金属板を示す平面図である。
フープ金属板を示す平面図である。
【図５】図４のフープ金属板の抜き孔を形成するプレス
抜き方法に用いられる金型の断面図である。
抜き方法に用いられる金型の断面図である。
１ フープ金属板 ３ 橋絡部 １２ 抜き孔 １３ 第１の金型 １４ ポンチ １４ａ 溝部 １４ｂ 段部 １５ ダイ １５ａ 凹部 １５ｂ 壁状部 １６ ダイ １６ａ 入子 １６ｂ 壁状入子
Claims (1)
- 【請求項１】 フープ金属板から橋絡部を介して対向す
る複数の抜き孔を打ち抜くプレス抜き方法において、第
１の工程で前記抜き孔の各周縁の一部をそれぞれ剪断す
ることにより前記橋絡部を形成するともに、前記抜き孔
の各周縁の残り部分をそれぞれ前記フープ金属板につな
がれた状態に保持し、次いで、第２の工程で前記抜き孔
の各周縁の残り部分を剪断することにより該抜き孔を形
成することを特徴とするプレス抜き方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22602392A JPH0671355A (ja) | 1992-08-25 | 1992-08-25 | プレス抜き方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22602392A JPH0671355A (ja) | 1992-08-25 | 1992-08-25 | プレス抜き方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0671355A true JPH0671355A (ja) | 1994-03-15 |
Family
ID=16838578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22602392A Withdrawn JPH0671355A (ja) | 1992-08-25 | 1992-08-25 | プレス抜き方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0671355A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007301611A (ja) * | 2006-05-12 | 2007-11-22 | Seiko Epson Corp | プレス加工方法 |
-
1992
- 1992-08-25 JP JP22602392A patent/JPH0671355A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007301611A (ja) * | 2006-05-12 | 2007-11-22 | Seiko Epson Corp | プレス加工方法 |
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