JPH0673294A

JPH0673294A - 無機質粒子を含む粒状アスファルトおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH0673294A
Application number: JP13515792A
Authority: JP
Inventors: Ryogo Tsukisaka; 亮吾築坂; Satoshi Kondo; 聰近藤; Kazuhiko Kaida; 一彦甲斐田; Eiji Morimoto; 栄慈森本
Original assignee: Shiraishi Central Laboratories Co Ltd; Showa Shell Sekiyu KK
Current assignee: Shiraishi Central Laboratories Co Ltd; Showa Shell Sekiyu KK
Priority date: 1992-05-27
Filing date: 1992-05-27
Publication date: 1994-03-15
Anticipated expiration: 2011-12-11
Also published as: JP2562094B2

Abstract

(57)【要約】【目的】防着性に優れた粒状アスファルトを安価に製造
する技術を提供することを主な目的とする。【構成】１．以下の特性を有する無機質粒子を含む粒状アスフ
ァルト：（１）平均粒子径が０．１〜５．０ｍｍである；（２）ＢＥＴ比表面積が０．５〜４００ｍ²／ｇの無機
質粒子を内部に均一に分散含有している；（３）アスファルト１００部に対する無機質粒子の分散
含有量は１〜８０部である；（４）アルカリ土類金属および亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、
リン酸塩、炭酸塩、水酸化物および酸化物からなる群か
ら選ばれた少なくとも１種からなり且つ光透過粒度分析
法により求めた平均粒子径が０．５〜２０μｍである微
粉末を粒状アスファルトの表面に固着させている；（５）アスファルト１００部に対する微粉末の使用量
は、１０〜２００部である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、無機質粒子を含む粒状
アスファルトおよびその製造方法に関する。本明細書に
おいて、“％”および“部”とあるのは、それぞれ“重
量％”および“重量部”を意味するものとする。

【０００２】

【従来技術とその問題点】アスファルトは、道路舗装
材、防水材、防振材、防音材などとして広く使用されて
いる。しかしながら、アスファルトは、室温では固体乃
至半固体であるため、施工現場への輸送時には固化しな
いように絶えず加熱しておく必要がある。また、使用時
には、加熱溶融したアスファルトが固化しない間に施工
するか、或いは半固体のアスファルトを現場で加熱しつ
つ施工する必要がある。このため、輸送性、取扱い性な
どの改善が要望されている。

【０００３】また、防水材としては、アスファルト乳剤
が使用されている。これは、水を媒体としてアスファル
トを乳化し、流動性を付与することにより、輸送性およ
び取扱い性を改善したものである。しかしながら、アス
ファルト乳剤は、水を含んでいるので、乾燥性に劣り、
用途が限定されるという欠点がある。

【０００４】この様なアスファルトの問題点を解消する
ために、アスファルトの粒状化が提案され、試みられて
いる。従来アスファルトの粒状化方法としては、アスフ
ァルトを凍結した後、機械的に粉砕する方法、アスファ
ルト乳剤をスプレードライして粒状化した後、マイクロ
カプセル化する方法などが知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、凍結後
粉砕したアスファルト粒子は、付着防止機能（以下防着
機能或いは防着性という）を有しないので、室温貯蔵時
には相互に粘着して一体化して、粒子としての形状を保
持し得ない。

【０００６】また、マイクロカプセル化したアスファル
トは、防着性が改善され、室温貯蔵性に優れているが、
１００μｍ以下の微粒子をカプセル化するため、極めて
高価なものとなり、経済性に劣る。

【０００７】従って、本発明は、防着性に優れたアスフ
ァルト粒子を安価に製造する技術を提供することを主な
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の様な
技術の現状に鑑みて、研究を重ねた結果、粒状アスファ
ルトの表面に特定の微粉末を付着させる場合には、粒状
アスファルトの防着性が改善されることを見出した。し
かしながら、この場合にも、粒子の粒径が小さいと、粒
子間での接触面積が大きいので、相互の固着を完全には
防止できないこと、特に多量に積み上げると、相互の融
着を抑制し得ないことが判明した。一方、粒子の粒径が
一定以上になると、強度が不足して粒子形状を保持でき
なくなり、粒子が崩壊してやはり融着を生じることを見
出した。結局、この表面に微粉末を付着させた粒状アス
ファルトは、少量を缶、袋などに収容する場合にのみ、
実質的に防着性の改善を図り得ることが判明した。

【０００９】本発明者は、さらに研究を重ねた結果、上
記の様に表面に特定の微粉末を付着させた粒状アスファ
ルトの内部にさらに特定粒径の無機質粉体を均一に分散
含有させる場合には、粒状アスファルトの粒径を０．１
〜５ｍｍ程度としても、強度が向上して崩壊を生じない
ことを見出した。そして、この場合には、粒径が大きく
なったことにより、粒子相互の接触面積も減少するの
で、大量に積み上げても、粒子相互の融着も効果的に防
止し得ることを見出した。

【００１０】すなわち、本発明は、下記の無機質粒子を
含む粒状アスファルトおよびその製造方法を提供するも
のである：１．以下の特性を有する無機質粒子を含む粒状アスフ
ァルト：（１）平均粒子径が０．１〜５．０ｍｍである；（２）ＢＥＴ比表面積が０．５〜４００ｍ²／ｇの無機
質粒子を内部に均一に分散含有している；（３）アスファルト１００部に対する無機質粒子の分散
含有量は１〜８０部である；（４）アルカリ土類金属および亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、
リン酸塩、炭酸塩、水酸化物および酸化物からなる群か
ら選ばれた少なくとも１種からなり且つ光透過粒度分析
法により求めた平均粒子径が０．５〜２０μｍである微
粉末を粒状アスファルトの表面に固着させている；（５）アスファルト１００部に対する微粉末の使用量
は、１０〜２００部である。

【００１１】２．アスファルトが、軟化点４０〜１５
０℃のストレートアスファルト、ブローンアスファル
ト、プロパン脱瀝アスファルト、エラストマー改質アス
ファルトおよび人工合成アスファルトの少なくとも１種
である上記項１に記載の無機質粒子を含む粒状アスファ
ルト。

【００１２】３．下記の工程からなる上記項１に記載
の無機質粒子を含む粒状アスファルトの製造方法：（１）界面活性剤水溶液に攪拌下にアルカリ土類金属お
よび亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、リン酸塩、炭酸塩、水酸化
物および酸化物からなる群から選ばれた少なくとも１種
からなる微粉末を投入して、懸濁液を調整する工程；（２）加熱溶融したアスファルトに攪拌下にＢＥＴ比表
面積が０．５〜４００ｍ²／ｇの無機質粒子を混合する
工程；（３）上記（１）工程および（２）工程でそれぞれ得ら
れた懸濁液と混合物とを攪拌混合し、造粒し、脱水し、
乾燥する工程。

【００１３】４．アスファルトが、軟化点４０〜１５
０℃のストレートアスファルト、ブローンアスファル
ト、プロパン脱瀝アスファルト、エラストマー改質アス
ファルトおよび人工合成アスファルトの少なくとも１種
である上記項４に記載の無機質粒子を含む粒状アスファ
ルトの製造方法。

【００１４】本発明で使用するアスファルトは、特に限
定されず、軟化点４０〜１５０℃程度のストレートアス
ファルト、ブローンアスファルト、プロパン脱瀝アスフ
ァルト、エラストマー改質アスファルト、人工合成アス
ファルトなどである。これらのアスファルトは、２種以
上のものを混合して使用しても良い。

【００１５】本発明において、粒状アスファルト中に均
一に分散含有される無機質粒子としては、通常ゴム、プ
ラスチックス、シーラントなどにおいてフィラーとして
一般的に使用されているものがそのまま使用できる。よ
り具体的には、無水珪酸、クレー、タルク、石英粉末、
ホワイトカーボンなどの天然および合成の珪酸系材料；
酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化
鉄などの金属酸化物；炭酸マグネシウム、炭酸カルシウ
ム、炭酸亜鉛などの炭酸塩；ファーネスブラック、チャ
ネルブラック、サーマルブラックなどのカーボンブラッ
クが挙げられる。これらの無機質粒子は、単独で使用し
ても良く、２種以上を併用してもよい。無機質粒子のＢ
ＥＴ比表面積は、０．５〜４００ｍ²／ｇ程度であるこ
とが好ましい。無機質粒子のＢＥＴ比表面積が０．５ｍ
²／ｇ未満である場合には、無機質粒子が粗大となっ
て、アスファルトの性能を損なうのに対し、４００ｍ²
／ｇを上回る場合には、アスファルトへの混合が困難と
なる。また、アスファルト１００部に対する分散含有量
は、無機質粒子のＢＥＴ比表面積などに依存して、広い
範囲で変り得るが、１〜８０部の範囲内とすることが好
ましい。無機質粒子の量が少ない場合には、粒状アスフ
ァルトの内部凝集力が十分に強化されないので、貯蔵時
の積み上げに対し、変形して流動しやすくなり、防着性
が十分に発揮されない。これに対し、無機質粒子の量が
過剰となる場合には、粒状化そのものが困難となり、ま
たアスファルトとしての性質が損なわれる。

【００１６】粒状アスファルトの表面に固着させる微粉
末は、カルシウム、バリウム、マグネシウムなどのアル
カリ土類金属および亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、リン酸塩、
炭酸塩、水酸化物および酸化物からなる群から選ばれた
少なくとも１種からなる。また、その光透過粒度分析法
により求めた平均粒子径は、０．５〜２０μｍであるこ
とが必要である。微粉末の平均粒子径が０．５μｍ未満
である場合には、付着水分が多くなって、アスファルト
の加熱溶融時の発泡の原因となる。一方、２０μｍを上
回る場合には、アスファルト製品中に粗大粒子が存在す
ることになるので、好ましくない。微粉末の使用量は、
アスファルト１００部に対し、１０〜２００部程度であ
る。微粉末の使用量が少なすぎる場合には、粒状アスフ
ァルト相互の粘着を防止し難くなるのに対し、大過剰量
となる場合には、遊離の状態で存在する微粉末の量が多
くなり、アスファルトの性能を阻害する。但し、多量の
粒状アスファルトが相互に接して存在する状況を想定し
た場合には、少量の遊離の微粉末は、粒状アスファルト
相互間で防着剤としての作用を発揮することがあるの
で、特に不利ではない。

【００１７】本発明による粒状アスファルトは、以下の
各工程により、製造される。

【００１８】（１）工程１先ず、アニオン系界面活性剤水溶液に攪拌下に上記のア
ルカリ土類金属および亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、リン酸
塩、炭酸塩、水酸化物および酸化物からなる群から選ば
れた少なくとも１種からなる微粉末を投入して、懸濁液
を調整しておく。この微粉末は、最終製品である粒状ア
スファルトの相互融着を抑制するのみならず、後述のア
スファルトの造粒過程で形成されつつある粒状アスファ
ルト相互の固着をも防止する。

【００１９】界面活性剤としては、上記微粉末に由来す
る水に溶解した少量の金属イオンとの複分解反応によ
り、不溶性の金属塩に変化するものを使用する。この様
なアニオン系界面活性剤としては、例えば、炭素数１０
以上の脂肪酸アルカリ金属塩類、ナフテン酸アルカリ金
属塩類、樹脂酸アルカリ金属塩類、アルファオレフィン
スルホン酸硫酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸
硫酸エステル、アルキル（フェニル）硫酸エステル、メ
チルタウリン酸アルカリ金属塩、スルホコハク酸アルカ
リ金属塩などが挙げられる。上記の様にして形成された
不溶性金属塩は、微粉末表面に沈着して、該表面を疎水
化し、疎水化された表面は親油性のアスファルト表面と
強固に結合する。この様な観点からも、塩化カルシウム
などの溶解度の大きい金属塩は、本発明では微粉末とし
て使用できない。

【００２０】界面活性剤は、微粉末の種類、その平均粒
径などにより異なるが、理論的には、微粉末表面に単分
子からなる界面活性剤の吸着層を形成させて、微粉末表
面を疎水化するに足りる量を使用すれば良い。この様な
理論量は、計算により容易に求めることができるが、大
過剰量を使用する場合には、未反応の界面活性剤が微粉
末表面に付着残存して、微粉末を親水性にするので、好
ましくない。従って、界面活性剤の使用量は、理論量近
傍とすることが好ましい。

【００２１】微粉粉の使用量は、界面活性剤水溶液中に
水１００部に対し２０〜１５０部とすることが好まし
い。微粉末の量が少なすぎる場合には、後述の工程３に
おいてアスファルトが粒状化し難くなるのに対し、微粉
末の量が多すぎる場合には、粒状アスファルト表面に固
着されないで遊離の状態で存在する微粉末の量が多くな
り、アスファルトの性能を阻害する。

【００２２】（２）工程２一方、加熱溶融したアスファルトに攪拌下に無機質粒子
を混合して、アスファルト−無機質粒子混合物を調製す
る。アスファルトと無機質粒子との混合割合は、上記の
ように、アスファルト１００部に対し、無機質粒子１〜
８０部の割合とする。

【００２３】（３）工程３次いで、工程１で得られた微粉末懸濁液と工程２で得ら
れたアスファルト−無機質粒子混合物とを加熱下に混合
する。アスファルトの軟化点が１００℃以下の場合に
は、工程１で得られた微粉末懸濁液をアスファルトの軟
化点以上に加熱して両者を開放系で機械的に混合すれば
良い。アスファルトの軟化点が１００℃以上の場合に
は、両者をオートクレーブなどの攪拌機を備えた加圧密
閉容器に収容した後、加熱し、所定温度での蒸気圧に達
した時点で、攪拌を開始すれば良い。微粉末懸濁液とア
スファルト−無機質粒子混合物との混合比は、前者の水
１００部に対し後者のアスファルト３０〜１００部とな
る量比とすれば良い。水に対するアスファルトの量が少
な過ぎる場合には、所定温度への加熱に要する熱エネル
ギーが大きくなり、不経済となる。一方、アスファルト
の量が過剰となる場合には、連続相となる水の量が不足
して、安定な状態でアスファルトを粒状化することが困
難となる。

【００２４】かくして、攪拌を継続する間に連続相であ
る水中に粒状アスファルトが形成される。粒状アスファ
ルトの粒径は、主に攪拌速度および攪拌時間を選択する
ことにより、制御し得る。例えば、一般に攪拌速度を高
めて短時間内に攪拌を終える場合には、平均粒径の小さ
い粒状アスファルトを得ることができる。これに対し、
攪拌速度を低めて長時間攪拌を継続する場合には、平均
粒径の大きな粒状アスファルトを製造することができ
る。

【００２５】水中に形成された粒状アスファルトは、次
いで脱水され、乾燥され、所望の製品となる。

【００２６】

【発明の効果】本発明によれば、防着性に優れ、強度が
高く、粒径の大きな粒状アスファルトを製造することが
できる。

【００２７】従って、この様な粒状アスファルトは、例
えば、特定の容器に少量ずづ収容することなく、常温条
件下に山積み状態で貯蔵することができる。

【００２８】

【実施例】以下に実施例を示し、本発明の特徴とすると
ころをより一層明確にする。

【００２９】実施例１水５ｋｇにステアリン酸ナトリウム２ｇを添加し、さら
に平均粒径５μｍの炭酸カルシウム２．５ｋｇを添加
し、高速機械攪拌によって均一な分散体を調製した（工
程１生成物）。

【００３０】一方、ストレートアスファルト（針入度６
０〜８０、軟化点４４〜５２℃）３．５ｋｇを直径３０
０ｍｍ×長さ５００ｍｍの金属容器に収容し、外部から
電熱ヒーターにより１００℃に加熱し、機械的に攪拌し
つつ、ＢＥＴ比表面積３．０ｍ²／ｇの石英粉末１ｋｇ
を混合し、分散させた（工程２生成物）。

【００３１】次いで、１００℃に保持した工程２生成物
に８０℃に加熱した工程１生成物を素早く投入し、投入
と同時に機械攪拌（４００ｒｐｍ）を開始して、１０分
間攪拌を継続して、アスファルトの粒状化を行なった。
次いで、系全体を室温まで冷却し、脱水し、乾燥するこ
とにより、所望の製品を得た。

【００３２】実施例２ストレートアスファルトに代えて人工合成アスファルト
（針入度７２、軟化点５０℃）を使用する以外は実施例
１と同様にして粒状アスファルトを得た。

【００３３】実施例３工程１においてステアリン酸ナトリウム１０ｇおよび平
均粒径１．３μｍの炭酸カルシウム２．５ｋｇを使用す
る以外は実施例１と同様にして粒状アスファルトを得
た。

【００３４】実施例４工程１においてステアリン酸ナトリウム１１ｇおよび平
均粒径０．６μｍの酸化亜鉛２．５ｋｇを使用する以外
は実施例１と同様にして粒状アスファルトを得た。

【００３５】実施例５〜７工程２において石英１ｋｇに代えて下記の無機質粒子を
使用する以外は実施例１と同様にして粒状アスファルト
を製造した。

【００３６】−実施例５：ＢＥＴ比表面積１００ｍ²／
ｇの無水珪酸０．１４ｋｇ −実施例６：ＢＥＴ比表面積２９ｍ²／ｇのＳＲＦブラ
ック０．３５ｋｇ −実施例７：ＢＥＴ比表面積２．５ｍ²／ｇの酸化カル
シウム１ｋｇ実施例８水５００ｇにステアリン酸ナトリウム０．８ｇを添加
し、さらに平均粒径０．８μｍの炭酸バリウム２００ｇ
を添加し、高速機械攪拌によって均一な分散体を調製し
た（工程１生成物）。

【００３７】一方、ブローンアスファルト（針入度２０
〜４０、軟化点１００℃以上）３５０ｇを１５０℃で加
熱溶融した後、機械的に攪拌しつつ、ＢＥＴ比表面積１
０ｍ²／ｇのタルク１００ｇを混合し、分散させた（工
程２生成物）。

【００３８】次いで、工程１生成物と工程２生成物とを
攪拌機を備えた容量２リットルのオートクレーブに同時
に投入し、加熱して蒸気圧が４ｋｇ／ｃｍ²に達した時
点で攪拌を開始し、７分間攪拌を継続して粒状化した。
次いで、含水状の粒状体を大気中に取り出し、室温まで
冷却し、脱水し、乾燥することにより、所望の製品を得
た。

【００３９】実施例９ブローンアスファルトに代えてエラストマー改質アスフ
ァルト（針入度３０、軟化点１１０℃）を使用する以外
は実施例３と同様にして粒状アスファルトを得た。

【００４０】実施例１０ステアリン酸ナトリウムに代えて樹脂酸ナトリウムを使
用する以外は実施例１と同様にして粒状アスファルトを
製造した。

【００４１】実施例１１ステアリン酸ナトリウムに代えてアルキルベンゼンスル
ホン酸ナトリウムを使用する以外は実施例１と同様にし
て粒状アスファルトを製造した。

【００４２】実施例１２ステアリン酸ナトリウムに代えて樹脂酸ナトリウムを使
用するとともに、実施例８と同様にして粒状化を行なっ
て、粒状アスファルトを得た。

【００４３】実施例１３ステアリン酸ナトリウムに代えてアルキルベンゼンスル
ホン酸ナトリウムを使用するとともに、実施例８と同様
にして粒状化を行なって、粒状アスファルトを得た。

【００４４】比較例１〜２実施例１の工程１において炭酸カルシウムの使用量を
０．７５ｋｇ（比較例１）または７．５ｋｇとする以外
は実施例１と同様にしてそれぞれ粒状アスファルトを得
た。

【００４５】比較例３〜４実施例１の工程２において石英粉末に代えてＢＥＴ比表
面積２００ｍ²／ｇの無水珪酸３０ｇを使用するか（比
較例３）或いはＢＥＴ比表面積３ｍ²／ｇの石英粉末
２．８ｋｇを使用する（比較例４）以外は実施例１と同
様にしてそれぞれ粒状アスファルトを得た。

【００４６】比較例５〜６実施例１の工程１において界面活性剤としてノニルフェ
ノールポリオキシエチレン（ノニオン系、ＨＬＢ８．
８）を使用するか（比較例５）或いはステアリルトリメ
チレンアンモニウムクロライド（カチオン系）を使用す
る（比較例６）以外は実施例１と同様にしてそれぞれ粒
状アスファルトを得た。

【００４７】試験例１上記の実施例および比較例で得られた粒状アスファルト
について、機械的攪拌による粒状化の程度、平均粒径、
防着性、熱溶融時の粘着性および針入度を測定した。結
果を表１に示す。

【００４８】なお、表１において、平均粒子径、防着性
および熱溶融時の粘着性は、以下の様にして測定した。

【００４９】−平均粒径…乾燥した粒状アスファルトを
乾式篩分けし、粒度分布を調べた。

【００５０】−防着性…試料１０ｇを４．５ｃｍ×４．
５ｃｍ×０．５ｃｍの袋に入れ、室温で２５ｇ／ｃｍ²
（ストレートアスファルトの場合）または１４０ｇ／ｃ
ｍ²（ブローンアスファルトの場合）の荷重を載せ、２
週間放置後の固結の有無を調べた。

【００５１】−熱溶融時の粘着性…ストレートアスファ
ルト粒状物の場合は１００℃に、ブローンアスファルト
粒状物の場合は１５０℃に加熱し、熱溶融物の粘着性を
評価した。

【００５２】−針入度…２５℃、１００ｇで測定した。

【００５３】表１粒状化の状況平均粒径（mm）防着性熱溶融時針入度の粘着性実施例１安定粒状化 0.2 〜1.0 無し粘着性大２５２〃 0.2 〜2.0 〃〃２０３〃 0.2 〜3.0 〃〃２３４〃 0.3 〜4.5 〃〃２５５〃 0.4 〜5.0 〃〃２６６〃 0.4 〜4.0 〃〃２１７〃 0.2 〜1.5 〃〃３０８〃 0.5 〜1.3 〃〃１５９〃 0.5 〜2.0 〃〃１３ 10 〃 0.1 〜0.7 〃〃３０ 11 〃 0.3 〜0.9 〃〃２８ 12 〃 0.4 〜1.5 〃〃２０ 13 〃 0.2 〜1.1 〃〃１８比較例１粒状化不能 − − − − ２安定粒状化 0.1 〜0.5 無し粘着性小８３〃 0.05〜0.1 一体化粘着性大６０４生成物硬く − − − − 粒状化不能５安定粒状化 0.01〜1.0 一体化粘着性大２５６安定粒状化 0.01〜1.0 一体化粘着性大２５表１に示す結果から、本発明による粒状化アスファルト
の優れた性質が明らかである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者森本栄慈兵庫県明石市太寺天王町2763番地の９

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】以下の特性を有する無機質粒子を含む粒状
アスファルト：（１）平均粒子径が０．１〜５．０ｍｍである；（２）ＢＥＴ比表面積が０．５〜４００ｍ²／ｇの無機
質粒子を内部に均一に分散含有している；（３）アスファルト１００部に対する無機質粒子の分散
含有量は、１〜８０部である；（４）アルカリ土類金属および亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、
リン酸塩、炭酸塩、水酸化物および酸化物からなる群か
ら選ばれた少なくとも１種からなり且つ光透過粒度分析
法により求めた平均粒子径が０．５〜２０μｍである微
粉末を粒状アスファルトの表面に固着させている；（５）アスファルト１００部に対する微粉末の使用量
は、１０〜２００部である。
【請求項２】アスファルトが、軟化点４０〜１５０℃の
ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、プロ
パン脱瀝アスファルト、エラストマー改質アスファルト
および人工合成アスファルトの少なくとも１種である請
求項１に記載の無機質粒子を含む粒状アスファルト。
【請求項３】下記の工程からなる請求項１に記載の無機
質粒子を含む粒状アスファルトの製造方法：（１）界面活性剤水溶液に攪拌下にアルカリ土類金属お
よび亜鉛の硫酸塩、珪酸塩、リン酸塩、炭酸塩、水酸化
物および酸化物からなる群から選ばれた少なくとも１種
からなる微粉末を投入して、懸濁液を調整する工程；（２）加熱溶融したアスファルトに攪拌下にＢＥＴ比表
面積が０．５〜４００ｍ²／ｇの無機質粒子を混合する
工程；（３）上記（１）工程および（２）工程でそれぞれ得ら
れた懸濁液および混合物を攪拌混合し、造粒し、脱水
し、乾燥する工程。
【請求項４】アスファルトが、軟化点４０〜１５０℃の
ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、プロ
パン脱瀝アスファルト、エラストマー改質アスファルト
および人工合成アスファルトの少なくとも１種である請
求項３に記載の無機質粒子を含む粒状アスファルトの製
造方法。