JPH067406B2 - 磁気ヘツド - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録再生装置に用いる磁気ヘッドに関す
るものである。

従来の技術 第４図は従来の磁気ヘッドの斜視図であって、磁気コア
であるアモルファス磁性体１を、磁気ギャップ面２近傍
は高融点の補強ガラス３からなりかつその他の部分はフ
ェライト４からなる２枚の複合材料基板５により挟持し
た構造である。この磁気ヘッドの磁気ギャップ面５での
接合は、第５図に示すように、まず両コア半体６ａ，６
ｂの磁気ギャップ面５に、ギャップ材であるＳｉＯ_２層
７をスパッタリングにより形成し、一方のコア半体６ａ
にはさらに低融点ののり材としてのボンドガラス８をス
パッタリングにより形成し、他方のコア半体６ｂの巻線
溝９内に低融点の棒状のボンドガラス（アペックスガラ
ス）10を置き、しかる後、それぞれのボンドガラス８，
10を溶融させ、コア半体６ａ，６ｂのギャップ面で融着
させることにより行なっていた。ｌ_１はコア幅である。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、上記従来の構造では、複合材料基板５を
構成しているフェライト４と高融点ガラスからなる補強
ガラス３との熱膨張係数αが、フェライト４はα_１＝12
0×10^-7／℃、高融点ガラスからなる補強ガラス３はα
_２＝102×10^-7／℃であるため、α_１＞α_２となり、ギ
ャップ形成時において、第６図に示すように、ギャップ
が広がる力が働き、ギャップ形成治具から受ける力のみ
では、充分磁気ギャップ面２が突き合わず、ギャップが
精度良く出来ないという問題点があった。また磁気ギャ
ップ面２に形成されたのり材としてのボンドガラス８の
厚みは、ギャップ長の関係から極めて薄くしなければな
らないため、磁気ギャップ面２における接合が充分行な
われず、後の機械加工に耐えきれずに磁気ギャップ面２
が剥離するなどの大きな問題があった。

問題点を解決するための手段 上記問題点を解決するため、本発明の磁気ヘッドは、磁
気コアを構成する金属磁性体と、この金属磁性体の両側
に各々位置して磁気ギャップ面近傍はガラスからなりか
つその他の部分はフェライトからなる複合材料基板とを
備え、前記ガラスは、磁気ギャップ面を形成する高融点
ガラスと、この高融点ガラスを少なくとも磁気ギャップ
面において前記金属磁性体との間に挟み込む低融点ガラ
スとからなる構成としたものである。

作用 上記構成によれば、低融点ガラスの熱膨張係数は、フェ
ライト、金属磁性体、高融点ガラスに比べ大きいので、
磁気ギャップ面内の溝中に溶融充填する際、冷却過程に
おいて大きく収縮し、フェライトと高融点ガラスとを引
っ張る力が働く。しかだって、磁気ギャップ面研磨後の
コア半体の各領域には所定の応力が働いている。ギャッ
プ形成時には、低融点ガラスは際溶融し、前記応力が緩
和されるので、フェライトからなるランド部と、金属磁
性体と高融点ガラスからなるトラック部とは、低融点ガ
ラスに比べ突出する。低融点ガラス溝の位置、溝幅、溝
深さを調節することにより、前記ランド部よりも前記ト
ラック部を大きく突出させることができるので、ギャッ
プ形成時に両コア半体のトラック部を完全に突き合わせ
ることができる。またギャップ形成後の冷却過程では、
低融点ガラスが大きく収縮するので、前記トラック部を
引き締める力が働き、ギャップ形成治具による力の他
に、磁気ギャップ面内からの力により、ギャップ長を精
度良く形成することができる。またギャップ形成後のコ
アを所定のヘッド幅に切断する際には、完全に融着して
強度が大きい低融点ガラスを通つて切断するのであるか
ら、従来に比べ、磁気ギャップ面で剥離する心配がな
い。

実施例 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例における磁気ヘッドの斜視図
で、この実施例の磁気ヘッドは、Co-Nb-Zr系からなるア
モルファス磁性体を用いたVTR用ビデオヘッド及びR-DAT
用ヘッドである。第１図において、11はアモルファス磁
性体、12は複合材料基板、13はフェライト、14は補強ガ
ラス、15はボンドガラス（プリモールドガラス）、16は
磁気ギャップ面、17は巻線溝である。アモルファス磁性
体11は、両側を、磁気ギャップ面16近傍は高融点の補強
ガラス14と低融点のボンドガラス15とからなり、かつそ
の他の部分はフェライト13からなる複合材料基板12で挟
持されており、磁気ギャップ面16の接合が、磁気ギャッ
プ面16の一部を形成する高融点ガラスからなる補強ガラ
ス14の側面に設けられた低融点ガラスからなるボンドガ
ラス15の融着によりなされている。

第２図は、ギャップ形成直前の両コア半体18a,18bの磁
気ギャップ面16の様子を示す。ギャップ形成は、先ず両
コア半体18a,18bの磁気ギャップ面16内の補強ガラス14
とフェライト13との境界にアモルファス磁性体11からな
るトラックに沿って溝を設け、溝中に低融点のボンドガ
ラス15を溶融充填した後、磁気ギャップ面16を平滑に研
磨し、所定の厚みにＳｉＯ_２からなるギャップ材19をス
パッタリングにより形成した後、両コア半体18a,18bの
磁気ギャップ面16内に設けたボンドガラス15の融着によ
り行なった。この実施例の磁気ヘッドは、第４図に示し
た従来の磁気ヘッドに比べ、磁気ギャップ面16での接着
強度が大きく、またギャップ精度も極めて良いことが認
められた。以下、これについてさらに詳細に述べる。

第３図はギャップ形成時のギャップ面の様子を示す。低
融点のボンドガラス15の熱膨張係数は、フェライト13、
アモルファス磁性体11、補強ガラス14に比べ大きいの
で、磁気ギャップ面16内の溝中に溶融充填する際、冷却
過程において大きく収縮し、フェライト13と補強ガラス
14とを引っ張る力が働く。したがって、磁気ギャップ面
16研磨後のコア半体18a,18bの各領域には、第３図
（Ａ）に示すような応力が働いている。ギャップ形成時
には、ボンドガラス15は再溶融し、応力が緩和されるの
で、第３図（Ｂ）に示すように、フェライト13からなる
ランド部とアモルファス磁性体11と補強ガラス14とから
なるトラック部とは、ボンドガラス15に比べ突出する。
ボンドガラス溝の位置、溝幅、溝深さを調節することに
より、ランド部よりもトラック部を大きく突出させるこ
とができるので、ギャップ形成時に両コア半体18a,18b
のトラック部を完全に突き合わせることができる。また
ギャップ形成後の冷却過程では、ボンドガラス15が大き
く収縮するので、第３図（Ｃ）に示すように、トラック
部を引き締める力が働き、ギャップ形成治具により力の
他に、磁気ギャップ面16内からの力により、ギャップ長
を精度良く形成することができる。また第２図に示すよ
うに、ギャップ形成後のコアを所定のヘッド幅ｌ_２に切
断する際には、完全に融着して強度が大きいボンドガラ
ス15を通つて切断するのであるから、第５図に示す従来
の磁気ヘッドの切断に比べ、磁気ギャップ面16で剥離す
る心配がない。

発明の効果 以上述べたごとく本発明によれば、熱膨張係数の異なる
複数の材料からなる複合材料基板を用いたものでありな
がら、ギャップ精度の向上及び磁気ギャップ面における
接着強度の増大を実現でき、磁気ヘッド全体の歩留りを
大幅に向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例における磁気ヘッドの斜視
図、第２図は同磁気ヘッドのギャップ形成直前の磁気ギ
ャップ面の状態を説明する斜視図、第３図は同磁気ヘッ
ドのギャップ形成メカニズムの説明図、第４図は従来の
磁気ヘッドの斜視図、第５図は同磁気ヘッドのギャップ
形成直前の磁気ギャップ面の状態を説明する斜視図、第
６図は同磁気ヘッドのギャップ形成時のコアの形状の説
明図である。 11……アモルファス磁性体、12……複合材料基板、13…
…フェライト、14……補強ガラス、15……ボンドガラ
ス、16……磁気ギャップ面

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】磁気コアを構成する金属磁性体と、この金
   属磁性体の両側に各々位置して磁気ギャップ面近傍はガ
   ラスからなりかつその他の部分はフェライトからなる複
   合材料基板とを備え、前記ガラスは、磁気ギャップ面を
   形成する高融点ガラスと、この高融点ガラスを少なくと
   も磁気ギャップ面において前記金属磁性体との間に挟み
   込む低融点ガラスとからなる構成とした磁気ヘッド。
2. 【請求項２】金属磁性体はアモルファス磁性体である特
   許請求の範囲第１項記載の磁気ヘッド。