JPH0674257A - 電磁クラッチ用ロータの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁気漏れが小さく、ロータの小型化が容易
で、部品点数が少なく、芯出しが不要で、不良品の発生
が抑えられるロータの製造方法の提供。 【構成】 軟鉄板をプレス加工で円形に打抜く。次いで
円板材の中心をプレス加工で打抜き、冷間鍛造によって
中間部を凹ます。次に、凹部の中間を冷間鍛造によって
開放側へ突出させて突出部２０を形成する。さらに、冷
間鍛造で内周側および外周側を筒状に曲げ、内壁８およ
び外壁９を形成する。底部１１内に銅製のリングを置
き、加熱して銅を溶かし底部の溝２１ａ、２１ｂ内に銅
を流し込む。冷えると、銅よりなる非磁性材１２が溝２
１ａ、２１ｂ内に拡散接合される。そして、切削加工に
よって不要部を削除するとともに、摩擦面１０ａを切削
によって形成する。この切削によって、非磁性材１２を
摩擦面１０ａ側に露出させ、ロータ３に磁気遮断部１２
ａ、１２ｂが形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁力によってアーマチ
ュアを吸着する電磁クラッチ用ロータの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の電磁クラッチを図１１に示す。電
磁クラッチ１００は、リング状の電磁コイル１０１と、
この電磁コイル１０１を内包する断面コ字形のロータ１
０２と、電磁コイル１０１の発生する磁力によってロー
タ１０２に吸着されるアーマチュア１０３とを備える。
そして、ロータ１０２とアーマチュア１０３との吸着力
を高めるために、アーマチュア１０３は中間部に磁気遮
断溝１０４が形成されるとともに、ロータ１０２の摩擦
壁１０５には、アーマチュア１０３の磁気遮断溝１０４
の内周側および外周側に対応する位置に磁気遮断部１０
６が形成され、これによってロータ１０２とアーマチュ
ア１０３とに形成される磁路は破線α1 に示すように、
略Ｗ字形に形成される。上記の図１１に示すブリッジタ
イプのロータ１０２は、磁性体のリング状板材を冷間鍛
造等によって断面コ字形の環状部材に形成し、摩擦壁１
０５の内外周にプレスの打抜き加工によって磁気遮断部
１０６を形成している。一方、ＵＳＰ３，７１２，４３
９号明細書に開示される非ブリッジタイプのロータ１０
２は、図１２に示すように、冷間鍛造等によって１つの
リング状板材から磁性体の外壁１０８および底部１０９
を曲折加工するとともに、この底部１０９を加工する
際、前記底部１０９の中間部を全周に亘って内側に突出
させてリング状突出部１１０を形成する。続いて、別体
に形成した磁性体の内壁１０７を底部１０９の内周に溶
接やネジ等で固着する。そして、底部１０９内に加熱し
て溶けた非磁性材１１１を配し、非磁性材１１１を底部
１０９内に接合する。その後、底部１０９の底面を切削
し、非磁性材１１１を摩擦面１１２に露出させる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ブリッジタイプのロー
タ１０２は、摩擦壁１０５の内周部１０５ａと中間部１
０５ｂと、外周部１０５ｃとをそれぞれ繋ぐ連結部が存
在するため、この連結部を通る磁気漏れが発生する問題
点を備えていた。また、ブリッジタイプのロータ１０２
は、磁気遮断部１０６をプレスの打抜き加工によって形
成する制約から、ロータ１０２の小型化が困難で、結果
的に小型の電磁クラッチの作成が困難となっていた。Ｕ
ＳＰ３，７１２，４３９号公報に開示されるロータ１０
２は、曲折加工された外壁１０８および底部１０９の部
材と、内壁１０７とを接合する際に、位置決めが必要と
なるため、組付け加工性が悪く、かつ部品点数も多いた
め、製造コストが高くなってしまう。また、曲折加工さ
れた外壁１０８および底部１０９の部材と内壁１０７と
の接合箇所に隙間が生じる可能性があり、隙間が生じる
と、溶けた非磁性材１１１が底部１０９の外部へ漏れ、
不良品が生じる可能性があった。

【０００４】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
ので、その目的は、磁気漏れが抑えられ、ロータの小型
化が容易で、部品点数が少なく、芯出し作業が不要で、
不良が発生する可能性が低い、電磁クラッチ用ロータの
製造方法の提供にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の電磁クラッチ用
ロータの製造方法は、磁性体のリング状板材を、塑性加
工によって内壁、外壁、およびこの内壁、外壁を繋ぐ底
部からなる環状部材に形成するとともに、前記底部の中
間部を全周に亘って前記環状部材の開放側に突出させて
リング状突出部を形成する曲折工程と、前記底部内に非
磁性材を接合する接合工程と、前記底部の底面を切削し
て摩擦面を形成するとともに、前記非磁性材を前記底面
に露出させる切削工程とからなる技術的手段を採用し
た。

【０００６】

【発明の作用】まず、曲折工程において、磁性体のリン
グ状板材を、冷間鋳造、プレス加工等の塑性加工によっ
て内壁、外壁、この外壁、内壁を繋ぐ底部からなる断面
略コ字形の環状部材を形成する。この環状部材を加工す
る際、あるいはこの加工を行った後、底部の中間部に環
状部材の開放側へ突出する突出部を形成する。次の接合
工程では、環状部材の底部に非磁性材を接合する。続く
切削工程では底部の底面を切削してロータの摩擦面を形
成する。この摩擦面を形成する切削加工時、あるいはこ
の摩擦面を形成する切削加工時の前か後に、切削によっ
て底部内の非磁性材を底面側に露出させる。以上によっ
て、底部の内外周に非磁性材による磁気遮断部が形成さ
れたロータが形成される。

【０００７】

【発明の効果】本発明の電磁クラッチ用ロータの製造方
法は、上記の作用で示したように、内壁、外壁、底部
が、１つのリング状板材を加工して設けられるため、芯
出しの必要なく、また部品点数が少なくて済む。このた
め、組付性に優れ、製造コストを抑えることができる。
また、非磁性材は、１つのリング状板材を曲折して設け
られた底部に配されるため、例えば溶けた非磁性材を底
部に接合する場合、溶けた非磁性材が底部の外部へ漏れ
ることがない。このため、溶けた非磁性材が底部の外部
へ漏れることによる不良品の発生を防ぐことができる。
磁気遮断部は、打抜き加工を用いることなく塑性加工で
設けられるため、磁気遮断部を打抜きによって加工した
従来のロータに比較して、ロータを小型化することがで
きる。さらに、内壁と底部、底部と外壁をそれぞれ結ぶ
磁性材が無いため、磁気漏れの少ない高性能のロータが
形成される。

【０００８】

【実施例】次に、本発明の電磁クラッチ用ロータの製造
方法を、図に示す一実施例に基づき説明する。 〔実施例の構成〕図１ないし図５は本発明の実施例を示
すもので、図３は本発明を適用して作成したロータを使
用した電磁クラッチの断面図を示す。本実施例に示す電
磁クラッチ１は、エンジン（図示しない）から冷媒圧縮
機（図示しない）へ回転動力の遮断の断続を行うもので
ある。この電磁クラッチ１は、大別して、エンジンによ
って回転駆動されるプーリ２を備えるロータ３と、この
ロータ３と摩擦係合するアーマチュア４を備えた回転被
動体５と、通電されると磁力を発生してアーマチュア４
をロータ３に摩擦係合させる電磁コイル６とからなる。
電磁コイル６は、樹脂製の巻枠６ａを介して磁性体製の
ステータ６ｂに固定されており、さらにステータ６ｂは
円板状のステー６ｃを介して圧縮機のハウジングＨに固
定されている。

【０００９】プーリ２は、ロータ３の周囲に溶接によっ
て接合されたもので、多段Ｖベルト（図示しない）が掛
け渡される。ロータ３は、内周のベアリング７を介して
回転自在に支持されるもので、ベアリング７の内周は、
冷媒圧縮機のハウジングＨに支持される。このロータ３
は、軟鉄などの磁性体金属材料を加工して設けたもの
で、電磁コイル６の内周側に位置する内壁８、電磁コイ
ル６の外周側に位置する外壁９、およびアーマチュア４
に摩擦係合する摩擦壁１０からなる。摩擦壁１０は、磁
性体の底部１１と、この底部１１の内周と外周に設けら
れた磁気遮断部１２ａ、１２ｂとを有する。底部１１
は、電磁コイル６が配される側が、断面円弧状に形成さ
れている。また、磁気遮断部１２ａ、１２ｂは、内壁８
と底部１１、底部１１と外壁９を接合する銅などの非磁
性体金属材料よりなり、内壁８と底部１１、底部１１と
外壁９の間で磁路が形成されるのを阻止するものであ
る。また、摩擦壁１０の摩擦面１０ａの外周側には、ア
ーマチュア４との係合力を高める非磁性体の摩擦材１３
が嵌め込まれている。なお、底部１１の電磁コイル６が
配される側が、断面円弧状に形成されているため、図４
に示すように、内周側の磁気遮断部１２ａの摩擦面１０
ａ側の面積（ａ1 ）は、電磁コイル６側の面積（ｂ1 ）
に比較して小さく設定され、外周側の磁気遮断部１２ｂ
の摩擦面１０ａ側の面積（ａ2 ）は、電磁コイル６側の
面積（ｂ2 ）に比較して小さく設定されている。つま
り、ａ1 ＜ｂ1 、ａ2 ＜ｂ2 の関係に設定されている。

【００１０】アーマチュア４は、ロータ３の摩擦面１０
ａに間隙を隔てて対向配置されるもので、ロータ３に係
合する摩擦面４ａを備える。このアーマチュア４は、鉄
などの磁性体よりなるリング状を呈し、中間部にスリッ
トによる磁気遮断溝１４が形成されている。なお、この
磁気遮断溝１４は、対向するロータ３の底部１１のほぼ
中央に位置する。そして、アーマチュア４の磁気遮断溝
１４を起点とするロータ３の底部１１の断面積（Ｓｎ）
は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、アーマチュア４
の磁気遮断溝１４を起点とする摩擦面１０ａにおける底
部１１の内周の面積（ｃ1 ）および磁気遮断溝１４を起
点とする底部１１の外周の面積（ｃ2 ）より大きく設け
られている。つまり、Ｓｎ＞ｃ1 、ｃ2 の関係に設定さ
れている。これにより、底部１１における磁気抵抗を小
さくできる。

【００１１】回転被動体５は、アーマチュア４の回転を
受けて一体に回転し、冷媒圧縮機の入力軸を駆動するも
ので、アーマチュア４にリベット１５で固定されたアウ
ターリング１６、アーマチュア４の回転軸方向の変位を
許容するクッションゴム１７、入力軸に嵌め合わされる
インナーハブ１８からなり、アウターリング１６とイン
ナーハブ１８はクッションゴム１７を介して一体に結合
されている。

【００１２】次に、ロータ３の製造方法を図１および図
２の（ａ）〜（ｆ）を用いて説明する。 （ａ）ロータ３の摩擦壁１０とほぼ同じ板厚の磁性体金
属板（例えば、ＳＰＣＣ、ＳＰＨＣ等の低炭素鋼）を、
プレス打抜加工によって打抜き、円形の円板材１９ａを
形成する（打抜加工）。 （ｂ）円板材１９ａの中心部を、プレス打抜加工によっ
て打抜き、リング状の板材を形成する（打抜加工）。次
に、塑性加工である冷間鍛造によって中間部を凹ませ、
略環状部材１９ｂを形成する（曲折加工）。 （ｃ）略環状部材１９ｂの凹部の中間部に、全周に亘っ
て略環状部材の開放側に突出したリング状突出部２０を
冷間鍛造によって形成する（曲折加工）。 （ｄ）略環状部材１９ｂの内周側および外周側を、冷間
鍛造によってそれぞれ筒状に曲げて内壁８および外壁９
を形成する（曲折加工）。 以上によって、内壁８、外壁９、および内壁８と外壁９
を繋ぎ、突出部２０を備えた底部１１からなる環状部材
１９が形成される。なお、底部１１の内側には突出部２
０の内外周に２本の溝２１ａ、２１ｂが形成され、この
２本の溝２１ａ、２１ｂが磁気遮断部１２ａ、１２ｂを
形成するためのものである。そして、この２本の溝２１
ａ、２１ｂの断面形状は、突出部２０の端部が断面円弧
に設けられることにより、環状部材１９の開放側へ向け
て広がった形状をしている。ここで、内周側の溝２１ａ
の深さは、外周側の溝２１ｂより深く設けられている。 （ｅ）環状部材１９の底部１１の内に、環状部材１９よ
りも融点の低い非磁性材（例えば銅）の線材をリング状
に形成した非磁性素材２２を置き、この非磁性素材２２
を環状部材１９ごと加熱する。そして、環状部材１９全
体を加熱することによって非磁性素材２２を溶かし、底
部１１の２本の溝２１ａ、２１ｂ内に非磁性材１２を流
し込む。その後、環状部材１９を冷却（放熱）すること
によって溶けていた非磁性素材２２が冷えて固化し、環
状部材１９（例えば鉄）と非磁性材１２（例えば銅）が
拡散接合して、環状部材１９と非磁性材１２が強固に接
合する（接合工程）。 なお、ここで非磁性素材２２の一例として、銅に錫を５
％ほど含有させた青銅を用いた場合、非磁性素材２２が
配された環状部材１９を１０８０℃ほど加熱する必要が
ある。また、環状部材１９と非磁性材１２とを接合する
ための加熱および冷却時は、環状部材１９および非磁性
材１２の酸化を防止するために、真空中あるいは不活性
ガス（例えば窒素ガス）雰囲気中で行う。この実施例で
は、非磁性素材２２に線材をリング状に形成して用いた
例を示したが、粒状や粉体状の材料を用いても良い。 （ｆ）環状部材１９の内周、外周の不要な部分を切削加
工によって削除するとともに、底部１１の底面も切削加
工によって削除し、摩擦面１０ａを形成する。この摩擦
面１０ａを形成する際、深さの大きい内周側の溝２１ａ
の底面が切断され、内周側の磁気遮断部１２ａ（非磁性
材）が摩擦面１０ａ側に露出する。また、摩擦材１３が
嵌められる溝２３を形成すると、これによって外周側の
溝２１ｂの底面が切断され、外周側の磁気遮断部１２ｂ
（非磁性材）も摩擦面１０ａ側に露出する（切削工
程）。 その後、摩擦面１０ａに設けられた溝２３内に摩擦材１
３を接合して、図４に示すロータ３が完成する。

【００１３】〔実施例の作動〕次に、上記電磁クラッチ
１の作動を簡単に説明する。電磁コイル６が通電される
と、電磁コイル６が磁力を発生してアーマチュア４をロ
ータ３に吸引させる。すると、図３の一点鎖線αに示す
磁路が形成され、アーマチュア４はロータ３の摩擦面１
０ａに強固に吸着され、アーマチュア４がロータ３と一
体に回転する。この結果、Ｖベルトを介してプーリ２に
伝達されたエンジンの回転動力が、ロータ３、アーマチ
ュア４、回転被動体５を介して冷媒圧縮機の入力軸に伝
えられる。

【００１４】〔実施例の効果〕本実施例に開示した電磁
クラッチ１のロータ３の製造方法は、内壁８、外壁９、
底部１１が、１つのリング状板材を曲折加工して設けら
れる。このため、芯出しの必要なく、また従来必要であ
ったロータ３の内側の仕上げ切削も不要となり、さらに
部品点数が少なくて済む。この結果、ロータ３の組付性
が優れ、かつ製造コストを抑えることができる。底部１
１で溶かされた非磁性材１２は、１つのリング状板材を
曲折加工した底部１１内に配されるため、溶けた非磁性
材１２が底部１１の外部へ漏れることがない。このた
め、溶けた非磁性材１２が底部１１の外部へ漏れること
による不良品の発生を防ぐことができる。磁気遮断部１
２ａ、１２ｂは、打抜き加工を用いることなく曲折加工
と非磁性材１２で形成されるため、磁気遮断部を打抜き
によって加工した従来のロータ３に比較して、ロータ３
を小型化することができる。つまり、磁気遮断部をプレ
ス打抜き加工で形成する場合、磁気遮断部の間隔は底部
１１板厚の０．６倍が最小限界であったが、本実施例に
よって０．３倍程度まで小さくすることが可能となり、
ロータ３を小型化することができる。内壁８と底部１
１、底部１１と外壁９をそれぞれ結ぶ磁性体が無い。こ
のため、磁気漏れの少ない高性能のロータ３が形成され
る。底部１１は、底部１１の電磁コイル６側が断面円弧
形状に設けられるため、底部１１の端が電磁コイル６の
ステータ６ｂの端と離れ（図３の矢印β参照）、ステー
タ６ｂから底部１１に直接磁気が漏れることによる伝達
トルクの低下を抑えることができる。底部１１の電磁コ
イル６側が断面円弧形状に設けられるため、内壁８と底
部１１、底部１１と外壁９の平均距離が離れ（図３の矢
印γ参照）、内壁８と底部１１、底部１１と外壁９にお
ける磁気漏れによる伝達トルクの低下を抑えることがで
きる。底部１１の電磁コイル６側が断面円弧形状に設け
られるため、磁気遮断部１２ａ，１２ｂを形成するため
の溝の型の肉厚を厚くできる。このため、型の発生応力
が低減でき、型寿命を延ばし結果的にロータ３のコスト
を抑えることができる。底部１１の電磁コイル６側が断
面円弧形状に設けられるため、非磁性材１２と底部１１
との接合面積が大きくなり、接合強度が高い。

【００１５】〔第２実施例〕図６は第２実施例を示すロ
ータ３の製造工程の要部説明図である。本実施例は、環
状部材１９の形成時に、底部１１における内周側磁気遮
断部１２ａを形成するための内周側の溝２１ａの深さを
外周側の溝２１ｂと同等の深さまで浅くしたもので、切
削工程時、摩擦面１０ａの切削時に内周側の溝２１ａの
部分を深く削って内周側の磁気遮断部１２ａを摩擦面１
０ａ側に露出させるものである。

【００１６】〔第３実施例〕図７は第３実施例を示すロ
ータの製造工程の要部説明図である。本実施例は、まず
（ｇ）に示すように、冷間鍛造によって、断面コ字形の
環状部材１９を形成し、次に、（ｈ）に示すように、冷
間鍛造によって、底部１１の中間部を全周に亘って環状
部材１９の開放側に突出させてリング状突出部２０を形
成したものである。

【００１７】〔第４実施例〕図８は第４実施例を示すロ
ータの製造工程の要部説明図である。本実施例は、誘導
加熱による接合工程の一例を示す。環状部材１９の底部
１１の２本の溝２１ａ、２１ｂ内に、環状部材１９より
も融点の低い非磁性材（例えば銅）の粉体状の非磁性素
材２２を置き、磁性材（例えば低炭素鋼）である環状部
材１９の底部１１を、誘導加熱装置２４によって加熱す
る。この誘導加熱装置２４は、環状部材１９の底部１１
を覆う断面コ字形のリング状に設けられ、環状部材１９
に誘導電流を発生させて環状部材１９を加熱する装置で
ある。そして、誘導加熱装置２４による環状部材１９の
発熱によって非磁性素材２２を溶融させ、その後環状部
材１９を冷却して溶けた非磁性素材２２を固化する。こ
の固化時に、環状部材１９に非磁性素材２２が拡散接合
し、環状部材１９と非磁性素材２２が固化してなる非磁
性材１２（第１実施例参照）が強固に接合する。

【００１８】なお、環状部材１９の底部１１の加熱およ
び冷却が行われる際は、環状部材１９がチャック２５に
より保持されて回転駆動される。この環状部材１９の回
転によって、粉体状非磁性素材２２の溶融状態および固
化具合のバラツキが抑えられ、溶融不良等の発生が防が
れる。なお、本実施例では環状部材１９の底部１１全体
を誘導加熱装置２４で加熱したが、底部１１の一部を加
熱するように誘導加熱装置２４などの局部加熱装置を配
し、チャック２５で環状部材１９を回転して底部１１全
体を加熱するように設けても良い。また、粉体状非磁性
素材２２に金属酸化を防ぐフラックスを混在したり、溝
２１ａ、２１ｂ内にフラックスを塗布することによっ
て、接合部の酸化を防ぐことができる。これにより、接
合部の強度を高く保つために、接合工程を真空中あるい
は不活性ガス雰囲気中で行う必要がなく、製造コストを
低く抑えることができる。しかるに、環状部材１９の酸
化は防止できないため、必要に応じて環状部材に不活性
ガスを吹きつけても良い。この実施例では、非磁性素材
２２に粉体状の材料を用いたが、リング状の線材や粒状
の材料を用いても良い。

【００１９】〔第５実施例〕図９は第５実施例を示すロ
ータの製造工程の要部説明図である。本実施例は、非磁
性素材２２を溶かして環状部材１９の底部１１の２本の
溝２１ａ、２１ｂ内に流し込み接合する接合工程の一例
を示す。本実施例では、非磁性素材２２を溶かして２本
の溝２１ａ、２１ｂ内に流し込む技術としてＴＩＧ溶接
（イナートガスタングステンアーク溶接）を用いた例を
示す（図中は外側の溝２１ｂの加工例を示す）。このＴ
ＩＧ溶接は、ノズル２６から溶接部である溝２１ａ、２
１ｂに不活性ガス（アルゴンガス、ヘリウムガス等）を
吹きつけるとともに、タングステン電極２７と環状部材
１９に高電圧を印加してタングステン電極２７と環状部
材１９の間にアークを発生させ、線状に設けられた非磁
性素材２２をアークの熱で溶かす。そして、溶けた非磁
性素材２２を溝２１ａまたは溝２１ｂ内に充填し、溝２
１ａおよび溝２１ｂ内に非磁性素材２２（つまり非磁性
材１２）を接合する。

【００２０】〔第６実施例〕図１０は第６実施例を示す
ロータの製造工程の要部説明図である。本実施例では、
ＭＩＧ溶接（イナートガスメタルアーク溶接）を用いて
非磁性素材２２を溶かし、溶けた非磁性素材２２を２本
の溝２１ａ、２１ｂ内に流し込み接合する接合工程の一
例を示す（図中は外側の溝２１ｂの加工例を示す）。こ
のＭＩＧ溶接は、ノズル２６から溶接部である溝２１
ａ、２１ｂに不活性ガスを吹きつける。この時、電極で
ある非磁性素材２２と環状部材１９に高電圧を印加し
て、非磁性素材２２と環状部材１９の間にアークを発生
させ、アークの熱で非磁性素材２２を溶かす。そして、
溶けた非磁性素材２２を溝２１ａまたは溝２１ｂ内に充
填し、溝２１ａおよび溝２１ｂ内に非磁性素材２２（つ
まり非磁性材１２）を接合する。なお、電極である非磁
性素材２２は、このＭＩＧ溶接時、連続的に供給されな
がら実施される。

【００２１】〔変形例〕上記の実施例では、曲折工程時
に、塑性加工の一例として冷間鍛造を例に示したが、プ
レス加工など他の加工手段を用いても良い。非磁性材の
一例として銅を示したが、アルミニウムなど他の非磁性
体金属や、用途に応じては非磁性体樹脂を用いても良
い。また、環状部材を加熱して底部内の非磁性材を溶か
したり、溶けた非磁性材を底部に流し込んた例を示した
が、ステンレスなどの非磁性体金属を摩擦圧接法によっ
て底部に接合しても良い。底部の開放側を断面円弧形状
に設けたが、開放側に向かって窄まるテーパ形状とした
り、断面矩形に設けても良い。実施例に開示した寸法の
関係は、一例であって、本発明は実施例に開示された寸
法の関係に限定されるものではない。また、冷媒圧縮機
の電磁クラッチを例に示したが、スーパーチャージャや
自動変速機など、動力の伝達および遮断を行う全ての電
磁クラッチに適用可能なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】ロータの製造工程の説明図である（第１実施
例）。

【図２】ロータの製造工程の説明図である（第１実施
例）。

【図３】電磁クラッチの断面図である（第１実施例）。

【図４】ロータの断面図である（第１実施例）。

【図５】摩擦材が装着される前のロータの正面図である
（第１実施例）。

【図６】ロータの製造工程の要部説明図である（第２実
施例）。

【図７】ロータの製造工程の要部説明図である（第３実
施例）。

【図８】ロータの製造工程の要部説明図である（第４実
施例）。

【図９】ロータの製造工程の要部説明図である（第５実
施例）。

【図１０】ロータの製造工程の要部説明図である（第６
実施例）。

【図１１】電磁クラッチの断面図である（従来技術）。

【図１２】ロータの断面図である（従来技術）。

【符号の説明】

１ 電磁クラッチ ３ ロータ ８ 内壁 ９ 外壁 １０ａ 摩擦面 １１ 底部 １２ 非磁性材 １９ 環状部材 ２０ 突出部

フロントページの続き (72)発明者 鳥羽山 昌史 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内 (72)発明者 鈴木 康裕 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性体のリング状板材を、塑性加工によ
   って内壁、外壁、およびこの内壁、外壁を繋ぐ底部から
   なる環状部材に形成するとともに、前記底部の中間部を
   全周に亘って前記環状部材の開放側に突出させてリング
   状突出部を形成する曲折工程と、 前記底部内に非磁性材を接合する接合工程と、 前記底部の底面を切削して摩擦面を形成するとともに、
   前記非磁性材を前記底面に露出させる切削工程とからな
   る電磁クラッチ用ロータの製造方法。