JPH0677039A - Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 - Google Patents
Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法Info
- Publication number
- JPH0677039A JPH0677039A JP4229854A JP22985492A JPH0677039A JP H0677039 A JPH0677039 A JP H0677039A JP 4229854 A JP4229854 A JP 4229854A JP 22985492 A JP22985492 A JP 22985492A JP H0677039 A JPH0677039 A JP H0677039A
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- JP
- Japan
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- molded
- metallic mold
- mold
- hydrostatically
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【構成】Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末からな
るＭｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、内部にラバー
を密着させた金型内に投入して上記金型を上下振動させ
ながら充填・成形し、冷間静水圧プレスした後、該成形
体を常圧で焼結し、適当な厚みに加工した後、これを熱
間静水圧ブレスすることをを特徴とするＭｎ−Ｚｎフェ
ライト焼結体の作製方法。 【効果】仮焼結や脱脂等の後工程を必要とせず、また、
ＨＩＰ処理で歩留りを低下させることなく高密度で均質
な大型なＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法。
るＭｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、内部にラバー
を密着させた金型内に投入して上記金型を上下振動させ
ながら充填・成形し、冷間静水圧プレスした後、該成形
体を常圧で焼結し、適当な厚みに加工した後、これを熱
間静水圧ブレスすることをを特徴とするＭｎ−Ｚｎフェ
ライト焼結体の作製方法。 【効果】仮焼結や脱脂等の後工程を必要とせず、また、
ＨＩＰ処理で歩留りを低下させることなく高密度で均質
な大型なＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高密度大型のＭｎ−Ｚ
ｎフェライト焼結体の作製方法に関するものである。
ｎフェライト焼結体の作製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体を作
製する方法として、大きく乾式法と湿式法の２種類があ
り、成形する粉末の形態もさまざまであった。この中
で、仮焼成後粉砕した粉末を造粒し、直接金型に充填・
加圧して成形する方法が広く用いられている。この方法
の場合、仮焼成原料粉を用いて成形しているので、２次
焼成の際の膨張・収縮が小さく、寸法精度の高い焼結体
が得られる。また、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）等を応
用すれば、密度９８％以上の高密度が実現できる。
製する方法として、大きく乾式法と湿式法の２種類があ
り、成形する粉末の形態もさまざまであった。この中
で、仮焼成後粉砕した粉末を造粒し、直接金型に充填・
加圧して成形する方法が広く用いられている。この方法
の場合、仮焼成原料粉を用いて成形しているので、２次
焼成の際の膨張・収縮が小さく、寸法精度の高い焼結体
が得られる。また、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）等を応
用すれば、密度９８％以上の高密度が実現できる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、仮焼成後粉
砕した粉末は流動性が非常に悪いため、通常、ＰＶＡ溶
液等有機化合物バインダーを混合して成形性の改善を図
かる必要があった。このため、２次焼成時に上記有機化
合物を蒸発させる（脱脂）操作が必要となり、この操作
をうまく行わないと、焼結体内にカーボン成分が残った
り空孔が発生するという欠点があった。特に、焼結体を
大型化しようとした際、この傾向は顕著になり、均質で
高密度の焼結体を得ることは困難であった。
砕した粉末は流動性が非常に悪いため、通常、ＰＶＡ溶
液等有機化合物バインダーを混合して成形性の改善を図
かる必要があった。このため、２次焼成時に上記有機化
合物を蒸発させる（脱脂）操作が必要となり、この操作
をうまく行わないと、焼結体内にカーボン成分が残った
り空孔が発生するという欠点があった。特に、焼結体を
大型化しようとした際、この傾向は顕著になり、均質で
高密度の焼結体を得ることは困難であった。
【０００４】また、上述の仮焼成後粉砕した粉末を直接
金型に充填・加圧して成形する場合、どうしても加圧面
内の圧力分布に差がでてしまい、成形体内にクラックが
発生したり、密度が不均一になってしまうという欠点が
あった。特に、金型の形状が大きくなった場合にこの傾
向は顕著となるため、大型の成形体を作製することは難
しかった。
金型に充填・加圧して成形する場合、どうしても加圧面
内の圧力分布に差がでてしまい、成形体内にクラックが
発生したり、密度が不均一になってしまうという欠点が
あった。特に、金型の形状が大きくなった場合にこの傾
向は顕著となるため、大型の成形体を作製することは難
しかった。
【０００５】さらに、これら上述の仮焼成後粉砕した粉
末による焼結体を熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）処理した
場合、焼結体の形状が大きくなるにつれてＨＩＰの歩留
りが低下する傾向があった。特に、歩留り低下となる主
要な要因がヒビ・割れの発生であり、プレス後数時間後
に突然割れてしまう場合などは圧力容器の破裂と同じか
たちで危険であった。そこで本発明は、上述の実情に鑑
みて提案されたものであって、Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼
結体の作製において、大型でかつ高密度の焼結体の作製
方法の提供を目的とする。
末による焼結体を熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）処理した
場合、焼結体の形状が大きくなるにつれてＨＩＰの歩留
りが低下する傾向があった。特に、歩留り低下となる主
要な要因がヒビ・割れの発生であり、プレス後数時間後
に突然割れてしまう場合などは圧力容器の破裂と同じか
たちで危険であった。そこで本発明は、上述の実情に鑑
みて提案されたものであって、Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼
結体の作製において、大型でかつ高密度の焼結体の作製
方法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述の如き目
的を達成するために、Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混
合粉末からなるＭｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、
内部にラバーを密着させた金型内に投入して上記金型を
上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレスし
た後、該成形体を常圧下で焼結し、適当な厚みに加工し
た後、これを熱間静水圧プレスすることを特徴としてい
る。
的を達成するために、Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混
合粉末からなるＭｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、
内部にラバーを密着させた金型内に投入して上記金型を
上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレスし
た後、該成形体を常圧下で焼結し、適当な厚みに加工し
た後、これを熱間静水圧プレスすることを特徴としてい
る。
【０００７】
【作用】すなわち、前工程として、流動性の優れたＦｅ
2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末を、直接内部にラバ
ーを密着させた金型内に投入して充填・成形し、冷間静
水圧プレスした後に常圧下で焼結している。このことに
より、前処理品で大型でもヒビ・割れや欠陥の少ない高
密度の焼結体が得られ、その結果、これを熱間静水圧プ
レスした際、ヒビ・割れ等の発生のために歩留りを低下
させることなく、更に高密度の大型焼結体が得られるの
である。
2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末を、直接内部にラバ
ーを密着させた金型内に投入して充填・成形し、冷間静
水圧プレスした後に常圧下で焼結している。このことに
より、前処理品で大型でもヒビ・割れや欠陥の少ない高
密度の焼結体が得られ、その結果、これを熱間静水圧プ
レスした際、ヒビ・割れ等の発生のために歩留りを低下
させることなく、更に高密度の大型焼結体が得られるの
である。
【０００８】
【実施例】以下、本発明によるＭｎ−Ｚｎフェライト焼
結体の作製方法について、その実施例を示してその効果
を説明する。まず、ＭｎＯ ２２ｍｏｌ％、Ｆｅ2 Ｏ3
５５ｍｏｌ％、ＺｎＯ ２３ｍｏｌ％となるように原料
を秤量し、ボールミル中にて平均粒径０．５〜０．６μ
ｍ、２μｍ以下の粒度となるように粉砕した。そして、
該粉砕粉を乾燥器で乾燥し、その水分量が０．２〜０．
４％となるように設定した。
結体の作製方法について、その実施例を示してその効果
を説明する。まず、ＭｎＯ ２２ｍｏｌ％、Ｆｅ2 Ｏ3
５５ｍｏｌ％、ＺｎＯ ２３ｍｏｌ％となるように原料
を秤量し、ボールミル中にて平均粒径０．５〜０．６μ
ｍ、２μｍ以下の粒度となるように粉砕した。そして、
該粉砕粉を乾燥器で乾燥し、その水分量が０．２〜０．
４％となるように設定した。
【０００９】次に、該乾燥粉末（原料混合粉末）を内部
にラバーを密着させた内径１１０ｍｍ、深さ５８０ｍｍ
の円柱状の金型に２ｋｇ投入し、２分間上記金型を上下
振動させて充填・成形した。続いて、成形体をラバーご
と金型からとりだし、９８ＭＰａで冷間静水圧プレスを
行った後、Ｎ2 雰囲気で昇温し１３５０℃大気中で焼結
した。さらに、室温まで徐冷した後に取りだし、円柱状
の焼結体を直径７０ｍｍ、厚み８ｍｍ、重さ２００ｇの
スライスに切断し、そのまま１２５０℃、９８ＭＰａで
熱間静水圧プレスした。
にラバーを密着させた内径１１０ｍｍ、深さ５８０ｍｍ
の円柱状の金型に２ｋｇ投入し、２分間上記金型を上下
振動させて充填・成形した。続いて、成形体をラバーご
と金型からとりだし、９８ＭＰａで冷間静水圧プレスを
行った後、Ｎ2 雰囲気で昇温し１３５０℃大気中で焼結
した。さらに、室温まで徐冷した後に取りだし、円柱状
の焼結体を直径７０ｍｍ、厚み８ｍｍ、重さ２００ｇの
スライスに切断し、そのまま１２５０℃、９８ＭＰａで
熱間静水圧プレスした。
【００１０】こうして得られた焼結体を鏡面研磨し、空
孔を観察した。更に、同一組成比のＭｎ−Ｚｎフェライ
ト単結晶の密度を１として、該焼結体の密度を調べた。
また、比較のために、同一組成比の原料混合粉末を仮焼
成し、ＰＶＡ溶液を用いて４８メッシュ以下にふるいを
通し造粒したもの２２０ｇを内径７０ｍｍの金型で機械
プレスし、脱脂処理後、本発明のものと同条件で焼成
し、同様に１２５０℃、９８ＭＰａで熱間静水圧プレス
した。これら本発明及び比較例で得られたＭｎ−Ｚｎフ
ェライト焼結体について、相対密度、１μｍ以上の残存
空孔、ヒビ・割れの発生率を比較したものを表１に示
す。
孔を観察した。更に、同一組成比のＭｎ−Ｚｎフェライ
ト単結晶の密度を１として、該焼結体の密度を調べた。
また、比較のために、同一組成比の原料混合粉末を仮焼
成し、ＰＶＡ溶液を用いて４８メッシュ以下にふるいを
通し造粒したもの２２０ｇを内径７０ｍｍの金型で機械
プレスし、脱脂処理後、本発明のものと同条件で焼成
し、同様に１２５０℃、９８ＭＰａで熱間静水圧プレス
した。これら本発明及び比較例で得られたＭｎ−Ｚｎフ
ェライト焼結体について、相対密度、１μｍ以上の残存
空孔、ヒビ・割れの発生率を比較したものを表１に示
す。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１から明らかなように、本発明による方
法で得られるＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体は、高密度で
巨大空孔が少なく、ヒビ・割れの発生率も小さい。
法で得られるＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体は、高密度で
巨大空孔が少なく、ヒビ・割れの発生率も小さい。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の作製方法に
よれば、Ｍｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、その良
好な流動性を生かして、内部にラバーを密着させた金型
内で上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレ
スした後に、該成形体を常圧下で焼結し、熱間静水圧プ
レス（ＨＩＰ）している。この結果、仮焼成や脱脂等の
後工程を必要とせず、また、ＨＩＰ処理で歩留りを低下
させることなく、高密度で均質な大型のＭｎ−Ｚｎフェ
ライト焼結体を作製することが可能となっている。
よれば、Ｍｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、その良
好な流動性を生かして、内部にラバーを密着させた金型
内で上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレ
スした後に、該成形体を常圧下で焼結し、熱間静水圧プ
レス（ＨＩＰ）している。この結果、仮焼成や脱脂等の
後工程を必要とせず、また、ＨＩＰ処理で歩留りを低下
させることなく、高密度で均質な大型のＭｎ−Ｚｎフェ
ライト焼結体を作製することが可能となっている。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末
からなるＭｎ−Ｚｎフェライト原料混合粉末を、内部に
ラバーを密着させた金型内に投入して上記金型を上下振
動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレスした後
に、該成形体を常圧下で焼結したものを、熱間静水圧プ
レスを行うことを特徴とするＭｎ−Ｚｎフェライト焼結
体の作製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4229854A JPH0677039A (ja) | 1992-08-28 | 1992-08-28 | Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4229854A JPH0677039A (ja) | 1992-08-28 | 1992-08-28 | Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0677039A true JPH0677039A (ja) | 1994-03-18 |
Family
ID=16898731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4229854A Pending JPH0677039A (ja) | 1992-08-28 | 1992-08-28 | Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0677039A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000036414A (ja) * | 1998-05-12 | 2000-02-02 | Murata Mfg Co Ltd | インダクタ及びその製造方法 |
| CN112250438A (zh) * | 2020-10-16 | 2021-01-22 | 江西德锆美瓷有限公司 | 一种高均匀性全瓷义齿用氧化锆瓷块的制备方法及其制品 |
-
1992
- 1992-08-28 JP JP4229854A patent/JPH0677039A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000036414A (ja) * | 1998-05-12 | 2000-02-02 | Murata Mfg Co Ltd | インダクタ及びその製造方法 |
| CN112250438A (zh) * | 2020-10-16 | 2021-01-22 | 江西德锆美瓷有限公司 | 一种高均匀性全瓷义齿用氧化锆瓷块的制备方法及其制品 |
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