JPH067922B2 - 排気ガス浄化用触媒 - Google Patents

排気ガス浄化用触媒

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JPH067922B2
JPH067922B2 JP62171725A JP17172587A JPH067922B2 JP H067922 B2 JPH067922 B2 JP H067922B2 JP 62171725 A JP62171725 A JP 62171725A JP 17172587 A JP17172587 A JP 17172587A JP H067922 B2 JPH067922 B2 JP H067922B2
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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は排気ガス浄化用触媒に関する。
［従来の技術］ 従来自動車の排気ガスの触媒金属基体としてアルミニウ
ムを含有するフェライト系耐熱鋼板が知られている。そ
の鋼板の組成については特公昭５４−１５０３５号公
報、特開昭４８−５６８３号公報、特開昭５６−１２１
６４１号公報、特開昭５６−１２４４４６号公報があ
り、特公昭５８−２３１３８号公報にはクロム３〜４０
重量％、アルミニウム１〜１０重量％、コバルト１．０
〜５．０重量％、ニッケル０〜７２重量％、炭素０〜
０．５重量％及び残部が鉄からなる鋼板を表面酸化を行
なってアルミナの皮膜を形成する旨の開示がある。
又上記の金属基体のアルミナ皮膜上に活性アルミナ担持
層を形成する方法の改良が提案されている。例えば特開
昭５７−６８１４３号公報にはＦｅ−Ｃｒ−Ａｌ−Ｔｉ
−Ｚｒの合金によりなる金属基体の表面にα−アルミナ
を主成分としてＴｉ−Ｚｒを固溶または酸化物を副成分
する触媒担体の開示がある。又特開昭５７−７１８９８
号公報にはフェライト系ステンレスを低容量の酸素で酸
化して基体合金の表面にアルミナのウイスカーを形成し
活性アルミナ層と結合を強固にする方法の開示がある。
［発明が解決しようとする問題点］ 上記のように従来の提案は、アルミニウムを含有するフ
ェライト系合金を熱処理、化学処理により金属担体の表
面にアルミナ層を形成させて、内部の酸化に対する保護
層を上面に被覆される活性アルミナ層を保持する役割を
期待している。
しかしながら従来技術では表面に形成されるアルミナ層
は、鋼板中に含まれるアルミニウムより形成されるため
鋼板の表面にムラなく形成することは困難である。又表
面にアルミナ層を形成するために内部のアルミニウムが
消費されて、例えば、アルミニウムの量が２重量％以下
になるとクロム、鉄が酸化を受けやすくなるという問題
がある。さらに、生成したアルミナが転移などにより剥
離し、その部分が酸化されやすくなるという問題点もあ
る。
本発明は鋼板にジルコニウム、アルミニウムの酸化皮膜
を形成させることにより、基体の耐酸化性を向上させ、
活性アルミナ担持層の付着強度を向上した排気ガス浄化
用触媒を提供することを目的とする。
［問題点を解決するための手段］ 本発明の排気ガス浄化用触媒は、耐熱鋼製の基体と、該
基体の表面部に形成されたジルコニウムとアルミニウム
の２層または混合層の酸化皮膜と、該酸化皮膜上に形成
されたアルミナ担持層と、該アルミナ担持層に担持され
た触媒金属とからなり該触媒金属は、白金、パラジウ
ム、ロジウムの中から選ばれる少なくとも１種である。
上記耐熱鋼は、マルテンサイト系、フェライト系、オー
ステナイト系耐熱鋼材を用いることができる。例えばス
テンレス系鋼でクロムが３０重量％以下、残りが鉄の鋼
材又はクロムが３０重量％以下、アルミニウムが２０重
量％以下、残りが鉄である鋼材を用いることができる。
またクロム、アルミニウム、ジルコニウムを含有するス
テンレス系鋼を用いることもできる。この鋼材は薄板状
の平板と波板に成形し、交互に巻いて円筒状にしたハニ
カム形状にして基体を形成する。
基体表面に形成されるジルコニウムとアルミニウムの２
層または混合層の酸化皮膜は、耐熱鋼製の基体の形成前
の鋼板上で形成することも、この基体形成後に付着形成
させることもできる。なお、加熱処理されるアルミニウ
ムとジルコニウムは基体に含まれるものとすることもで
きるし、基体の表面に新たに形成させたものとすること
もできる。またアルミニウムとジルコニウムが合金とし
て含有する鋼板を用いることもできる。
基体表面に酸化皮膜を形成する方法は特に限定はなく、
上記耐熱鋼材に強固な接着皮膜を形成するものであれば
よい。例えば溶射、浸漬メッキ、電気メッキ、金属箔の
ロール圧着等によって耐熱鋼板上に付着させることがで
きる。上記の方法で付着した皮膜は６００〜１０００℃
の温度で熱処理することで酸化されて酸化皮膜を形成す
る。上記の皮膜を基体表面に形成する際、まずジルコニ
ウムを付着させた後アルミニウムを付着させるか、また
はジルコニウムとアルミニウムとを同時また合金箔とし
て付着させることもできる。またアルミニウムを含有す
る基体にジルコニウムを付着させるかアルミニウム、ジ
ルコニウムを含有する基体を熱酸化して酸化皮膜を形成
することもできる。
このジルコニウムとアルミニウムの酸化皮膜は、ジルコ
ニウムとアルミニウムが酸化される際にジルコニウムな
いしはジルコニアが共存するのでアルミナはγ、θ、δ
−アルミナが主体となりα−アルミナの形成が抑制され
る。このため酸化皮膜はγ、θ、δ−アルミナが主体の
微細で緻密なアルミナとジルコニアの混合物または一部
複合酸化物となる。この酸化皮膜は基体の耐酸化性を大
幅に向上させ、さらに酸化皮膜の表面に形成されるアル
ミナ担持層の付着強度を向上させる。この基体の表面部
に形成されたジルコニウムとアルミニウムの２層または
混合層の酸化皮膜は、金属ジルコニウムおよび金属アル
ミニウムに換算してジルコニウムおよびアルミニウムの
合計量が基体１００重量部に対して０．０１〜３０重量
部の範囲が好ましい。また、ジルコニウムの酸化皮膜は
金属ジルコニウムに換算して基体１００重量部に対して
０．０１〜３０重量部、アルミニウム酸化皮膜は金属ア
ルミニウムに換算して基体１００重量部に対して０．０
１〜３０重量部の範囲が好ましい。
アルミナ担持層は常法により活性アルミナ粉末とアルミ
ナ系バインダーと共にスラリーを形成して、該スラリー
中に基体を浸漬、乾燥、焼成により形成される。このア
ルミナ層中にはセリウム、ランタン等の希土類酸化物を
添加することもできる。
触媒金属としては、白金、パラジウム、ロジウムの中か
ら選ばれる少なくとも１種が使用できる。
この触媒の金属担持は常法に基づきパラジウム、ロジウ
ム等の水溶液をアルミナ担持層に浸漬させて担持させ
る。
［発明の効果］ 本発明の排気ガス浄化用触媒は、耐熱鋼製の基体と、基
体の表面部に形成されたジルコニウムとアルミニウムの
２層又は混合層の酸化皮膜と、該酸化皮膜上に形成され
た活性アルミナ担持層と、活性アルミナ担持層に担持さ
れた触媒金属とからなる。この排気ガス浄化用触媒は、
基体表面にα−アルミナの形成が抑制されたジルコニウ
ムとアルミニウムの２層又は混合層の酸化皮膜が形成さ
れる。このため酸化皮膜は、酸化皮膜の表面に形成され
るγ、θおよびδ−アルミナを主成分とする活性アルミ
ナ担持層との間に強力な付着力を形成し、活性アルミナ
担持層の基体からの剥離が抑制されると同時に基体自体
の酸化も防ぐことができる。また、この活性アルミナ担
持層が基体に強固に保持されるので、活性アルミナ担持
層に担持された触媒金属が有効に働きＨＣ、ＣＯ、ＮＯ
ｘの各成分の浄化率が向上する。
［実施例］ 以下実施例により本発明を説明する。
第１図は本実施例の排気ガス浄化用触媒の部分断面図で
ある。この排気ガス浄化用触媒１は、耐熱性鋼板より成
形された平板１１と波板１２とから形成された基体１の
表面にジルコニウムとアルミニウムとを加熱して形成し
た酸化皮膜と該酸化皮膜上にアルミナ担持層４と該アル
ミナ担持層４に担持された触媒金属６とからなる。
（実施例１） 第２図は、第１図のＡ部の拡大断面形状の説明模式図で
ある。基体１の波板１２の両表面にジルコニウムの酸化
皮膜２とその上面にアルミニウムの酸化皮膜３とからな
る２層の酸化皮膜と、酸化皮膜の上面に触媒金属６を担
持した活性アルミナ担持層４が形成されている。
この触媒の製法は、１５重量％のクロムを含有するフェ
ライト系ステンレス鋼材の薄板の両面に、基体重量１０
０部に対して第１表の実施例１に示す重量割合のジルコ
ニウムとアルミニウムの溶射を行なった。まずジルコニ
ウム（第１段目）を溶射し、続いてアルミニウム（第２
段目）の溶射を行なった。この薄板を平板と波板に成形
し、交互に重ねて巻き上げ円筒状にして基体を得た。
この基体を活性アルミナ粉末、アルミナ系バインダー、
水よりなる混合物を攪拌して作ったスラリーに浸漬し、
取り出した後、余分なスラリーを吹き払い、２００℃で
乾燥した。ついで６００℃で２時間焼成し基体の酸化皮
膜の表面に活性アルミナ担持層を形成すると共にアルミ
ニウム、ジルコニウム溶射層は酸化されて２層の酸化皮
膜が形成された。
上記アルミナ担持層を有する基体を白金アンミン水溶液
中に浸漬し、続いて酸化ロジウム水溶液中に浸漬してＰ
ｔ／Ｒｈ＝１．０／０．２ｇ／ｌ−ｃａｔなる触媒No.
１〜No.７を得た。
但しNo.７はジルコニウムとアルミニウムとは順序を逆
にして付着させたもので第２図において酸化皮膜２と酸
化皮膜３が逆になったものである。
（実施例２） 実施例１において第２図の酸化皮膜２，３の形成方法を
かえたものである。この製造方法は１５重量％のクロム
を含有するフェライト系ステンレス鋼材の薄板を平板と
波板とに成形し、交互に重ねて巻き上げて円筒状の基体
を形成した。
次に上記基体をオキシ硝酸ジルコニウム水溶液中に浸漬
し、取り出したのち２００℃で乾燥後、６００℃で２時
間焼成し、第１表に示す実施例２の組成のジルコニウム
を基体表面に酸化皮膜として形成した。続いて硝酸アル
ミニウム水溶液中に浸漬して、取り出したのち２００℃
で乾燥後、６００℃で２時間焼成し基体重量に対し第１
表の実施例２の組成のアルミニウムを基体表面のジルコ
ニウム酸化皮膜上に酸化皮膜として形成させた。
以下実施例１と同様にして触媒No.８〜No.１４を得た。
但しNo.１４は第２図において酸化皮膜を３と２を逆に
したものではジルコニウム付着させた後アルミニウムの
付着させたものである。
（実施例３） 実施例２における酸化皮膜の形成を電気メッキ法により
おこなったものである。
１５重量％のクロムを含有するフェライト系ステンレス
鋼材を薄板に成形した。次にこの薄板にオキシ硝酸ジル
コニウム水溶液を用いて電気メッキにより第１表に示す
実施例３の組成の基体重量１００部に対する重量部のジ
ルコニウムを基体表面に形成させた。続いて硝酸アルミ
ニウムの水溶液を用いて電気メッキにより第１表に示す
実施例の組成の基体重量１００部に対する重量部のアル
ミニウムを基体表面に形成させた。この薄板を平板と波
板とに成形し、交互に巻き上げて円筒状の基体を得た。
以下実施例１と同様にして触媒No.１５〜No.２１を得
た。但しNo.２１は第２図において酸化皮膜を３と２を
逆にしたものではジルコニウムを付着させた後アルミニ
ウムの付着させたものである。
（実施例４） 実施例１において第２図の酸化皮膜２，３の形成方法を
かえたものである。この製造方法は１５重量％のクロム
を含有するフェライト系ステンレス鋼材の薄板の両面
に、ジルコニウム箔とアルミニウム箔を重ねてロール圧
着してラミネート材を作り、第２表に示す実施例４の割
合の量を薄板表面に形成した。この薄板を平板と波板と
に成形し、交互に巻いて円筒状にした基体を得た。
以下実施例１と同様にして触媒No.２２〜２８を得た。
但しNo.２８にアルミウム箔の上にジルコニウム箔を重
ねてラミネートを行なったものであり、第２図の示す酸
化皮膜３の上に２があるものである。
（実施例５） 第３図に示すように、この酸化皮膜５はジルコニウムと
アルミニウムを同時に基体１の波板１２に付着させて混
合層として形成した例である。この製造方法は、１５重
量％のクロムを含有するフェライト系ステンレス鋼材の
薄板の両面に、ジルコニウムとアルミニウムを同時に溶
射して薄板の表面にジルコニウムとアルミニウムの混合
層の酸化皮膜５を形成した。この薄板を平板と波板に成
形し、交互に巻き上げ円筒状の基体を形成した。なおジ
ルコニウムとアルミニウムは第２表に示す実施例４の割
合で、基体１００重量部に対する重量部である。
以下実施例１と同様にして触媒No.２９〜No.３４を得
た。
（実施例６） 実施例５と同様に酸化皮膜５を混合層とした場合で、酸
化皮膜の形成方法を異にした例である。この製法は１５
重量％のクロムを含有するフェライト系ステンレス鋼材
の薄板を平板と波板に成形し、交互に重ねて巻き上げ円
筒状の基体を形成した。上記担体をオキシ硝酸ジルコニ
ウムと硝酸アルミニウムの混合水溶液中に浸漬し、取り
出したのち、２００℃で乾燥後、６００℃で２時間焼成
し基体表面にジルコニウムとアルミニウムとの混合層の
酸化皮膜を形成した。ジルコニウムとアルミニウムの量
は第２表の実施例６に示す基体１００重量部に対する重
量部の割合で付着させた。
以下実施例１と同様にして触媒No.３５〜No.４０を形成
した。
（実施例７） 実施例５と同様に第３図に示すように酸化皮膜５が混合
層の場合で、皮膜の形成法が異なる例である。製造法は
１５重量％のクロムを含有するフェライト系ステンレス
鋼材を薄板に成形した。この薄板をオキシ硝酸ジルコニ
ウム水溶液と硝酸アルミニウム水溶液の混合液を用いて
電気メッキにより基体１００重量部に対し第３表の実施
例７に示す割合の量を付着させた。ついで平板と波板に
成形し、交互に重ねて巻き上げて円筒状の基体を得た。
以下実施例１と同様にして触媒No.４１〜No.４６を得
た。
（実施例８） 実施例５と同様に第３図に示すように酸化皮膜５が混合
層の場合で皮膜の形成法が異なる例である。この製造法
は１５重量％のクロムを含有するフェライト系ステンレ
ス鋼材の薄板両面に、急冷凝固により得たジルコニウム
とアルミニウム合金箔を介してロール圧着してラミネー
ト材を作り、基体１００重量部に対し第３表に示す実施
例８の割合のジルコニウムとアルミニウムの箔を表面に
形成した。
以下実施例１と同様にして触媒No.４７〜No.５２を得
た。
（実施例９） 実施例１において基体金属の種類を代えた例で第２図に
示す二層の酸化皮膜を有する例である。
フェライト系耐熱性鋼材のＳＵＳ４３０Ｆ（No.５３）
の薄板、マルテンサイト系耐熱性鋼材のＳＵＳ４４０Ａ
（No.５４）の薄板、オーステナイト系耐熱性鋼材のＳ
ＵＳ３０４の薄板の両面に、基体重量１００重量部に対
し５重量部のジルコニウムを溶射し、ついで５重量部の
アルミニウムを溶射した。この薄板を平板と波板に成形
し、交互に重ねて巻き上げ円筒状の基体を得た。
以下実施例１同様にして触媒No.５３〜No.５５を得た。
（実施例１０） 実施例５と同様に第３図に示すように酸化皮膜５が混合
層の場合でアルミニウムは基体中に合金として含まれ、
ジルコニウムを付着させて酸化皮膜を形成させる例であ
る。この製造方法はフェライト系ステンレス鋼材の薄板
に第４表に示す割合のジルコニウムを溶射し、ついで平
板と波板に成形し、交互に重ねて巻き上げ円筒状の基体
を得た。鋼材中に含まれるクロム、アルミニウムの量は
鋼板中の重量％として第４表の実施例１０に示す。溶射
するジルコニウムの量は基体１００重量部に対する重量
部である。
以下実施例１と同様の操作により触媒No.６１〜No.６９
を得た。
（実施例１１） 実施例５と同様に第３図に示すように酸化膜５が混合層
でアルミニウムは基体中に含まれジルコニウムの付着法
が実施例１０と異なる例である。第４表の実施例１１に
示す組成のクロムとアルミニウムを含有するフェライト
系ステンレス鋼材の薄板を平板と波板に成形し、交互に
重ねて巻き上げ円筒状にし担体を形成した。上記担体を
オキシ硝酸ジルコニウム水溶液中に浸漬して、取り出し
たのち２００℃で乾燥後、６００℃で２時間焼成し基材
の表面にジルコニウム皮膜を形成した。ジルコニウムの
量は第４表の実施例１１に示す。
但しNo.７７はオキシ硝酸ジルコニウム水溶液の代りに
塩化ジルコニウム水溶液を用いた。
実施例１と同様の操作にして触媒No.７０〜No.７７を作
製した。
（実施例１２） 実施例５と同様に第３図に示す酸化皮膜５が混合層の場
合でアルミニウムとジルコニウムは基体中に含まれる合
金である。
第５表の実施例１２の示す割合のムロムとアルミニウム
とジルコニウムを含有するフェライト系ステンレス鋼材
の薄板を平板と波板に成形し、交互に重ねて巻き上げ円
筒状にして担体を得た。
以下実施例１と同様の操作にして触媒No.７８〜No.８５
を作製した。
（実施例１３） 実施例１１と同様に第３図に示す酸化皮膜５が混合層の
場合でジルコニウムの付着方法が異なる例である。製造
方法は、第５表のNo.８６〜No.９３に示す量のクロムと
アルミニウムを含有するフェライト系ステンレス鋼材の
薄板を平板と波板に成形し、交互に巻いて円筒状にした
担体を得た。この担体にヘキサフルオロジルコニウム酸
カリウムを用いて融解塩電解により基材１００重量部に
対し第５表に示す割合量のジルコニウムを担体表面に形
成させた。なおNo.９３はヘキサフルオロジルコニウム
酸カリウムの代りにフッ化ジルコニウムを用いた。
以下実施例１と同様の操作により触媒No.８６〜No.９３
を作製した。
（実施例１４） 実施例５と同様に第３図に示すように酸化皮膜５が混合
層でアルミニウムは基体中に含まれジルコニウム付着法
が実施例１０と異なる例である。製造方法は第６表の実
施例１４に示す割合のクロムとアルミニウムを含有する
フェライト系ステンレス鋼材の薄板を平板と波板に成形
し、交互に重ねて巻いて円筒状にして担体を得た。この
担体をオキシ硝酸ジルコニウム水溶液中を用いて電気メ
ッキにより基材１００重量部に対し第６表の実施例６に
示す重量部形成させた。但しNo.１０１はオキシ硝酸ジ
ルコニウム水溶液の代りに塩化ジルコニウム水溶液を用
いた。
以下実施例と同様の操作に触媒No.９４〜No.１０１を作
製した。
（実施例１５） 実施例５と同様に第３図に示すような混合層の酸化皮膜
５を有しアルミミウムは基体に含まれ、ジルコニウム付
着法が実施例１０と異なる例である。
第６表に示す実施例１５の割合のクロムとアルミニウム
を含有するフェライト系ステンレス鋼材の薄板両面にジ
ルコニウム箔を介してロール圧着してラミネート材を作
り基体重量に対して第６表に示す量のジルコニウムを基
体に付着させた。この薄板を平板と波板に成形し、交互
に重ねて巻き上げ円筒状にして担体を形成した。
以下実施例１と同様にして触媒No.１１２〜No.１２０を
作製した。
（比較例） クロム１５重量％、アルミニウム４重量％を含有するフ
ェライト系ステンレス鋼材の薄板（No.１５０）、 クロム２０重量％、アルミニウム５重量％を含有するフ
ェライト系ステンレス鋼材の薄板（No.１５１）、 クロム２０重量％、アルミニウム８重量％を含有するフ
ェライト系ステンレス鋼材の薄板（No.１５２）を各々
用い、 以下同様の操作によりアルミナ担持層と触媒金属を担持
しアルミニウムを含まない触媒No.１１１〜No.１１３を
作製して比較例とした。この実施例は酸化皮膜がアルミ
ニウム単層で形成されている。
（評価） 得られた触媒を以下に示す方法により浄化率、アルミナ
担持層の剥離率、基体の異常酸化時間についての評価を
行った。
浄化率は２０００ｃｃのエンジンの排気系に触媒を取り
付け、空燃比（Ａ／Ｆ）＝１４．６、触媒床温７００℃
で１時間、Ａ／Ｆ＝１４．０、触媒床温９５０℃で３０
分間を１サイクルとして、このサイクルを２００回繰り
返す耐久試験を行なった。耐久試験後の触媒を同一エン
ジンで、２０００ｒｐｍ−３６０mmＨｇの条件で浄化率
を測定した。さらに以下の式により剥離率を求めた。
剥離率（％）＝１００×（耐久試験前の重量−耐久試験
後の重量）／耐久試験前の重量 基体の異常酸化時間は、基体を空気中１１５０℃での酸
化増量するまでの時間を調べた。
基体の異常酸化時間は、ジルコニウムが添加されていな
い比較例１１１の担体では５０時間程度、クロムとアル
ミニウム含有が増えて比較例１１２では１８０時間、比
較例１１３では２７５時間で基体に酸化が起っている。
しかし、ジルコニウムを添加した実施例（No.２〜６、N
o.９〜１３、No.１６〜２０、No.２３〜２７、No.３０
〜３４、No.３６〜４０、No.４２〜４６、No.４８〜５
５、No.６１〜８０、No.８２〜１１０）では４００時間
以上の長時間耐える。但しジルコニウムとアルミニウム
の添加が少ない場合（No.１、７、８、１４、１５、２
１、２２、２８、２９、３５、４１、４７、８１）は３
５０時間前後となるが比較例に比べると著しく向上して
いる。
浄化率はＨＣ、ＣＯ、ＮＯＸの各成分いずれも９０％以
上を示し、ジルコニウムを添加しない比較例（No.１１
１〜１１３）の８０％前後より高い値を示した。
剥離率は比較例では１５％以上を示すが実施例ではいず
れも１０％以下の値を示した。
基体への酸化皮膜の形成は、ジルコニウムとアルミニウ
ムの付着方法による差は認められず、例えば、各実施例
による浄化率、基体の異常酸化時間についてジルコニウ
ム、アルミニウム付着順序の前後、又はその逆、及び同
一の場合、又はアルミニウム含有鋼材にジルコニウム付
着、ないしはアルミニウム、ジルコニウムを含有する鋼
材を用いても同様の効果が得られる。ただし剥離率はア
ルミニウムとジルコニウムの比率により差がある。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の排気ガス浄化用触媒基体の部分断面図
で、第２図は第１図のＡ部分の説明模式図で、第３図は
第１図のＡ部分の別の実施例の説明模式図である。 １……基体 ２……ジルコニウムの酸化皮膜 ３……アルミニウムの酸化皮膜 ４……アルミナ担持層 ５……ジルコニウムとアルミニウムとの混合酸化皮膜 ６……触媒金属 １１……平板 １２……波板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０１Ｊ 37/02 ＺＡＢ 7821−4Ｇ ３０１ Ｆ 7821−4Ｇ (72)発明者 松本 伸一 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 青柳 光 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 山中 幹雄 神奈川県相模原市淵野辺５−10−１ 新日 本製鐵株式會社第二技術研究所内 (72)発明者 大村 圭一 神奈川県相模原市淵野辺５−10−１ 新日 本製鐵株式會社第二技術研究所内 (72)発明者 八代 利之 東京都板橋区船渡４丁目10番１号 株式会 社日金総研内

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】耐熱鋼製の基体と、 該基体の表面部に形成されたジルコニウムとアルミニウ
    ムの２層または混合層の酸化皮膜と、 該酸化皮膜上に形成されたアルミナ担持層と、該アルミ
    ナ担持層に担持された触媒金属とからなり該触媒金属
    は、白金、パラジウム、ロジウムの中から選ばれる少な
    くとも１種である ことを特徴とする排気ガス浄化用触媒。
  2. 【請求項２】耐熱鋼製の基体は、フェライト系ステンレ
    ス鋼である特許請求の範囲第１項記載の排気ガス浄化用
    触媒。
  3. 【請求項３】基体の表面部に形成されたジルコニウムと
    アルミニウムの２層または混合層の酸化皮膜は、金属ジ
    ルコニウムおよび金属アルミニウムに換算してジルコニ
    ウムおよびアルミニウムの合計量が基体１００重量部に
    対して０．０１〜３０重量部である特許請求の範囲第１
    項記載の排気ガス浄化用触媒。
  4. 【請求項４】ジルコニウムの酸化皮膜は金属ジルコニウ
    ムに換算して基体１００重量部に対して０．０１〜３０
    重量部、アルミニウム酸化皮膜は金属アルミニウムに換
    算して基体１００重量部に対して０．０１〜３０重量部
    である特許請求の範囲第３項記載の排気ガス浄化用触
    媒。
  5. 【請求項５】耐熱鋼は合金成分としてアルミニウムを含
    有する特許請求の範囲第１項記載の排気ガス浄化用触
    媒。
  6. 【請求項６】酸化皮膜は主としてアルミナとジルコニア
    の混合物とからなる特許請求の範囲第１項記載の排気ガ
    ス浄化用触媒。
  7. 【請求項７】酸化皮膜はアルミナとジルコニアの複合酸
    化物を含む特許請求の範囲第１項記載の排気ガス浄化用
    触媒。
  8. 【請求項８】酸化皮膜を構成するアルミナはγ、θまた
    はδアルミナを主成分とする特許請求の範囲第１項記載
    の排気ガス浄化用触媒。
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