JPH0679338A - 帯状金属体の処理方法および処理装置列 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、帯状金属体の表面スケールや表面
疵を除去するに際し、処理工程に設けた超高圧水処理、
コンディショニングおよび酸洗手段を連続化して、帯状
金属体の表面品質向上と工程を簡省略化し、処理作業を
高能率化すると共に、別ラインでの疵取り作業を不必要
とする帯状金属体の処理方法および装置列を提供する。 【構成】 帯状金属体のスケールおよび疵を除去する処
理ラインにおいて、表面にスケールを有する帯状金属体
の表層部を、砥粒を含む超高圧水にて研削し、その後メ
カニカルな手段により該研削表面をコンディショニング
し、更に必要に応じて高圧水のみによる、及び又は溶削
量を０．１μｍ以上とする軽酸洗処理によるコンディシ
ョニングすることを要旨とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、帯状金属体において、
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表面
スケールや表面疵を除去するに際して、帯状金属体の表
面品質向上と酸洗処理および別ラインでの表面疵取り工
程の簡省略などを可能とする帯状金属体の処理方法およ
び処理装置列に関するものである。本明細書において帯
状金属体とは、ステンレス鋼、普通鋼、チタンおよびそ
の合金、高合金等を通常の方法で製造した熱延板（帯）
或いはコイル、または薄肉に連続鋳造で製造した板
（帯）或いは捲き取られたコイルをいう。

【０００２】

【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去し、かつその表面を仕上げるため
の工程が必要である。従来これらの方法としては、帯状
金属体の表面に０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表
層研掃するショットブラストなどを施してスケールの亀
裂や剥離を生じさせ、次いで硝弗酸、硫酸や塩酸などの
酸洗によりデスケールし、その後に帯状金属体の形状矯
正のための冷間圧延を行い、しかる後別ラインでのベル
ト研削により帯状金属体の表面疵を除去することが代表
的な方法とされていた。

【０００３】しかし、この従来の工程では、酸洗工程は
焼鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延ライ
ンあるいはダミー板（リーダー）溶接ラインは別々に配
置されているため、帯状金属体の酸化スケールと表面疵
の除去のためには２乃至４ラインを通板させる必要があ
り、能率が極めて悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラ
インは、デスケーリングを酸洗により行うものであるた
め非能率であり、更に酸洗に伴う多量の廃液発生がある
など、生産性、コストおよび省力の点から種々の問題が
あった。一方ベルト研削による表面疵取りを板幅方向に
均一に行うには、コイルの形状を冷間加工によりフラッ
ト矯正する必要があるが、この矯正作業は通常の冷間圧
延ミルを用いて行う場合が多く、そのために本来のゲー
ジダウン（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行わ
なければならず、従って能率が向上しないばかりかコス
トアップにつながるという問題があった。更に、研削ラ
インでは、回転式エンドレスベルトにより帯状金属体の
表面を研削する方法が主体であるが、この方法は通板速
度が低いと共に、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を
必要とするため作業性が悪い。その上研削前の板形状が
フラットでないと均一研削できない等の問題があった。

【０００４】そこで、デスケーリングの効率向上や熱延
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
成る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程の間に主に金属残渣やスマ
ットを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリング
ラインが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されてい
る。しかしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の
表面品質がある程度改善されるがその効果には限度があ
り、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うことか
ら相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初期投
資が多大であり、かつ大規模酸洗に伴う多量の廃液の処
理が必要となる。また、各酸洗処理工程間に設けられた
研削工程が鋼帯の表面疵を積極的に除去するためのもの
ではないため、該デスケーリングラインを通板した鋼帯
を表面疵除去のための別の研削ラインに通板しなければ
ならないという問題が生じる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、この様な従
来の問題点を解消するものであって、帯状金属体の表面
スケールや表面疵を除去するに際し、帯状金属体の表面
品質向上と酸洗処理および表面疵取り工程を簡省略化す
ることができるメカニカルなデスケーリングと表面コン
ディショニングにより、処理作業を高能率化すると共
に、酸および廃液処理の簡省略化による製造コスト減と
公害対策などの投資減および作業環境の改善を図り、更
に連続処理化によって別ラインでの疵取り作業を不必要
とする帯状金属体の処理方法および処理装置列を提供す
ることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、この目的を達
成するためにメカニカルデスケーリングおよび表面コン
ディショニング方法と該方法の組合せを種々検討した結
果、完成したものであって、帯状金属体のスケールおよ
び疵を除去する処理ラインにおいて、表面にスケールを
有する帯状金属体の表層部を、砥粒を含む超高圧水にて
研削し、その後メカニカルな手段により該研削表面をコ
ンディショニングすること、更に必要に応じて引き続く
コンディショニングを施すことを要旨とする。上記本発
明において超高圧水に含む砥粒のサイズは、＃４０〜＃
４００の範囲にすることが好ましく、また、コンディシ
ョニングは弾性砥石ロールと対向する押えロールが対と
なるスタンドを配置して行うのがよい。この際、弾性砥
石の砥粒番手は＃８０〜＃６００の範囲から選択でき
る。この砥粒を含む超高圧水による研削処理は複数段で
実施してもよい。

【０００７】またメカニカルな手段のコンディショニン
グの後に行うコンディショニングとしては、高圧水での
研掃であり、これに使用する投射圧力は１００kgf/cm²
以で行うのが好ましく、また、軽酸洗による溶削処理で
あり、この場合は溶削量が０．１〜３０μｍであること
が好ましい。

【０００８】なお、本発明は前処理として、帯状金属体
エッジのトリミングまたはグラインディング処理を行う
こと、次いで、必要により表面スケールを改質し亀裂ま
たは剥離を生じせしめるせしめる加熱、冷却処理を行っ
てもよい。また帯状金属体によってはリーダーを接続
し、連続通板することも含まれる。

【０００９】

【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法について
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図において、１は帯状金属体を捲気戻
して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄肉
鋳片連続鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体へのダ
ミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶接やリーダー同士
の溶接を行うための溶接機であり、例えばサブマージア
ーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ溶接機、スポット
溶接機等が用いられる。４は熱間圧延または薄肉鋳片連
続鋳造時に帯状金属体に発生するエッジ疵や熱間割れを
切断除去するトリマーであり、５はこのような疵や割れ
の中でも比較的微小なものを研削削除するためのエッジ
グラインダーである。６は帯状金属体を加熱するために
必要により設置する加熱炉であって、通常重油焚きやガ
ス焚き等による加熱炉が用いられるが、誘導加熱または
直接通電加熱等の電気加熱炉を用いてもよい。７は帯状
金属体を加熱後冷却するための冷却帯であり、例えばガ
ス冷却、噴霧冷却、水スプレー冷却、ロール冷却等があ
る。以上の各装置は、本発明における前処理手段であ
り、それぞれ必要に応じて配置すればよい。

【００１０】８は帯状金属体に曲げ加工や引張加工を施
すレベラーである。９および１０は帯状金属体１のスケ
ールを研掃し、表面疵を除去するための重研削をする超
高圧水噴射装置であり、９は該金属体の表面側、１０は
裏面側を処理し、それぞれに超高圧水と共に砥粒を噴射
するノズル９ａ，１０ａを備えている。１１は帯状金属
体を研削するために必要なテンションを付与するブライ
ドルロールである。

【００１１】１２は帯情金属体の表裏面をコンディショ
ニングするインライン研削装置であり、例えば弾性砥石
ロール１２ａと押えロール１２ｂとでそれぞれ対を成す
スタンドを複数段配置し、前記重研削された帯状金属体
の表裏両面を目ならし等の調整をする。ここでいう弾性
砥石ロールとは、板の形状になじみやすくするためにあ
る程度の弾性を持たせたロール状の砥石であり、例えば
砥粒が塗布された円盤を積層しロール状に成形したもの
（積層型）、フラップホイールを積層しロール状に成形
したもの（フラップ型）、および砥粒入りナイロン樹脂
をロール状に一体成形したもの（一体型）等があり、こ
れらの何れでも採用できる。スタンドの配置はとくに限
定しないが、積層型の弾性砥石ロールを前段にし、最終
スタンド側においては、砥粒番手が大きい、例えば＃２
４０以上である弾性砥石ロールを使用するのが好まし
い。

【００１２】１３は研削装置の後に設置し脱脂、除塵等
の処理をする洗浄装置であり、例えばブラシロール１３
ａと押えロール１３ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを
複数段配置するか、又はブラシロールを帯状金属体の表
裏両面を対向して設ける。このブラシロールには、例え
ば砥粒が内包されたナイロン繊維から成るブラシをロー
ル状に成形したもの等がある。更に温水スプレー１３ｃ
を脱脂装置の後に配置する。

【００１３】１４は軽酸洗装置であり、上記重研削時に
発生したバリ等を除去するために、その表面溶削量が
０．１〜３０μｍとなるように調整する酸洗処理を行
う。１５は洗浄装置であり、例えばブラシロール１５ａ
と押えロール１５ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複
数段配置するか、又はブラシロールを帯状金属体の表裏
両面を対向して設ける。更に温水スプレー１５ｃを脱脂
装置の後に配置する。１６は帯状金属体を巻き取るテン
ションリールである。

【００１４】このような構成のプロセッシングラインに
おいて、適宜前処理を施された帯状金属体は、超高圧水
噴射装置を通過しながら重研削処理されるが、一般に熱
間圧延あるいはその後の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造
で発生するスケールの厚みや表面疵の深さは少なくとも
５〜１０μｍ程度あるため、スケールや表面疵を除去す
るためには少なくとも１０μｍを超える研削が必要であ
り、より確実な研削を行うには２０μｍを超えるのが望
ましい。そのための投射圧力は１０００kgf/cm² 以上と
し、超高圧水と共に噴出する砥粒の粒度は番手で＃４０
〜＃４００の範囲とするのが好ましい。すなわち砥粒番
手が＃４０未満では、後工程の目ならしの負荷が増大す
ることになり、また＃４００を超えると研削効率が悪く
なるからである。このような砥粒を超高圧噴射水に混入
することにより研削効率が極めて向上する。この砥粒入
り超高圧水での研掃処理では、板の形状やクラウンに関
係なく均一なデスケールおよび疵取りが可能となる。一
方この研削処理には、ノズル寿命や能率向上のために複
数のノズルを設け複数段の研掃を行うことが好ましく、
更にこの場合にはメカニカルなコンディショニングの負
荷軽減のために、砥粒番手を順次大きくして実施しても
よい。尚、重研削後の表面粗さはＲmax が５０μｍを超
えるとスクラッチのような深い研削目が生じ、これを十
分に除去するためには後工程の表面コンディショニング
の負荷が増大する。従ってＲmax ≦５０μｍにするのが
望ましい。

【００１５】帯状金属体は、レベラー８に通して均一研
削・研磨を容易にするための板の形状矯正や耳部の曲り
およびかえりの矯正を行う。コンディショニング装置１
２では、重研削された帯状金属体表裏面を弾性砥石ロー
ル１２ａにて、研磨し目ならしを行う。弾性砥石ロール
の砥粒番手は＃８０〜＃６００の範囲から選択すればよ
い。すなわち＃８０未満では目ならしとしては目が粗す
ぎ、後におこなう冷延によっても製品表面に研削目や凹
凸が残り良好な表面性状が得られず、また＃６００を超
えると、デスケールや疵取り研削目の目ならしおよび噛
込んだ砥粒の除去を十分にできないからである。このコ
ンディショニングで、帯状金属体のそれぞれの面に弾性
砥石ロール有するスタンドを複数の多段に配置すること
が好ましく、これによりパス当りのロール負荷を軽減
し、ロール寿命を延長すると共に、研削効率をより向上
させることが可能となる。この際、弾性砥石ロールの最
後段ロールの砥石番手を＃２４０以上にするのがよく、
これにより冷間圧延による表面の造り込みが容易とな
る。更に、３パス以上で最終パスロールの砥粒番手を＃
４００以上にすることにより、研削時のバリ発生をが抑
制できるので、その後直接冷延焼鈍を行っても良好な表
面品質が得られる。

【００１６】その後帯状金属体は、脱脂・洗浄装置を通
って表面に付着している油分や金属残査、スケール粉等
を除去してから、必要に応じて高圧水のみによるコンデ
ィショウニング、及び／又は軽酸洗処理によるコンディ
ショニングを施す。高圧水のみによるコンディショニン
グは、研削時に形成されるバリを除去するために実施す
ることができ、そのための投射圧力は１００kgf/cm² 未
満では充ななく効果が期待されないのでそれ以上にする
ことが好ましい。軽酸洗処理で帯状金属体に軽溶削し、
研削時に形成されるバリを除去すると共に平滑化・ボカ
シ処理が施される。溶削量を０．１〜３０μｍの範囲で
行うのは、０．１μｍ未満ではバリを十分に除去できな
いからであり、また３０μｍを超えるとエッチピット状
の表面凹凸が激しくなり、その後の冷延による造り込み
が困難となるためである。このような酸洗処理により、
シャープな研削目が丸みを帯びてなくなり表面プロフィ
ールが改善され、冷延後の表面性状が一層向上する。酸
洗は硫酸、硝酸及び硝弗酸の単独または複数処理にて対
象材料に応じて使い分けるのが望ましい。必要に応じて
これらの液を使用して電解酸洗を行ってもよい。酸洗後
は酸洗液を洗浄する。高圧水或いは軽酸洗の何れのコン
ディショニングを実施するかは、被処理材の材質や処理
条件によって適宜選択すればよい。上記処理後はテンシ
ョンリールに巻き取る。

【００１７】以上のように本発明では従来の重研削のよ
うな別ラインでの処理でなく、インラインで実施し、し
かも酸洗処理等と共に設備がコンパクト化されて初期投
資が軽減し、低コストのデスケール・疵取り処理ができ
るようになった。以下に本発明の実施例を説明する。

【００１８】

【実施例】図１に示す処理装置列による連続工程に準じ
て帯状金属体を表１に示す条件にて超高圧水および砥粒
を噴射する重研削処理、弾性砥石ロールを用いたコンデ
ィショニングおよび必要により高圧水によるコンディシ
ョニング及び軽酸洗処理によるコンディショニングを行
い、処理後の表面品質および冷延焼鈍製品の品質を調
査、評価し、その結果も表１に併記した。インライン研
削前に熱処理および前処理を行ったものはその条件およ
び方法も記載した。この表において、研掃量および研削
量は処理前後の重量を測定し、比重から除去厚みを算出
した。デスケール・疵取りの評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢の程度により特Ａ
及びＡ〜Ｄの５ランクにて評価し、Ｂランク以上を１級
とした。冷延焼鈍の条件は通常条件とした。この表から
明らかなように本発明法による帯状金属体の評価結果は
いずれも良好であり、スケール残りや表面疵は認められ
ず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得らていると
共に、弾性砥石ロールの平均寿命は、該ロールの複数パ
ス化にすることによって向上している。

【００１９】

【表１】

【００２０】

【表２】

【００２１】

【表３】

【００２２】

【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明で
は表面スケールや表面疵を除去するに際して、研削およ
びコンディショニング処理をインライン化すると共に酸
洗処理を連続化せしめて帯状金属体を処理することによ
って、帯状金属体の表面品質向上させ、かつデスケーリ
ングおよび表面疵取り工程や酸洗処理を簡省略化し更に
高能率化すると共に、酸および廃液処理の簡省略化によ
る製造コストの減少と公害対策費用の削減と、作業環境
の改善を図ることができる。また連続処理による別ライ
ンでの疵取りの省略も可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するための１実施例を示す概略説
明図。

【符号の説明】

１ ペイオフリール ２ 帯状金属体 ３ 溶接機 ４ トリマー ５ エッジグラインダー ６ 加熱炉 ７ 冷却帯 ８ レベラー ９ 超高圧水噴射装置（表側） ９ａ 噴射ノズル １０ 超高圧水噴射装置（裏側） １０ａ 噴射ノズル １１ ブライドルロール １２ コンディショニング（インライン研削）装置 １２ａ 弾性砥石ロール １２ｂ 押えロール １３ 脱脂洗浄装置 １３ａ ブラシロール １３ｂ 押えロール １３ｃ スプレー １４ 軽酸洗装置 １５ 洗浄装置 １５ａ ブラシロール １５ｂ 押えロール １５ｃ スプレー １６ テンションリール

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成５年６月２９日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００７】またメカニカルな手段のコンディショニン
グの後に行うコンディショニングとしては、高圧水での
研掃であり、これに使用する投射圧力は１００kgf/cm²
以上で行うのが好ましく、また、軽酸洗による溶削処理
であり、この場合は溶削量が０．１〜３０μｍであるこ
とが好ましい。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００８

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００８】なお、本発明は前処理として、帯状金属体
エッジのトリミングまたはグラインディング処理を行う
こと、次いで、必要により表面スケールを改質し亀裂ま
たは剥離を生じせしめる加熱、冷却処理を行ってもよ
い。また帯状金属体によってはリーダーを接続し、連続
通板することも含まれる。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００９

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００９】

【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法について
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図において、１は帯状金属体を捲き戻
して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄肉
鋳片連続鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体へのダ
ミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶接やリーダー同士
の溶接を行うための溶接機であり、例えばサブマージア
ーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ溶接機、スポット
溶接機等が用いられる。４は熱間圧延または薄肉鋳片連
続鋳造時に帯状金属体に発生するエッジ疵や熱間割れを
切断除去するトリマーであり、５はこのような疵や割れ
の中でも比較的微小なものを研削削除するためのエッジ
グラインダーである。６は帯状金属体を加熱するために
必要により設置する加熱炉であって、通常重油焚きやガ
ス焚き等による加熱炉が用いられるが、誘導加熱または
直接通電加熱等の電気加熱炉を用いてもよい。７は帯状
金属体を加熱後冷却するための冷却帯であり、例えばガ
ス冷却、噴霧冷却、水スプレー冷却、ロール冷却等があ
る。以上の各装置は、本発明における前処理手段であ
り、それぞれ必要に応じて配置すればよい。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１１】１２は帯状金属体の表裏面をコンディショ
ニングするインライン研削装置であり、例えば弾性砥石
ロール１２ａと押えロール１２ｂとでそれぞれ対を成す
スタンドを複数段配置し、前記重研削された帯状金属体
の表裏両面を目ならし等の調整をする。ここでいう弾性
砥石ロールとは、板の形状になじみやすくするためにあ
る程度の弾性を持たせたロール状の砥石であり、例えば
砥粒が塗布された円盤を積層しロール状に成形したもの
（積層型）、フラップホイールを積層しロール状に成形
したもの（フラップ型）、および砥粒入りナイロン樹脂
をロール状に一体成形したもの（一体型）等があり、こ
れらの何れでも採用できる。スタンドの配置はとくに限
定しないが、積層型の弾性砥石ロールを前段にし、最終
スタンド側においては、砥粒番手が大きい、例えば＃２
４０以上である弾性砥石ロールを使用するのが好まし
い。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１６】その後帯状金属体は、脱脂・洗浄装置を通
って表面に付着している油分や金属残査、スケール粉等
を除去してから、必要に応じて高圧水のみによるコンデ
ィショウニング、及び／又は軽酸洗処理によるコンディ
ショニングを施す。高圧水のみによるコンディショニン
グは、研削時に形成されるバリを除去するために実施す
ることができ、そのための投射圧力は１００kgf/cm² 未
満では充分でなく効果が期待されないのでそれ以上にす
ることが好ましい。軽酸洗処理で帯状金属体に軽溶削
し、研削時に形成されるバリを除去すると共に平滑化・
ボカシ処理が施される。溶削量を０．１〜３０μｍの範
囲で行うのは、０．１μｍ未満ではバリを十分に除去で
きないからであり、また３０μｍを超えるとエッチピッ
ト状の表面凹凸が激しくなり、その後の冷延による造り
込みが困難となるためである。このような酸洗処理によ
り、シャープな研削目が丸みを帯びてなくなり表面プロ
フィールが改善され、冷延後の表面性状が一層向上す
る。酸洗は硫酸、硝酸及び硝弗酸の単独または複数処理
にて対象材料に応じて使い分けるのが望ましい。必要に
応じてこれらの液を使用して電解酸洗を行ってもよい。
酸洗後は酸洗液を洗浄する。高圧水或いは軽酸洗の何れ
のコンディショニングを実施するかは、被処理材の材質
や処理条件によって適宜選択すればよい。上記処理後は
テンションリールに巻き取る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 卯月 淑夫 神奈川県川崎市中原区井田1618番地 新日 本製鐵株式会社先端技術研究所内 (72)発明者 高井良 昌文 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 内田 俊彦 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 大徳 一美 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鐵所内 (72)発明者 松村 裕之 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１ 号 川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者 辻田 京史 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１ 号 川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者 池本 喜和 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１ 号 川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者 新井 由夫 東京都港区浜松町２丁目４番１号 川崎重 工業株式会社東京本社内

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状金属体の処理において、表面にスケ
   ールを有する帯状金属体の表層部を砥粒を含む超高圧水
   にて研削し、その後メカニカルな手段により該研削表面
   をコンディショニングすることを特徴とする帯状金属体
   の処理方法。
2. 【請求項２】 帯状金属体の処理において、表面にスケ
   ールを有する帯状金属体の表層部を砥粒を含む超高圧水
   にて研削し、その後メカニカルな手段により該研削表面
   をコンディショニングを施してから更にコンディショニ
   ングすることを特徴とする帯状金属体の処理方法。
3. 【請求項３】 超高圧水に含む砥粒サイズが＃４０〜＃
   ４００の範囲にある請求項１或いは２記載の帯状金属体
   の処理方法。
4. 【請求項４】 弾性砥石ロールと対向する押えロールが
   対となるスタンドを配置してメカニカルなコンディショ
   ニングを行うことを特徴とする請求項１或いは２記載の
   帯状金属体の処理方法。
5. 【請求項５】 メカニカルな手段によるコンディショニ
   ング後に行うコンディショニングが、高圧水による研掃
   であることを特徴とする請求項２記載の帯状金属体の処
   理方法。
6. 【請求項６】 高圧水で研掃するコンディショニングに
   おける投射圧力が１００kgf/cm² 以上であることを特徴
   とする請求項２或いは５記載の帯状金属体の処理方法。
7. 【請求項７】 メカニカルな手段によるコンディショニ
   ング後に行うコンディショニングが、軽酸洗による溶削
   処理であることを特徴とする請求項２記載の帯状金属体
   の処理方法。
8. 【請求項８】 軽酸洗コンディショニングにおける溶削
   量が０．１μｍ以上であることを特徴とする請求項２或
   いは７記載の帯状金属体の処理方法。
9. 【請求項９】 メカニカルな手段によるコンディショニ
   ング後に行うコンディショニングが高圧水による研掃処
   理と、その後に軽酸洗による溶削処理を行うことを特徴
   とする請求項２記載の帯状金属体の処理方法。
10. 【請求項１０】 表面にスケールを有する帯状金属体の
    表層部を砥粒を含む超高圧水にて研削する処理を、複数
    段で行うことを特徴とする請求項１或いは２記載の帯状
    金属体の処理方法。
11. 【請求項１１】 帯状金属体の処理装置列において、高
    圧水噴霧装置、ブライドルロール、インライン研削装
    置、脱脂装置を連続して配設したことを特徴とする帯状
    金属体の処理装置列。
12. 【請求項１２】 請求項１１に記載された装置列の前処
    理装置として、溶接装置、トリマー装置、エッジ研削装
    置、熱処理装置、形状矯正装置のうち１つ以上を配設し
    たことを特徴とする帯状金属体の処理装置列。
13. 【請求項１３】 請求項１１および請求項１２に記載さ
    れた装置列の後処理装置として、軽酸洗装置および洗浄
    装置を配設したことを特徴とする帯状金属体の処理装置
    列。