JPH068118A - 帯状金属体の処理方法および処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、帯状金属体の表面スケールや表面
疵を除去するに際し、処理工程に設けたインライン研削
装置と脱脂洗浄および酸洗手段を連続化して、帯状金属
体の表面品質向上と工程を簡略化し、処理作業を高能率
化すると共に、別ラインでの疵取り作業を不必要とする
帯状金属体の処理方法および装置を提供する。 【構成】 表面にスケールを有する帯状金属体を、複数
段に弾性砥石ロールを配置した研削装置に通して表面研
削を行い、脱脂洗浄後、溶削量が０．１〜３０μｍとな
る酸洗処理をすることを特徴とする帯状金属体の処理方
法であり、上記研削装置は帯状金属体の片側を研削する
弾性砥石ロールが少なくとも３体となるよう配置し、か
つ最終スタンドの砥粒番手が＃２４０以上であるように
配列した構造としてもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、帯状金属体において、
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表面
スケールや表面疵を除去するに際して、帯状金属体の表
面品質向上と酸洗処理および別ラインでの表面疵取り工
程の簡省略などを可能とする帯状金属体の処理方法に関
するものである。本明細書において帯状金属体とは、ス
テンレス鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等
を通常の方法で製造した熱延板（帯）或いはコイル、ま
たは薄肉に連続鋳造で製造した板（帯）或いは捲き取ら
れたコイルをいう。

【０００２】

【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去し、かつその表面を仕上げるため
の工程が必要である。従来これらの方法としては、帯状
金属体の表面に０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表
層研掃するショットブラストなどを施してスケールの亀
裂や剥離を生じさせ、次いで硝弗酸、硫酸や塩酸などの
酸洗によりデスケールし、その後に帯状金属体の形状矯
正のための冷間圧延を行い、しかる後別ラインでのベル
ト研削により帯状金属体の表面疵を除去することが代表
的な方法とされていた。

【０００３】しかしこの従来の工程では、酸洗工程は焼
鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延ライン
あるいはダミー板溶接ラインは別々に配置されているた
め、帯状金属体の酸化スケールと表面疵の除去のために
は２乃至４ラインを通板させる必要があり、能率が極め
て悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラインは、デスケ
ーリングを酸洗により行うものであるため非能率であ
り、更に酸洗に伴う多量の廃液発生があるなど、生産
性、コストおよび省力の点から種々の問題があった。一
方、ベルト研削による表面疵取りを板幅方向に均一に行
うには、コイルの形状を冷間加工によりフラット矯正す
る必要があるが、この矯正作業は通常の冷間圧延ミルを
用いて行う場合が多く、そのために本来のゲージダウン
（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行わなければ
ならず、従って能率が向上しないばかりかコストアップ
につながるという問題があった。更に、研削ラインで
は、回転式エンドレスベルトにより帯状金属体の表面を
研削する方法が主体であるが、この方法は通板速度が低
いと共に、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必要と
するため作業性が悪い。その上研削前の板形状がフラッ
トでないと均一研削できない等の問題があった。

【０００４】そこで、デスケーリングの効率向上や熱延
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
成る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程の間に主に金属残渣やスマ
ットを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリング
ラインが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されてい
る。しかしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の
表面品質がある程度改善されるがその効果には限度があ
り、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うことか
ら相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初期投
資が多大であり、かつ大規模酸洗に伴う多量の廃液の処
理が必要となる。また、各酸洗処理工程間に設けられた
研削工程が鋼帯の表面疵を積極的に除去するためのもの
ではないため、該デスケーリングラインを通板した鋼帯
を表面疵除去のための別の研削ラインに通板しなければ
ならないという問題が生じる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した従
来の問題点を解消するものであって、帯状金属体の表面
スケールや表面疵を除去するに際し、処理工程に設けた
インライン研削装置と脱脂洗浄および酸洗手段を連続化
して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗処理および表面
疵取り工程を簡省略化し、処理作業を高能率化すると共
に、酸および廃液処理の簡省略化による製造コスト減と
公害対策などの投資減および作業環境の改善を図り、更
に連続処理化によって別ラインでの疵取り作業を不必要
とする帯状金属体の処理方法を提供することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、この目的を達
成するためにメカニカルデスケーリングおよび表面コン
ディショニング方法と該方法の組合せを種々検討した結
果、完成したもので、その要旨とするところは下記のと
おりである。 １．表面にスケールを有する帯状金属体を、複数段に弾
性砥石ロールを配置した研削装置に通して表面研削を行
い、脱脂洗浄後、溶削量が０．１〜３０μｍとなる酸洗
処理をすることを特徴とする帯状金属体の処理方法であ
り、 ２．表面にスケールを有する帯状金属体を、形状矯正し
てから、メカニカルな手段で表面スケールの亀裂又は剥
離を助長する処理を行い、次いで複数段に弾性砥石ロー
ルを配置した研削装置に通して表面研削を施し、脱脂洗
浄後、溶削量が０．１〜３０μｍとなる酸洗処理をする
ことを特徴とする帯状金属体の処理方法である。 上記本発明の研削装置は、弾性砥石ロールと対向する押
えロールが対となるスタンドを、帯状金属体の片面を研
削する弾性砥石ロールが少なくとも３体となるよう配置
した構造とするのがよく、また、上記した研削装置に
は、各面を研削する少なくとも最初のスタンドが積層タ
イプの弾性砥石ロールにすることが好ましい。更に各面
を研削する最終スタンドの砥粒番手が＃２４０以上であ
るように配列した構成とするのが望ましい。

【０００７】なお、本発明は前処理として、表面にスケ
ールを有する帯状金属体エッジのトリミングまたはグラ
インディング処理を行うこと、次いで、必要により表面
スケールを改質し亀裂または剥離を生じせしめるせしめ
る加熱、冷却処理を行ってもよい。

【０００８】

【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法について
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図において、１は帯状金属体を捲き戻
して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄肉
鋳片連続鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体へのダ
ミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶接やリーダーどう
しの溶接を行うための溶接機であり、例えばサブマージ
アーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ溶接機、スポッ
ト溶接機等が用いられる。４は熱間圧延または薄肉鋳片
連続鋳造時に帯状金属体に発生するエッジ疵や熱間割れ
を切断除去するトリマーであり、５はこのような疵や割
れの中でも比較的微小なものを研削除去するためのエッ
ジグラインダーである。６は帯状金属体を加熱するため
に必要により設置する加熱炉であって、通常重油焚きや
ガス焚き等による加熱炉が用いられるが、誘導加熱また
は直接通電加熱等の電気加熱炉を用いてもよい。７は帯
状金属体を加熱後冷却するための冷却帯であり、例えば
ガス冷却、噴霧冷却、水スプレー冷却、ロール冷却等が
ある。以上の各装置は、本発明における前処理手段であ
り、それぞれ必要に応じ配置すればよい。

【０００９】８は帯状金属体に曲げ加工や引張加工を施
すレベラー、９は帯状金属体を研削するために必要なテ
ンションを付与するブライドルロール、８は帯状金属体
の表面に鋼球を投射する乾式または湿式ショットブラス
トである。

【００１０】１１は本発明の特徴に一つであるインライ
ン研削装置であり、例えば弾性砥石ロール１１ａと押え
ロール１１ｂとでそれぞれ対を成すスタンドを複数段配
置し、帯状金属体の表裏両面を重研削する。ここでいう
弾性砥石ロールとは、板の形状になじみやすくするため
にある程度の弾性を持たせたロール状の砥石であり、例
えば砥粒が塗布された円盤を積層しロール状に成形した
もの（積層型）、フラップホイールを積層しロール状に
成形したもの（フラップ型）、および砥粒入りナイロン
樹脂をロール状に一体成形したもの（一体型）等があ
り、これらの何れでも採用できる。この様な弾性砥石ロ
ールを有するインライン研削装置では、帯状金属体の片
面を研削する弾性砥石ロールが少なくとも３体となるよ
う配置し、かつ各面を研削する最終スタンドの砥粒番手
が＃２４０以上である弾性砥石ロールを使用することが
望ましく、また、上記した研削装置には、積層型の弾性
砥石ロールを少なくとも最初のスタンドに配置すること
が好ましい。

【００１１】１２は研削装置の後に設置する脱脂・洗浄
装置であり、例えばブラシロール１２ａと押えロール１
２ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複数段配置する
か、又はブラシロールを帯状金属体の表裏両面を対向し
て設ける。このブラシロールには、例えば砥粒が内包さ
れたナイロン繊維から成るブラシをロール状に成形した
もの等がある。更に温水スプレー１２ｃを脱脂装置の後
に配置する。１３は軽酸洗装置であり、上記重研削した
帯状金属体を洗浄後、その表面溶削量が０．１〜３０μ
ｍとなるように調整する酸洗処理を行う。１４は洗浄装
置であり、例えば、ブラシロール１４ａと押えロール１
４ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複数配置するか、
またはブラシロールを帯状金属体の表裏両面に対向して
設ける。更に温水スプレー１４ｃをブラシ洗浄装置の後
に配置する。１５は帯状金属体を巻き取るテンションリ
ールである。

【００１２】このような構成の帯状金属体の処理工程に
おいて、帯状金属体２はペイオフリール１より捲戻し
て、まず溶接機３によりリーダーを溶接し、引き続き先
行材のリーダーと溶接する。次いで、トリマー４または
エッジグラインダー５にてエッジ部に在る疵や割れを除
去した後、必要に応じ加熱炉６内で加熱することにより
帯状金属体素地近傍のスケールの空洞化が進み、引き続
く冷却帯７で行う急速冷却で、冷却時に発生する歪みに
より該スケールに亀裂または剥離を生じさせることがで
き、後のデスケーリングを容易にし得る。

【００１３】表面にスケールを有する帯状金属体をテン
ションレベラー８に通し、表面のスケールに亀裂や剥離
を進行させ、或いはさらに助長させると共に、均一研削
・研磨を容易にするための板の形状矯正や耳部の曲り及
び返りの矯正がなされ、次いで行われる乾式または湿式
ショットブラスト１０処理で表面に投射される鋼球の衝
突力によりスケールの亀裂や剥離を一層助長する。

【００１４】この様な状態の帯状金属体をインライン研
削装置１１に導入し、弾性砥石ロール１１ａにて、スケ
ールを含む表層部を研削してデスケールと疵取りを同時
に行う。この研削処理は、弾性砥石ロールにかなりの負
荷が掛り少数のロールでは磨耗が激しく、寿命が短い。
そのため本発明では帯状金属体の各面に弾性砥石ロール
有するスタンドを３スタンド以上多段に配置し、パス当
りのロール負荷を軽減し、ロール寿命を延長すると共
に、研削効率をより一層向上させる。また、弾性砥石ロ
ールの最後段ロールの砥石番手を＃２４０以上にするの
がよいのは、それより小さい番手にすると処理表面が粗
くなり、冷間圧延による表面の造り込みが困難となるか
らである。さらに、研削装置の少なくとも最初のスタン
ドに積層ロールを設置するのがよいのは、これによりス
ケール除去および疵取りの研削効率を増大できるためで
ある。

【００１５】一般に、熱間圧延あるいはその後の工程の
焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケールの厚みや表
面疵の深さは少なくとも５〜１０μｍ程度あるため、ス
ケールや表面疵を除去するためには少なくとも１０μｍ
を超える研削が必要となる。より確実な研削を行うには
２０μｍを超えるのが望ましい。更に重研削後の表面粗
さはＲ_max が３０μｍを超えるとスクラッチのような深
い研削目が生じ、これを十分に除去するためには後工程
の表面コンディショニングの負荷が増大する。望ましく
はＲ_max ≦２０μｍにするのが良く、これらのために研
削は片面において前記したような複数パス好ましくは３
パス以上で行って１パス当りの負荷を小さくし、更に最
終パスの砥粒番手を＃２４０以上として表面粗さを調整
することができる。

【００１６】研削の後、帯状金属体は、脱脂・洗浄装置
を通って表面に付着している油分や金属残査、スケール
粉等を除去してから酸洗処理を施す。

【００１７】研削工程で充分にかつ効率よくデスケール
および疵取りされた帯状金属体素地は、酸洗処理で更に
軽溶削されると共に研削面の目ならしあるいは平滑化・
ボカシ処理が施される。溶削量が前記のように０．１〜
３０μｍの範囲となるように行うのは、０．１μｍ未満
では研削時に発生するバリや噛込み砥粒を十分に除去で
きないからであり、また３０μｍを超えるとエッチピッ
ト状の表面凹凸が激しくなり、爾後の冷延による造り込
みが困難となるためである。このような酸洗処理によ
り、シャープな研削目が丸みを帯びてなくなり表面プロ
フィールが改善され、更に研削時に加工変質層が入る材
料には必要に応じて該層を除去できるため、冷延後の表
面性状が一層向上する。酸洗は硫酸、硝酸及び硝弗酸の
単独または複数処理にて対象材料に応じて使い分けるの
が望ましい。酸洗後は酸洗液を洗浄し、テンションリー
ルに巻き取る。

【００１８】

【実施例】図１に示す工程に準じて帯状金属体を表１及
に示す条件にてインライン研削および酸洗処理を行い、
研溶削後の表面品質および冷延焼鈍製品の品質を調査、
評価し、その結果も表１に併記した。インライン研削前
に熱処理および前処理を行ったものはその条件および方
法も記載した。この表において、研削量および溶削量は
処理前後の重量を測定し、比重から除去厚みを算出し
た。表面粗さは各処理後にサンプルを採取し板幅方向に
粗度計にて測定し、最大粗さＲ_max を用いた。デスケー
ルおよび疵取りの評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢の程度によりＡ〜
Ｄの４ランクにて評価し、Ｂランク以上を１級とした。
冷延焼鈍の条件は通常条件とした。この表から明らかな
ように本発明法による帯状金属体の評価結果はいずれも
良好であり、弾性砥石の平均寿命は、弾性砥石の複数化
や積層ロールの多段化することにより向上しており、研
削後の表面にはスケール残りや表面疵は認められず、冷
延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得られ、製品歩留り
も向上している。

【００１９】

【表１】

【００２０】

【表２】

【００２１】

【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明で
は表面スケールや表面疵を除去するに際して、研削装置
をインライン化すると共に酸洗処理を連続化せしめて帯
状金属体を処理することによって、帯状金属体の表面品
質を向上させ、かつデスケーリングおよび表面疵取り工
程や酸洗処理を簡省略化し更に高能率化すると共に、酸
および廃液処理の簡省略化による製造コストの減少と公
害対策費用の削減と、作業環境の改善を図ることができ
る。また連続処理による別ラインでの疵取りの省略も可
能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するための１実施例を示す概略説
明図。

【符号の説明】

１ ペイオフリール ２ 帯状金属体 ３ 溶接機 ４ トリマー ５ エッジグラインダー ６ 加熱炉 ７ 冷却帯 ８ レベラー ９ ブライドルロール １０ 乾式または湿式ショットブラスト １１ インライン重研削装置 １１ａ 弾性砥石ロール １１ｂ 押えロール １２ 脱脂洗浄装置 １２ａ ブラシロール １２ｂ 押えロール １２ｃ スプレー １３ 軽酸洗装置 １４ 洗浄装置 １４ａ ブラシロール １４ｂ 押えロール １４ｃ スプレー １５ テンションリール

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成４年１２月２４日

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の名称

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の名称】 帯状金属体の処理方法および処理装置

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００１

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、帯状金属体において、
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表面
スケールや表面疵を除去するに際して、帯状金属体の表
面品質向上と酸洗処理および別ラインでの表面疵取り工
程の簡省略などを可能とする帯状金属体の処理方法およ
び処理装置に関するものである。本明細書において帯状
金属体とは、ステンレス鋼、普通鋼、チタンおよびその
合金、高合金等を通常の方法で製造した熱延板（帯）或
いはコイル、または薄肉に連続鋳造で製造した板（帯）
或いは捲き取られたコイルをいう。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００５

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した従
来の問題点を解消するものであって、帯状金属体の表面
スケールや表面疵を除去するに際し、処理工程に設けた
インライン研削装置と脱脂洗浄および酸洗手段を連続化
して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗処理および表面
疵取り工程を簡省略化し、処理作業を高能率化すると共
に、酸および廃液処理の簡省略化による製造コスト減と
公害対策などの投資減および作業環境の改善を図り、更
に連続処理化によって別ラインでの疵取り作業を不必要
とする帯状金属体の処理方法および処理装置を提供する
ことを目的とする。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００６

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、この目的を達
成するためにメカニカルデスケーリングおよび表面コン
ディショニング方法と該方法の組合せを種々検討した結
果、完成したもので、その要旨とするところは下記のと
おりである。 １．表面にスケールを有する帯状金属体を、複数段に弾
性砥石ロールを配置した研削装置に通して表面研削を行
い、脱脂洗浄後、溶削量が０．１〜３０μｍとなる酸洗
処理をすることを特徴とする帯状金属体の処理方法およ
び装置であり、 ２．表面にスケールを有する帯状金属体を、形状矯正し
てから、メカニカルな手段で表面スケールの亀裂又は剥
離を助長する処理を行い、次いで複数段に弾性砥石ロー
ルを配置した研削装置に通して表面研削を施し、脱脂洗
浄後、溶削量が０．１〜３０μｍとなる酸洗処理をする
ことを特徴とする帯状金属体の処理方法および装置であ
る。 上記本発明の研削装置は、弾性砥石ロールと対向する押
えロールが対となるスタンドを、帯状金属体の片面を研
削する弾性砥石ロールが少なくとも３体となるよう配置
した構造とするのがよく、また、上記した研削装置に
は、各面を研削する少なくとも最初のスタンドが積層タ
イプの弾性砥石ロールにすることが好ましい。更に各面
を研削する最終スタンドの砥粒番手が＃２４０以上であ
るように配列した構成とするのが望ましい。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００８

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００８】

【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法および装
置について以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１
は本発明方法を実施するためのプロセスラインの１実施
例を示す概略説明図である。図において、１は帯状金属
体を捲き戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延
または薄肉鋳片連続鋳造された帯状金属体、３は帯状金
属体へのダミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶接やリ
ーダーどうしの溶接を行うための溶接機であり、例えば
サブマージアーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ溶接
機、スポット溶接機等が用いられる。４は熱間圧延また
は薄肉鋳片連続鋳造時に帯状金属体に発生するエッジ疵
や熱間割れを切断除去するトリマーであり、５はこのよ
うな疵や割れの中でも比較的微小なものを研削除去する
ためのエッジグラインダーである。６は帯状金属体を加
熱するために必要により設置する加熱炉であって、通常
重油焚きやガス焚き等による加熱炉が用いられるが、誘
導加熱または直接通電加熱等の電気加熱炉を用いてもよ
い。７は帯状金属体を加熱後冷却するための冷却帯であ
り、例えばガス冷却、噴霧冷却、水スプレー冷却、ロー
ル冷却等がある。以上の各装置は、本発明における前処
理手段であり、それぞれ必要に応じ配置すればよい。

【手続補正７】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１８】

【実施例】図１に示す処理装置列による製造工程に準じ
て帯状金属体を表１及に示す条件にてインライン研削お
よび酸洗処理を行い、研溶削後の表面品質および冷延焼
鈍製品の品質を調査、評価し、その結果も表１に併記し
た。インライン研削前に熱処理および前処理を行ったも
のはその条件および方法も記載した。この表において、
研削量および溶削量は処理前後の重量を測定し、比重か
ら除去厚みを算出した。表面粗さは各処理後にサンプル
を採取し板幅方向に粗度計にて測定し、最大粗さＲ_max
を用いた。デスケールおよび疵取りの評価は、次のよう
にした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢の程度によりＡ〜
Ｄの４ランクにて評価し、Ｂランク以上を１級とした。
冷延焼鈍の条件は通常条件とした。この表から明らかな
ように本発明法による帯状金属体の評価結果はいずれも
良好であり、弾性砥石の平均寿命は、弾性砥石の複数化
や積層ロールの多段化することにより向上しており、研
削後の表面にはスケール残りや表面疵は認められず、冷
延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得られ、製品歩留り
も向上している。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤原 隆広 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 高木 和幸 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面にスケールを有する帯状金属体を、
   複数段に弾性砥石ロールを配置した研削装置に通して表
   面研削を行い、脱脂洗浄後、溶削量が０．１〜３０μｍ
   となる酸洗処理をすることを特徴とする帯状金属体の処
   理方法。
2. 【請求項２】 表面にスケールを有する帯状金属体を、
   形状矯正してから、メカニカルな手段で表面スケールの
   亀裂又は剥離を助長する処理を行い、次いで複数段に弾
   性砥石ロールを配置した研削装置に通して表面研削を施
   し、脱脂洗浄後、溶削量が０．１〜３０μｍとなる酸洗
   処理をすることを特徴とする帯状金属体の処理方法。
3. 【請求項３】 前記研削装置として、弾性砥石ロールと
   対向する押えロールが対となるスタンドを、帯状金属体
   の片面を研削する弾性砥石ロールが少なくとも３体とな
   るよう配置された研削装置を用いることを特徴とする請
   求項１或いは２記載の帯状金属体の処理方法。
4. 【請求項４】 前記研削装置として、帯状金属体の各面
   を研削する少なくとも最初のスタンドが積層タイプの弾
   性砥石ロールであることを特徴とする請求項１、２或い
   は３の何れか記載の帯状金属体の処理方法。
5. 【請求項５】 帯状金属体の各面を研削する最終スタン
   ドの砥粒番手が＃２４０以上であることを特徴とする請
   求項１、２、３或いは４の何れか記載の帯状金属体の処
   理方法。