JPH067975B2 - 鋳造模型の製造方法 - Google Patents
鋳造模型の製造方法Info
- Publication number
- JPH067975B2 JPH067975B2 JP63170094A JP17009488A JPH067975B2 JP H067975 B2 JPH067975 B2 JP H067975B2 JP 63170094 A JP63170094 A JP 63170094A JP 17009488 A JP17009488 A JP 17009488A JP H067975 B2 JPH067975 B2 JP H067975B2
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- Japan
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- mold
- shape
- surface portion
- rib
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はフルモールド法によってプレス型等を鋳造する
場合に用いる模型の製造方法に関する。
場合に用いる模型の製造方法に関する。
（従来の技術） プレス型等の金型を設計する方法として特開昭６２−１
８２８０６号に開示される方法が知られている。この方
法はボルト等の部品形状を金型形状等の他の条件と関連
づけて記憶させておき、当該部品名を入力することによ
り、他の条件とともにＣＲＴに当該部品形状を表示する
ようにしたものである。また、金型の設計ではないが、
ＮＣ加工データを自動的に作成する技術として特開昭６
２−１４２０８号に開示されるものが知られている。
８２８０６号に開示される方法が知られている。この方
法はボルト等の部品形状を金型形状等の他の条件と関連
づけて記憶させておき、当該部品名を入力することによ
り、他の条件とともにＣＲＴに当該部品形状を表示する
ようにしたものである。また、金型の設計ではないが、
ＮＣ加工データを自動的に作成する技術として特開昭６
２−１４２０８号に開示されるものが知られている。
そして、上記の設計方法等によって形状が決定された金
型を製造する方法として従来からフルモールド法が知ら
れている。この方法は、金型と同一形状の模型を発泡ス
チロール等の消失材を削って作成し、この模型の外側を
レジンサンドによって固め、次いで模型の部分に金属溶
湯を流し込み、模型材料を加熱消失せしめ、模型と同一
形状の金型を得るようにした方法である。
型を製造する方法として従来からフルモールド法が知ら
れている。この方法は、金型と同一形状の模型を発泡ス
チロール等の消失材を削って作成し、この模型の外側を
レジンサンドによって固め、次いで模型の部分に金属溶
湯を流し込み、模型材料を加熱消失せしめ、模型と同一
形状の金型を得るようにした方法である。
第６図は一般的なプレス金型装置の下型部分を示してお
り、プレス金型１００は上型との間で鋼板（ブランク）
を曲げ成形する形状面部１０１とプレスマシーンに固着
される取付面部１０２とをリブ１０３にてつなげ、形状
面部１０１の外側には鋼板の周縁部を把持してシワの発
生を防ぐブランクホルダー１０４を設け、このブランク
ホルダー１０４をプレスマシーンに取付けたクッション
ピン１０５で支持している。
り、プレス金型１００は上型との間で鋼板（ブランク）
を曲げ成形する形状面部１０１とプレスマシーンに固着
される取付面部１０２とをリブ１０３にてつなげ、形状
面部１０１の外側には鋼板の周縁部を把持してシワの発
生を防ぐブランクホルダー１０４を設け、このブランク
ホルダー１０４をプレスマシーンに取付けたクッション
ピン１０５で支持している。
（発明が解決しようとする課題） 上述したリブ１０３を設ける位置は本来的には形状面部
１０１に作用する力を最も有効に受けることができる位
置、具体的には想像線で示すように形状面部１０１の最
外側から下方に伸ばすのが最良である。そして、当該最
良な位置は従来の金型設計方法によって容易に決定する
ことができる。しかしながら、形状面部１０１の最外側
から下方にリブ１０３を伸ばすとクッシヨンピン１０５
と干渉するため、リブ１０３はクッションピン１０５の
間に設けるようにしなければならず、最適な位置にリブ
を設けることができないため、これをカバーすべくリブ
が太くなり、重量が増大する。
１０１に作用する力を最も有効に受けることができる位
置、具体的には想像線で示すように形状面部１０１の最
外側から下方に伸ばすのが最良である。そして、当該最
良な位置は従来の金型設計方法によって容易に決定する
ことができる。しかしながら、形状面部１０１の最外側
から下方にリブ１０３を伸ばすとクッシヨンピン１０５
と干渉するため、リブ１０３はクッションピン１０５の
間に設けるようにしなければならず、最適な位置にリブ
を設けることができないため、これをカバーすべくリブ
が太くなり、重量が増大する。
また、従来にあっては形状面部１０１の裏側面の加工に
ついて何らの考慮も払っていないため、形状面部１０１
の厚みが部分的に必要以上に厚くなり、これも重量増大
の原因となっている。
ついて何らの考慮も払っていないため、形状面部１０１
の厚みが部分的に必要以上に厚くなり、これも重量増大
の原因となっている。
（課題を解決するための手段） 上記課題を解決すべく本発明は、ＣＡＤシステムの有す
る製品形状データに基づいて、画面上に金型の形状面部
を表示した後、この金型の形状面部から金型の取付面部
に向けてリブを延出させる一方、プレスマシーンとの関
係を考慮して金型の取付面部から形状面部に向けてリブ
を延出させ、これら形状面部と取付面部から伸びる各リ
ブを中間部で接合して金型形状を生成するようにした。
る製品形状データに基づいて、画面上に金型の形状面部
を表示した後、この金型の形状面部から金型の取付面部
に向けてリブを延出させる一方、プレスマシーンとの関
係を考慮して金型の取付面部から形状面部に向けてリブ
を延出させ、これら形状面部と取付面部から伸びる各リ
ブを中間部で接合して金型形状を生成するようにした。
そして、この金型形状を、リブと直交する方向の分割線
で複数のブロック単位に分割して、各ブロック単位毎の
加工データを得、この加工データに基づき発泡ブロック
素材を削出し加工した後、この加工した各発泡ブロック
を接合するようにした。
で複数のブロック単位に分割して、各ブロック単位毎の
加工データを得、この加工データに基づき発泡ブロック
素材を削出し加工した後、この加工した各発泡ブロック
を接合するようにした。
（作用） ＣＡＤシステム中のデータに基づいてＣＲＴ等に金型の
形状面部を表示した後、この形状面部と取付面部の夫々
最適位置からリブを延出させ、両方のリブを中間部で接
合させることで、例えば次のような要件等を加味した設
計が容易に行える。
形状面部を表示した後、この形状面部と取付面部の夫々
最適位置からリブを延出させ、両方のリブを中間部で接
合させることで、例えば次のような要件等を加味した設
計が容易に行える。
金型構造の強度的な要件 クッションピン等の周辺部材との干渉回避 金型の軽量化 材料費の削減 加工容易性 金型素材の大きさ、形状等の条件 鋳造品の品質向上等 また、リブに対して直交する方向の分割線で複数のブロ
ック単位に分割していることから、加工ツールの長さ等
の条件、加工方向、加工の段取り等の各種条件、制約等
が一層緩和され後工程での加工容易化が図られる。また
無駄な肉厚の部分がなくなり重量の軽減が図れる。
ック単位に分割していることから、加工ツールの長さ等
の条件、加工方向、加工の段取り等の各種条件、制約等
が一層緩和され後工程での加工容易化が図られる。また
無駄な肉厚の部分がなくなり重量の軽減が図れる。
（実施例） 以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
先ず本発明にあっては第１図に示すようにＣＲＴ等の画
面１に鋳造しようとするプレス型の製品形状部の図形２
を既存の製品形状データからシステム内に入力すること
で表示し、またプレスマシン本体への取付底面の図形３
を作図する。そして、第２図に示すように形状面部の形
状等に基づき図形２の最適位置からリブの図形４を作図
し、またクッシヨンピンの位置等を考慮して図形３の最
適位置からリブの図形５を作図する。ここでリブの図形
４，５は各々形状面部及び取付面部の最適位置から伸ば
すため図示の如く互いに一致しない場合が多い。
面１に鋳造しようとするプレス型の製品形状部の図形２
を既存の製品形状データからシステム内に入力すること
で表示し、またプレスマシン本体への取付底面の図形３
を作図する。そして、第２図に示すように形状面部の形
状等に基づき図形２の最適位置からリブの図形４を作図
し、またクッシヨンピンの位置等を考慮して図形３の最
適位置からリブの図形５を作図する。ここでリブの図形
４，５は各々形状面部及び取付面部の最適位置から伸ば
すため図示の如く互いに一致しない場合が多い。
そこで第３図に示すように、リブの図形４，５をつなぐ
リブの図形６を作図し、形状的に最適と考えられるプレ
ス金型の全体形状をＣＲＴの画面１上で完成される。こ
のようにプレス金型の全体形状が画面１上で完成したな
らば、加工治具による加工可能性等を考慮して分割線ｌ
1,ｌ２を設定し、プレス金型の全体形状を複数のブロッ
ク図ｄ１，ｄ２，ｄ３に分割し、各ブロック図形ｄ１，
ｄ２，ｄ３毎の加工データを得る。尚、実施例では３つ
のブロック図形に分割したが、その数は任意であり、且
つ分割方向も任意であり、要は後述する加工治具によっ
て加工し得る方向から分割する。
リブの図形６を作図し、形状的に最適と考えられるプレ
ス金型の全体形状をＣＲＴの画面１上で完成される。こ
のようにプレス金型の全体形状が画面１上で完成したな
らば、加工治具による加工可能性等を考慮して分割線ｌ
1,ｌ２を設定し、プレス金型の全体形状を複数のブロッ
ク図ｄ１，ｄ２，ｄ３に分割し、各ブロック図形ｄ１，
ｄ２，ｄ３毎の加工データを得る。尚、実施例では３つ
のブロック図形に分割したが、その数は任意であり、且
つ分割方向も任意であり、要は後述する加工治具によっ
て加工し得る方向から分割する。
次いで第４図(Ａ)，(Ｂ)，(Ｃ)に示すように、前記加工
データに基づいてＮＣ制御された加工治具７によって、
発泡スチロール或いは発泡スチレン等の消失性ブロック
からブロックｂ1,ｂ2,ｂ３を削り出す。ここで各ブロッ
クｂ1,ｂ2,ｂ３はプレス型の一部と同一形状（寸法）と
なっている。
データに基づいてＮＣ制御された加工治具７によって、
発泡スチロール或いは発泡スチレン等の消失性ブロック
からブロックｂ1,ｂ2,ｂ３を削り出す。ここで各ブロッ
クｂ1,ｂ2,ｂ３はプレス型の一部と同一形状（寸法）と
なっている。
この後、上記によって得られた各ブロックｂ1,ｂ2,ｂ３
を接着して消失性の鋳造模型Ｍを得る。そしてこの模型
Ｍの周囲を第５図に示すようにレジンサンド８（樹脂を
コーティングした砂）にて固め、注湯口９から金属溶湯
を模型Ｍの部分に流し込む。すると模型Ｍは溶湯の熱に
よってガスとなって消失し、模型Ｍが存在していた部分
が成形用キャビテイとなり、模型Ｍと同一形状のプレス
金型が鋳造される。
を接着して消失性の鋳造模型Ｍを得る。そしてこの模型
Ｍの周囲を第５図に示すようにレジンサンド８（樹脂を
コーティングした砂）にて固め、注湯口９から金属溶湯
を模型Ｍの部分に流し込む。すると模型Ｍは溶湯の熱に
よってガスとなって消失し、模型Ｍが存在していた部分
が成形用キャビテイとなり、模型Ｍと同一形状のプレス
金型が鋳造される。
（発明の効果） 以上に説明したように本発明によれば、鋳造模型を製造
するにあたり、模型形状はＣＡＤシステムによる金型設
計データそのもので決定するようにしたので、容易に最
適形状を求めることができ、且つ求めた最適形状の金型
図形を複数に分割し、各ブロック毎にＮＣ加工データを
作成するようにしたので、不必要に厚くなることがな
く、且つリブも最適位置に設けることができ、金型の重
量を大巾に軽減することができる。また上記のＮＣ加工
データに基づいて自動的に模型の削り出し加工を行うこ
ともできる。
するにあたり、模型形状はＣＡＤシステムによる金型設
計データそのもので決定するようにしたので、容易に最
適形状を求めることができ、且つ求めた最適形状の金型
図形を複数に分割し、各ブロック毎にＮＣ加工データを
作成するようにしたので、不必要に厚くなることがな
く、且つリブも最適位置に設けることができ、金型の重
量を大巾に軽減することができる。また上記のＮＣ加工
データに基づいて自動的に模型の削り出し加工を行うこ
ともできる。
第１図乃至第３図はリブの作図工程を示す図、第４図
(Ａ)，(Ｂ)，（Ｃ）は模型の分割ブロックを示す図、第
５図は模型を用いて鋳造する状態を示す図、第６図は従
来のプレス金型の断面図である。 尚、図面中、１はＣＲＴ画面、２は形状面部の図形、３
は取付面部の図形、４，５，６はリブの図形、７は加工
治具、ｌ１、ｌ２は分割線、ｂ1,ｂ2,ｂ３はブロック、
Ｍは模型である。
(Ａ)，(Ｂ)，（Ｃ）は模型の分割ブロックを示す図、第
５図は模型を用いて鋳造する状態を示す図、第６図は従
来のプレス金型の断面図である。 尚、図面中、１はＣＲＴ画面、２は形状面部の図形、３
は取付面部の図形、４，５，６はリブの図形、７は加工
治具、ｌ１、ｌ２は分割線、ｂ1,ｂ2,ｂ３はブロック、
Ｍは模型である。
Claims (1)
- 【請求項１】ＣＡＤシステムによって発泡ブロック製の
鋳造模型を設計、製造するようにした鋳造模型の製造方
法において、前記ＣＡＤシステムが有する製品形状デー
タに基づいて、画面上に金型の形状面部を表示した後、
この金型の形状面部から金型の取付面部に向けてリブを
延出させ表示する工程と、プレスマシーンとの関係を考
慮して前記金型の取付面部から前記形状面部に向けてリ
ブを延出させ表示する工程と、前記形状面部から伸びる
リブと取付面部から伸びるリブとを中間部で接合して金
型形状を生成する工程と、前記の工程によって作成した
金型形状を前記リブと直交する方向の分割線で複数のブ
ロック単位に分割し、各ブロック単位毎の加工データを
得る工程と、この加工データに基づき発泡ブロック素材
を削出し加工する工程と、この加工した各発泡ブロック
を接合する工程とからなる鋳造模型の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170094A JPH067975B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 鋳造模型の製造方法 |
| US07/376,392 US5072782A (en) | 1988-07-08 | 1989-07-06 | Method of producing pattern for molding castings |
| GB8915510A GB2230981B (en) | 1988-07-08 | 1989-07-06 | Method of producing pattern for molding castings |
| CA000605083A CA1337022C (en) | 1988-07-08 | 1989-07-07 | Method of producing pattern for molding castings |
| US07/761,659 US5184496A (en) | 1988-07-08 | 1991-09-18 | Pressing die |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170094A JPH067975B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 鋳造模型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0220637A JPH0220637A (ja) | 1990-01-24 |
| JPH067975B2 true JPH067975B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=15898530
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63170094A Expired - Fee Related JPH067975B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 鋳造模型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH067975B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR930020211A (ko) * | 1992-03-05 | 1993-10-19 | 강진구 | 프러젝션 tv의 스크린용 렌즈엘리먼트를 갖는 렌티큘러 렌즈 |
| JP2006195832A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Mazda Motor Corp | 鋳型形状の生成方法およびその生成装置 |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP63170094A patent/JPH067975B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 吉田弘美「金型のＣＡＤ／ＣＡＭ」日刊工業新聞社（昭和５８年８月１８日発行）Ｐ８９−１２１ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0220637A (ja) | 1990-01-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |