JPH0685367B2 - 磁性粉末のバインダコ−テイング方法 - Google Patents
磁性粉末のバインダコ−テイング方法Info
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- JPH0685367B2 JPH0685367B2 JP61015829A JP1582986A JPH0685367B2 JP H0685367 B2 JPH0685367 B2 JP H0685367B2 JP 61015829 A JP61015829 A JP 61015829A JP 1582986 A JP1582986 A JP 1582986A JP H0685367 B2 JPH0685367 B2 JP H0685367B2
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- powder
- magnets
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/14—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates
- H01F41/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates the magnetic material being applied in the form of particles, e.g. by serigraphy, to form thick magnetic films or precursors therefor
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- Powder Metallurgy (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、家庭電化製品，音響製品，時計部品，自動
車部品，精密機器等々の幅広い分野において使用される
磁石を粉末治金法によって製造する場合に、その中間工
程となる磁性粉末の成形体を成形するのに利用される磁
性粉末のバインダコーティング方法に関するものであ
る。
車部品，精密機器等々の幅広い分野において使用される
磁石を粉末治金法によって製造する場合に、その中間工
程となる磁性粉末の成形体を成形するのに利用される磁
性粉末のバインダコーティング方法に関するものであ
る。
（従来の技術） 従来、上記に例示した幅広い分野において使用される磁
石としては、Fe,Ni,Alを主成分とするアルニコ磁石等の
スピノーダル型合金磁石や、フェライト磁石等の酸化物
磁石や、希土類コバルト磁石，希土類鉄磁石等の化合物
磁石や、その他MnAl磁石，ゴム磁石などの数多くの種類
のものがある。
石としては、Fe,Ni,Alを主成分とするアルニコ磁石等の
スピノーダル型合金磁石や、フェライト磁石等の酸化物
磁石や、希土類コバルト磁石，希土類鉄磁石等の化合物
磁石や、その他MnAl磁石，ゴム磁石などの数多くの種類
のものがある。
他方、磁石の製造方法には、大別して鋳造法によるもの
と粉末治金法によるものとがあり、例えばアルニコ磁石
などは鋳造法で製造され、フェライト磁石や希土類コバ
ルト磁石，希土類鉄磁石などは粉末治金法で製造される
のが普通である。
と粉末治金法によるものとがあり、例えばアルニコ磁石
などは鋳造法で製造され、フェライト磁石や希土類コバ
ルト磁石，希土類鉄磁石などは粉末治金法で製造される
のが普通である。
ところで、磁石を粉末治金法によって製造する場合に
は、磁石の原料となる磁性粉末をプレス成形したのち焼
結する工程をとるが、磁性粉末をプレス成形したときに
割れや欠けが発生するのを防止するために、前記磁性粉
末にバインダを混合させる必要がある。そして、従来の
場合には磁性粉末に液体状のバインダや固体状のバイン
ダを混合させるようにしていた。
は、磁石の原料となる磁性粉末をプレス成形したのち焼
結する工程をとるが、磁性粉末をプレス成形したときに
割れや欠けが発生するのを防止するために、前記磁性粉
末にバインダを混合させる必要がある。そして、従来の
場合には磁性粉末に液体状のバインダや固体状のバイン
ダを混合させるようにしていた。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、液体状のバインダを用いた場合には凝集
を生じやすく、また固体状のバインダを用いた場合には
均一に混合しがたいという問題点があった。そして、と
くに粉末成形時に磁界をかけて磁性粉末をある一定の方
向にそろえて焼結を行う異方性磁石の場合には、磁性粉
末の配向度が磁気特性に大きく影響してくるため、磁性
粉末にバインダを均一にコーティングすることが重要で
ある。
を生じやすく、また固体状のバインダを用いた場合には
均一に混合しがたいという問題点があった。そして、と
くに粉末成形時に磁界をかけて磁性粉末をある一定の方
向にそろえて焼結を行う異方性磁石の場合には、磁性粉
末の配向度が磁気特性に大きく影響してくるため、磁性
粉末にバインダを均一にコーティングすることが重要で
ある。
この発明は、上述した従来の問題点にかんがみてなされ
たもので、磁性粉末の表面にバインダを均一に付着させ
ることができ、凝集や不均一混合を生じることがなく、
異方性磁石を製造する場合に要求される磁性粉末の配向
度が十分に高い磁性粉末の成形体を得ることが可能であ
る磁性粉末のバインダコーティング方法を提供すること
も目的としている。
たもので、磁性粉末の表面にバインダを均一に付着させ
ることができ、凝集や不均一混合を生じることがなく、
異方性磁石を製造する場合に要求される磁性粉末の配向
度が十分に高い磁性粉末の成形体を得ることが可能であ
る磁性粉末のバインダコーティング方法を提供すること
も目的としている。
［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） この発明による磁性粉末のバインダコーティング方法
は、磁性粉末の表面に、加熱あるいは減圧により気相状
としたバインダをコーティングするようにしたことを特
徴としている。
は、磁性粉末の表面に、加熱あるいは減圧により気相状
としたバインダをコーティングするようにしたことを特
徴としている。
第１図はこの発明の一実施態様を示すもので、回転可能
にしたロッキングミル１の左側開口部1aに導管２を介し
て容器３を接続すると共に、右側開口部1bに排気管４を
接続し、前記ロッキングミル１内にフェライト磁石粉末
や希土類コバルト，希土類鉄磁石粉末の原料となる磁性
粉末５を入れると共に、容器３内にバインダとしての作
用を有する昇華性物質６を入れ、容器３の底部には熱源
７を設置してある。そして、磁性粉末５を入れたロッキ
ングミル１を回転させると共に熱源７により昇華性物質
６を加熱してこれを気相状にし、前記導管２を通して前
記気相状としたバインダをロッキングミル１内に導入し
て、前記磁性粉末５の表面にコーティングし、このコー
ティング後の粉末をプレス成形する。
にしたロッキングミル１の左側開口部1aに導管２を介し
て容器３を接続すると共に、右側開口部1bに排気管４を
接続し、前記ロッキングミル１内にフェライト磁石粉末
や希土類コバルト，希土類鉄磁石粉末の原料となる磁性
粉末５を入れると共に、容器３内にバインダとしての作
用を有する昇華性物質６を入れ、容器３の底部には熱源
７を設置してある。そして、磁性粉末５を入れたロッキ
ングミル１を回転させると共に熱源７により昇華性物質
６を加熱してこれを気相状にし、前記導管２を通して前
記気相状としたバインダをロッキングミル１内に導入し
て、前記磁性粉末５の表面にコーティングし、このコー
ティング後の粉末をプレス成形する。
このようにすれば、磁性粉末５の表面に昇華性物質６で
あるバインダを均一にコーティングすることが可能であ
るため、プレス成形時に割れや欠けが発生するのを有効
に阻止することが可能となると同時に、プレス成形時に
磁界を加えて磁性粉末５をある一定の方向にそろえよう
とする場合の粉末の配向度を向上させることが可能であ
り、焼結後に特性の優れた磁石を得ることができるよう
になる。
あるバインダを均一にコーティングすることが可能であ
るため、プレス成形時に割れや欠けが発生するのを有効
に阻止することが可能となると同時に、プレス成形時に
磁界を加えて磁性粉末５をある一定の方向にそろえよう
とする場合の粉末の配向度を向上させることが可能であ
り、焼結後に特性の優れた磁石を得ることができるよう
になる。
この場合、磁性粉末５のバインダとして作用する昇華性
物質６としては、ショウノウ（樟脳；C10H16O；沸点209
℃）やナフタリン（C10H8；沸点217℃）を使用すること
ができる。
物質６としては、ショウノウ（樟脳；C10H16O；沸点209
℃）やナフタリン（C10H8；沸点217℃）を使用すること
ができる。
第２図はこの発明の他の実施態様を示すもので、ロッキ
ングミル１の中に、磁性粉末５とともに、バインダとし
ての作用を有する昇華性物質６を直接装入し、ロッキン
グミル１の外部から熱源７により加熱して前記昇華性物
質６を気相状とし、この気相状となったバインダを磁性
粉末５の表面にコーティングする場合を示している。
ングミル１の中に、磁性粉末５とともに、バインダとし
ての作用を有する昇華性物質６を直接装入し、ロッキン
グミル１の外部から熱源７により加熱して前記昇華性物
質６を気相状とし、この気相状となったバインダを磁性
粉末５の表面にコーティングする場合を示している。
第３図はこの発明のさらに他の実施態様を示し、第１図
の実施態様における熱源７の代わりに容器３に加熱ガス
送給管８を接続し、加熱ガス送給管８より例えば加熱Ar
ガスを導入して容器３内の昇華性物質６を気相状とし、
気相状となった昇華性物質６であるバインダを導管２を
介してロッキングミル１内に送り込んで磁性粉末５の表
面にコーティングする場合を示している。
の実施態様における熱源７の代わりに容器３に加熱ガス
送給管８を接続し、加熱ガス送給管８より例えば加熱Ar
ガスを導入して容器３内の昇華性物質６を気相状とし、
気相状となった昇華性物質６であるバインダを導管２を
介してロッキングミル１内に送り込んで磁性粉末５の表
面にコーティングする場合を示している。
なお、上記の実施態様では、バインダとしての作用を有
する昇華性物質６を加熱して気相状とする場合を示した
が、減圧して気相状とする場合であってもよいことはい
うまでもないところである。
する昇華性物質６を加熱して気相状とする場合を示した
が、減圧して気相状とする場合であってもよいことはい
うまでもないところである。
（実施例） 第１図に示したロッキングミル１内に、Sm:26重量％,F
e:19重量％,Cu:4重量％,Zr:2.6重量％,Ti:0.2重量％，
残部Coからなる希土類コバルト磁石用の磁性粉末５を入
れ、熱源７によりバインダ用昇華性物質６であるショウ
ノウを加熱して気化させ、気相状となったバインダを導
管２を介してロッキングミル１内に送り込んで磁性粉末
５の表面にコーティングさせた。
e:19重量％,Cu:4重量％,Zr:2.6重量％,Ti:0.2重量％，
残部Coからなる希土類コバルト磁石用の磁性粉末５を入
れ、熱源７によりバインダ用昇華性物質６であるショウ
ノウを加熱して気化させ、気相状となったバインダを導
管２を介してロッキングミル１内に送り込んで磁性粉末
５の表面にコーティングさせた。
次いで、バインダをコーティングした磁性粉末５をプレ
ス成形型内に入れ、15KOeの磁界中で1tonf/cm2の圧力で
加圧成形した。
ス成形型内に入れ、15KOeの磁界中で1tonf/cm2の圧力で
加圧成形した。
次いで、成形体を焼結したのち熱処理を施して希土類コ
バルト磁石を作製し、磁気特性を調べた。この結果を次
表に示す。
バルト磁石を作製し、磁気特性を調べた。この結果を次
表に示す。
比較のために、ショウノウをアセトンに溶かした溶液を
上記の希土類コバルト磁石用磁性粉末に添加し、アセト
ンが蒸発するまでロッキングミルにより混合した。次い
で、バインダをコーティングした磁性粉末をプレス成形
型内に入れ、15KOeの磁界中で1tonf/cm2の圧力で加圧成
形した。
上記の希土類コバルト磁石用磁性粉末に添加し、アセト
ンが蒸発するまでロッキングミルにより混合した。次い
で、バインダをコーティングした磁性粉末をプレス成形
型内に入れ、15KOeの磁界中で1tonf/cm2の圧力で加圧成
形した。
次いで、前記と同様に成形体を焼結したのち熱処理を施
して希土類コバルト磁石を作製し、磁気特性を調べた。
この結果を同じく次表に示す。
して希土類コバルト磁石を作製し、磁気特性を調べた。
この結果を同じく次表に示す。
表に示すように、本発明例による粉末の配向度は比較例
のものに比べてかなり高く、磁気特性も相当すぐれてい
ることが明らかである。
のものに比べてかなり高く、磁気特性も相当すぐれてい
ることが明らかである。
［発明の効果］ 以上説明したきたように、この発明による磁性粉末のバ
インダコーティング方法では、磁性粉末の表面に、加熱
あるいは減圧により気相状としたバインダをコーティン
グするようにしたから、磁性粉末の表面にバインダを均
一にコーティングすることが可能であり、液体状や固定
状のバインダを用いたときのように凝集や不均一混合を
生じることがなく、上記の粉末をプレス成形した成形体
に割れや欠けが発生するのを防止することができるよう
になる。加えて異方性磁石を製造する際に磁界をかけて
プレス成形するときの粉末の配向度を高いものとするこ
とが可能であり、磁気特性のすぐれた磁石を得ることが
できるようになるという非常に優れた効果がもたらされ
る。
インダコーティング方法では、磁性粉末の表面に、加熱
あるいは減圧により気相状としたバインダをコーティン
グするようにしたから、磁性粉末の表面にバインダを均
一にコーティングすることが可能であり、液体状や固定
状のバインダを用いたときのように凝集や不均一混合を
生じることがなく、上記の粉末をプレス成形した成形体
に割れや欠けが発生するのを防止することができるよう
になる。加えて異方性磁石を製造する際に磁界をかけて
プレス成形するときの粉末の配向度を高いものとするこ
とが可能であり、磁気特性のすぐれた磁石を得ることが
できるようになるという非常に優れた効果がもたらされ
る。
第１図ないし第３図はこの発明による磁性粉末のバイン
ダコーティング方法において、磁性粉末の表面にバイン
ダをコーティングする要領の各実施態様を示す断面説明
図である。 １…ロッキングミル、 ３…容器、 ５…磁性粉末、 ６……昇華性物質（バインダ）、 ７……熱源、 ８……加熱ガス送給管。
ダコーティング方法において、磁性粉末の表面にバイン
ダをコーティングする要領の各実施態様を示す断面説明
図である。 １…ロッキングミル、 ３…容器、 ５…磁性粉末、 ６……昇華性物質（バインダ）、 ７……熱源、 ８……加熱ガス送給管。
Claims (2)
- 【請求項１】磁性粉末の表面に、加熱あるいは減圧によ
り気相状としたバインダをコーティングすることを特徴
とする磁性粉末のバインダコーティング方法。 - 【請求項２】バインダは昇華性物質からなることを特徴
とする特許請求の範囲第（１）項記載の磁性粉末のバイ
ンダコーティング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61015829A JPH0685367B2 (ja) | 1986-01-29 | 1986-01-29 | 磁性粉末のバインダコ−テイング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61015829A JPH0685367B2 (ja) | 1986-01-29 | 1986-01-29 | 磁性粉末のバインダコ−テイング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62176102A JPS62176102A (ja) | 1987-08-01 |
| JPH0685367B2 true JPH0685367B2 (ja) | 1994-10-26 |
Family
ID=11899737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61015829A Expired - Lifetime JPH0685367B2 (ja) | 1986-01-29 | 1986-01-29 | 磁性粉末のバインダコ−テイング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0685367B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002285208A (ja) * | 2001-03-27 | 2002-10-03 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類合金粉末材料の調製方法およびそれを用いた希土類合金焼結体の製造方法 |
| JP2010100869A (ja) * | 2008-10-21 | 2010-05-06 | Nuclear Fuel Ind Ltd | 潤滑剤と母材粉末との混合方法及び混合装置 |
-
1986
- 1986-01-29 JP JP61015829A patent/JPH0685367B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62176102A (ja) | 1987-08-01 |
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