JPH0688120B2 - 溶融金属の射出成形スリーブ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は溶湯鍛造装置や、ダイカスト装置に装着される
耐摩耗性、耐溶湯性、断熱性、易焼嵌性および構造強度
に優れた溶融金属の射出成形スリーブに関する。

（従来の技術） 溶湯鍛造装置またはダイカスト装置に装着される溶融金
属の射出成形スリーブの内面は高温の溶融金属による溶
食が生じまたスリーブ内の溶融金属を射出するプランジ
ャーチップがスリーブ内を摺動して摩耗が生ずる。

例えばダイカスト装置の射出成形スリーブにはプランジ
ャーチップとスリーブ内面間のクリアランスを適正値に
保ち、上記溶食や摩耗によりスリーブ内面が損傷するこ
とを防止するために、例えばSKD61のような水冷を施し
た熱間ダイス鋼が使用されている。しかしながら上記熱
間ダイス鋼では断熱性に劣り、しかも水冷を施している
ため一部の溶湯がスリーブ内で凝固相を生成し、射出成
形に際して、凝固相の破断片が鋳物内に混入し強度の低
下やバラツキを招来している。これを回避するため溶湯
の温度を高め、鋳造圧力を増大させているが、これらの
施策はスリーブの溶食を促進し、プランジャーの安定し
た摺動を妨げ、スリーブの耐用期間を短かくし、省エネ
ルギーの観点からも著しく不利である。

近年スリーブ内面における耐摩耗性、耐食性および断熱
性を向上させる方法として、鋼製スリーブ内にセラミッ
クス製円筒を設けることが提案されている。

例えば特開昭62-289358には緻密質窒化珪素またはサイ
アロンを内筒とした射出成形スリーブが提案されてい
る。この射出成形スリーブは緻密質セラミックスを内筒
としているので耐摩耗性および耐食性の向上は図れる
が、緻密質窒化珪素およびサイアロンは熱伝導率が比較
的高く、十分な断熱効果を持たせるためには厚くする必
要があり、大幅なコストアップになる。また厚さを薄く
した場合には一部の溶湯がスリーブ内で凝固相を生成
し、鋳物内に混入し強度の低下およびバラツキを解決し
得ない。また特開昭60-180963には反応焼結窒化珪素の
サーメットを内筒とした射出成形スリーブが提案されて
いる。この射出成形スリーブは反応焼結窒化珪素が多孔
質であるために断熱性に顕著な効果があるが、溶湯を射
出成形する際に、成形圧力が800kg/cm²となるとスリー
ブ内面の微細孔に溶湯が浸透し、セラミックスの組織劣
化が生じプランジャーの安定した摺動を妨げる。

（発明が解決しようとする課題） このようなことから発明者らは、射出成形スリーブを三
重構造とし、最内筒に緻密質窒化珪素、中間筒に多孔質
窒化珪素、最外筒に焼嵌めた鋼製筒としたスリーブを作
成し、ダイカスト鋳造したところ、上述したような欠点
は解決されたものの十分でなく、しかも新たに次のよう
な問題点が生じた。すなわち焼嵌め等による拘持力を強
くすると中間筒が割れること。射出成形に際して最内筒
がずれ、スリーブの製品側端部に剥離が生じ、鋳物内に
剥離片が混入し、ハードスポットの原因になり被削性を
妨げること。また上記のずれによって、最内筒と中間筒
の間に間隙を生じ、射出による衝撃によって最内筒に微
割れを生じ、溶湯が浸入し、プランジャーの安定な摺動
を妨げる。

本発明の目的は、耐摩耗性、耐溶湯性、断熱性が良好で
しかも焼嵌め、割れの生じにくい易焼嵌性および最内筒
と中間筒がずれにくく、割れにくい構造強度に優れた射
出成形スリーブを提供することにある。

（課題を解決するための手段） 発明者らは、上述の欠点を解決するために多数の実験を
試みた結果、射出成形スリーブを三重構造とし、最内筒
をチタン化合物またはチタン化合物および金属チタンを
含有した緻密質窒化珪素セラミックスとし、さらに好ま
しくは該最内筒の表層部におけるチタン化合物またはチ
タン化合物および金属チタンの含有量がチタンに換算し
て該最内筒の他の部分における量よりも多く含有する窒
化珪素セラミックスとし、その外周にα−Si₃N₄および
／またはβ−SiC短繊維を含有した金属珪素を形成し、
窒化焼結して多孔質窒化珪素セラミックス中間筒とした
複合セラミックス円筒は、最内筒および中間筒の接合面
の結合力に優れ、射出成形においてずれることなく、ま
た中間筒は靭性に優れ、しかも複合セラミックス円筒に
最外筒の鋼製筒を拘持したときに破壊しにくい知見を得
て本発明を完成したものである。すなわち本発明は最内
筒が窒化珪素100重量部に対してチタンに換算して１〜
５重量部のチタン化合物またはチタン化合物および金属
チタンを含有し、好ましくはその量が他の部分における
よりも表層部に多く含有する破壊靭性値Ｋ_ICが25kg/mm
^3/2以上、理論密度比が95％以上の緻密質窒化珪素セラ
ミックスであり、中間筒が最内筒の外周に金属珪素から
なる円筒を形成して窒化焼結した焼結体であって、該焼
結体中に線径0.2〜５μｍ、長さ５〜50μｍのα−Si₃N₄
繊維および／またはβ−SiC繊維を該焼結体の真容積100
部に対して３〜40部含有する熱伝導率ｋが5kcal/mh℃以
下の多孔質窒化珪素セラミックスである複合セラミック
ス円筒を鋼製筒で拘持したことを特徴とする溶融金属の
射出成形スリーブである。

（作 用） 最内筒は破壊靱性値Ｋ_IC25kg/mm^3/2以上、理論密度比
（アルキメデス法による）95％以上の緻密質窒化珪素セ
ラミックスとすることによって射出成形時の衝撃力に対
する破壊抵抗を顕著に増大し、さらにプランジャーの摺
動を妨げる微割れの発生および溶融金属の最内筒内面へ
の浸入を防ぎ、溶融金属射出および加圧時の溶融金属加
圧力を高める。破壊靱性値Ｋ_IC25kg/mm^3/22および理論
密度比が上記値未満では上記効果を奏し得ない。

最内筒に、窒化珪素100重量部に対してチタンに換算し
て１〜５重量部のチタン化合物またはチタン化合物およ
び金属チタンを含有させるのは、最内筒の破壊靱性値を
高め、かつ最内筒と多孔質窒化珪素サラミックスからな
る中間筒の界面接合力を高めて射出成形時の最内筒のず
れを防ぎ、中間筒の剥離および最内筒と中間筒の間に間
隙の生ずるのを防いで、ハードスポット発生による鋳物
の被削性の低下、最内筒の微割れによるプランジャーの
摺動性の低下を防止するためであって、その量が１重量
部未満では上記効果を得られず、５重量部を超えると、
最内筒の焼結時に異常に大きい収縮を生じ形状をゆがめ
健全な筒が得られない。

また、最内筒の表層部におけるチタン化合物またはチタ
ン化合物および金属チタンの含有量を、チタンに換算し
て該最内筒の他の部分よりも多く含有させることによっ
て、中間筒との界面接合力を一層高めることができる
が、その量が窒化珪素100重量部に対して10重量部を超
えると、最内筒の焼結時に大きな割れが発生し、最内筒
と中間筒の大きな界面接合力が得られない。この表層部
の厚さは10μｍ程度から界面接合力向上の効果が顕在化
し、0.5mm以上の厚さとしても著しい効果の向上はみら
れない。ことに10重量部含有させた場合は2mm以上とす
ると焼結時割れが発生し中間筒との大きな界面接合力が
得られない。

中間筒は熱伝導率ｋが5kcal/mh℃以下の多孔質サラミッ
クスとすることによって断熱性を高め、射出成形時溶融
金属がスリーブ内で凝固相を生成するのを防ぎ、鋳物強
度の低下やバラツキの生ずるのを解消する。中間筒の多
孔質サラミックス内に線径0.2〜５μｍ、長さ５〜50μ
ｍのα−Si₃N₄繊維および／またはβ−SiC繊維を中間筒
の真容積100部に対し３〜40部含有させるのは、このよ
うなα−Si₃N₄繊維およびβ−SiC繊維のみが数多くある
マトリックス強化材の中でマトリックスを劣化せずに、
マトリックスのたわみ量を大きくでき、焼嵌めまたは鋳
ぐるみの際の強力な拘持力もしくは他の熱的、機械的応
力に対する破壊靱性を中間筒に付与できるからである。
他の分散強化材として例えば粒状のものではたわみ量を
大きくできず、またアルミナ繊維、炭素繊維はマトリッ
クスと反応し、マトリックスの強度を低下させるので適
さない。

すなわち上記の条件を満足する繊維のみが、中間筒に可
撓性を付与し、鋼製の最外筒によって強力な拘持力を与
えても中間筒のたわみ量が大きく波壊しないようにでき
る。ここで線径、長さ、配合量のいずれか１項が下限値
未満となれば効果を奏し得ない。また線径が上限値を超
えると、応力集中のため破壊の起点となる。また長さが
上限値を超えると分散不良となり、また配合量が上限値
を超えるとマトリックスの相対的割合が少なくなって強
度を低下し、いずれにしても上記効果を奏し得ず、本発
明に係る射出成形スリーブの中間筒になり得ない。好ま
しい短繊維の含有量は５〜20部である。また中間筒はた
わみ量が大きいことから、この中間筒に内接する最内筒
はそれ自身に靭性が必要で、そのためにスリーブとして
使用できるには破壊靱性値Ｋ_ICが25kg/mm^3/2以上必要で
ある。

次に本発明に係る射出成形スリーブの好ましい製造法の
一例を述べる。窒化珪素100重量部に対してチタンに換
算して１〜５重量部のチタン化合物またはチタン化合物
および金属チタンを含有する破壊靱性値Ｋ_ICが25kg/mm
^3/2以上で、理論密度比95％以上の緻密質窒化珪素セラ
ミックスは、まず窒化珪素100重量部に対し、焼結助剤
としてアルミナ（Al₂O₃）を１〜５重量部、イットリア
（Y₂O₃）を2.5〜10重量部含有し、さらにチタンに換算
して１〜５重量部のチタン化合物（酸化チタン、塩化チ
タン、窒化チタン等）またはチタン化合物および金属チ
タンを含有した粉体を泥しょう化する。この場合使用す
る窒化珪素の大きさは２μｍ以下で50％平均径が0.6μ
ｍ以下、アルミナの大きさは６μｍ以下、イットリアの
大きさは３μｍ以下、金属チタンの大きさは20μｍ以下
で平均径が７μｍ以下、チタン化合物の大きさは３μｍ
以下であることが必要である。粗粒であると破壊靱性値
Ｋ_ICが25kg/mm^3/2以上の緻密質窒化珪素セラミックスが
得られない。この泥しょうを石こう鋳型に鋳込んで成形
体を得、成形体を0.1〜10mmφの酸窒化珪素、窒化珪素
およびカーボンの混合埋粉中で1200℃から1500℃までは
減加圧を繰り返しながら昇温し、最高加熱温度1700〜18
00℃まで50℃/Hr以下の速度、30kg/cm²以下の窒素圧力
下で昇温したのち、該温度で３時間以上焼結することに
よって得られる。この焼結によって金属チタンおよび／
またはチタン化合物ほとんど窒化され、この窒化チタン
およびわずかに残った金属チタンが焼結過程でおきる窒
化珪素の晶出、析出あるいは成長の起点となって、窒化
珪素柱状晶の三次元的な成長を促進し、破壊靱性を高め
るものと思われる。

次にこのようにして焼結した最内筒の外周にあって、反
応焼結窒化珪素の真容積100部に対して、線径0.2〜５μ
ｍ、長さ５〜50μｍのα−Si₃N₄繊維および／またはβ
−SiC繊維を３〜40部含有する熱伝導率5kcal/mh℃以下
の多孔質サラミックスは、純度98％（不純物としてFe、
Mg等を２％以下含有する）以上の粒度74μｍ以下の珪素
粉100容積部に対して線径0.2〜５μｍ、長さ５〜100μ
ｍのα−Si₃N₄繊維および／またはβ−SiC繊維を３〜40
部好ましくは５〜20部混合泥しょう化し、乾燥解砕した
のち、最内筒と多孔質成形用円筒鋳型の間に振動加圧力
70kg、振幅2mmで15〜30分間振動充填し、窒素雰囲気中
で1400〜1450℃で24時間以上窒化焼結することにより得
ることができる。この長さ５〜100μｍの繊維は混合泥
しょう化および解砕工程で５〜50μｍの長さに切断され
この長さの繊維が窒化焼結後の焼結体中に含有される。
この窒化焼結過程で最内筒表層部に存在する窒化チタン
およびわずかの金属チタンが珪素蒸気と窒素と反応して
析出する窒化珪素成長起点となり、成長した窒化珪素が
金属珪素の窒化した粒子と架橋し、最内筒と中間筒の界
面結合力を向上させるものと思われる。また、一層の界
面結合力を必要とする場合は、上記の最内筒組成中の金
属チタンおよび／またはチタン化合物含有量の高い泥し
ょうを別途用意し、これを上記石こう型の内面に10μｍ
以上好ましくは0.1〜0.5mm塗布した後、上述のように該
石こう型内に最内筒の泥しょうを鋳込むと最内筒の表層
部に金属チタンおよび／またはチタン化合物の含有量の
多い層を形成することができ、このものを上述のように
焼結後複合円筒とし窒化焼結すると、上述した機構によ
り窒化珪素の成長起点分布量が多くなり、架橋効果が増
大して最内筒と中間筒界面の接合力が一層向上するもの
と思われる。この界面の接合力によって射出成形に際し
て最内筒のずれが生じないものと考えられる。この複合
セラミックス円筒は、常法によって鋼製の最外筒で拘持
する。

（実施例） 第１図、第２図、第３図および第４図は本発明に係る溶
融金属の射出用スリーブの構造を模式的に例示する縦断
面図で１は射出スリーブ２は緻密質窒化珪素セラミック
ス製の最内筒、該最内筒は組成的に３および４に分けら
れ、３は最内筒２の表層部、４は最内筒２から表層部３
を除いた部分、５は中間筒、６は最内筒と中間筒を焼結
結合した複合セラミックス円筒、７は複合セラミックス
円筒に焼嵌めた鋼製の最外筒、８は溶融金属の供給口、
９は鋳造装置に嵌合する取付フランジ、10はプランジャ
ー、11はプランジャーのチップ、12は中間筒５のずれ防
止フランジである。

（実施例１） 次に第１図および第４図に示す形状のスリーブを以下に
示す条件で製造した。

最内筒の組成割合および成形； 窒化珪素（粒径２μｍ以下、平均径0.6μｍ）100重量部
に対して、焼結助剤としてアルミナ（粒径５μｍ以下、
平均径0.9μｍ）2.5重量部、イットリア（粒径２μｍ以
下、平均径0.6μｍ）５重量部、酸化チタン（粒径３μ
ｍ以下、平均径0.6μｍ）2.5重量部（金属チタンに換算
して）、金属チタン（粒径20μｍ以下、平均径７μｍ以
下）0.5重量部を添加し、これを混合し、純水30重量部
加えて泥しょう化し、石こう型に鋳込んで成形体を得
た。

最内筒の焼成； 乾燥炉で十分に（最高105℃で３日間）乾燥した後、大
きい0.1〜10mmの酸窒化珪素、窒化珪素およびカーボン
を重量比で35:65:10の混合埋粉中に埋設し、真空５分、
15kg/cm²の窒素加圧55分のサイクルで減加圧を施こしな
がら1200℃から20℃/Hrの昇温速度で1500℃まで加熱
し、25kg/cm²の窒素雰囲気中で1500℃から同昇温速度で
1760℃まで加熱し、該温度に到達後３時間加熱焼結し
た。得られた焼結体の破壊靱性値Ｋ_ICは29kg/mm^3/2、理
論密度比は99％であった。

中間筒の組成割合； 74μｍ以下の金属珪素100容積部に対して線径２〜５μ
ｍ長さ20〜70μｍのα−Si₃N₄繊維10容積部、線径0.2〜
３μｍ長さ30〜100μｍのβ−SiC繊維２容積部を混合し
て混合粉体とした。

複合セラミックス円筒の成形順序および焼成； 上記最内筒の外側に黒鉛製鋳型を設け、その間隙に上記
混合粉体を振動力70kgで振動供給し、圧粉成形した。こ
の複合円筒を窒素ガス雰囲気中で1400〜1450℃で48時間
加熱して、窒化焼結し複合セラミック円筒を得た。中間
筒の非線形破壊靱性値Ｊ_ICは0.02kgf/mm、最内筒と中間
筒の界面結合力は15kg/mm²であった。また焼結体中の繊
維の寸法を顕微鏡で測定したところ、線径0.2〜５μ
ｍ、長さ８〜50μｍ程度であった。

最外筒の嵌合および研摩； 複合セラミックス円筒の外側を研摩して面粗度Rmax 10
μｍ以下に仕上げ内面をホーニング加工したS50C鋼製円
筒を500℃に加熱して焼嵌めた。焼嵌め後最内筒２の内
面、端面、供給口８を平滑に研摩し、とくに内面は面粗
度Rmax 0.5μｍに仕上げた。

仕上り品の寸法 第１表の如くであった。

嵌合状態を調べるために、製造したもののうち夫々の形
状のスリーブ10本を最外筒を再加熱してはずし、複合セ
ラミックス円筒を観察したところ微小な割れも発生して
おらず、きわめて良好な嵌合状態を示すことが判った。
他の夫々10本のスリーブを用いて下に示す条件でダイカ
スト鋳造した。

合 金 種 ADC12 溶 湯 温 度 650℃ 鋳 造 圧 力 1050kg/cm² サイクルタイム 40秒 25,000ショット鋳造したところで、スリーブの内面、端
面の観察をしたところ、微割れ、剥離、ずれが認められ
ず長期にわたって鋳造できることが判った。また鋳物を
切削加工したが、セラミックスの剥離混入に因ると思わ
れるハードスポットの発生はなかった。鋳物のミクロ組
織を観察したところ、溶湯の凝固相の混入による異常組
織は見られず、中間筒の断熱効果が顕著であることが判
った。また鋳物の機械的性質も３点曲げ法による破断荷
重が平均値で32kgf/mm²変動係数７％であり、健全な鋳
物の得られることが判った。

（実施例２） 第２図および第３図に示す形状のスリーブを以下に示す
条件で製造した。実施例１における最内筒用組成物のう
ち、酸化チタンの含有量を窒化珪素100重量部に対して
金属チタンに換算して７重量部、金属チタンの含有量を
1.5重量部とした泥しょうを別途用意し、この泥しょう
を石こう型の内面に0.2mmの厚さで塗布し、次に実施例
１と同様にして、最内筒用泥しょうの鋳込み、焼成、中
間筒の成形、焼成、研削、焼嵌を行った。

最内筒と中間筒の界面結合力は18kg/mm²であった。

次に、夫々の形状のスリーブ５本を用いて、実施例１と
同一条件でダイカスト鋳造した。25,000ショット鋳造し
たところ、スリーブの内面、端面の観察をしたところ、
微割れ、剥離、ずれが認められず、長期にわたって鋳造
できることが判った。また、鋳物を切削加工したが、実
施例１と同様にセラミックスの剥離混入に因ると思われ
るハードスポットの発生はなかった。

また鋳物のミクロ組織の観察および機械的性質を測定し
たがいずれのものも実施例１と同様に異常組織は見られ
ず、破断荷重が平均値で32kgf/mm²、変動係数７％であ
り健全な鋳物の得られることが判った。

（比較例１） 中間筒に含有する短繊維の効果を確認するために次のよ
うな実験を行った。

第１図に示す形状のスリーブを以下に示す条件で製造し
た。最内筒の組成割合、成形順序および焼結方法は実施
例１と同じとした。中間筒の組成割合は実施例１に示す
ものと同一とし、繊維の寸法を以下に示すものとした。
すなわちα−Si₃N₄繊維を線径10μｍ、長さ20〜50μｍ
とし、β−SiC繊維を線径９μｍ、長さ30〜50μｍとし
た。なお複合セラミックス円筒の成形順序、焼結方法お
よび仕上げ寸法は実施例１と同一とした。この場合中間
筒のみの非線形破壊靱性値Ｊ_ICは0.005kg/mmであって実
施例１のものより低いことが判った。最外筒の焼嵌めに
関しては実施例１と同様の方法をとったが、焼嵌め状態
を調べるため最外筒を再加熱してはずし、複合セラミッ
クス円筒を観察したところ10本中７本に割れが発生して
おり、可撓性の不足により高温焼嵌めのしにくいことが
判った。

（比較例２） 最内筒に含有する窒化チタンの効果および構造強度を確
認するために次の実験を行った。第１図および第４図に
示す形状のスリーブを以下に示す条件で製造した。最内
筒の組成割合、成形順序、および焼成方法は酸化チタン
および金属チタンを焼結助剤から除き、他は全て実施例
１と同一とした。このものの破壊靱性値Ｋ_ICが18kg/mm
^3/2、理論密度比99％であった。中間筒の組成割合は実
施例１と同一とした。また複合セラミックス円筒の成形
順序、焼成方法および仕上げ寸法は実施例１と同一とし
た。最内筒と中間筒の界面結合力は5kg/mm²であり窒化
チタンを含有していない最内筒と中間筒の界面結合力は
低いことが判る。嵌合状態を調べるために最外筒を再加
熱してはずし複合セラミックス円筒を観察したところ第
１図に示す形状のスリーブは10本中１本または第４図に
示す形状のスリーブは10本中２本の中間筒に微小な割れ
が発生した。これは最内筒と中間筒との界面接合力が高
くなかったことによるものと思われる。次に各形状のス
リーブについて５本、実施例１と同一の条件でダイカス
ト鋳造した。第１図に示す形状のスリーブのものは100
〜250ショットで最内筒と中間筒の界面でずれを生じ、
鋳造不能となった。このものについて製品側端面を調べ
たところ中間筒の部分的剥離が全てのスリーブについて
発生していた。また製品を切削加工したところ中間筒の
剥離によると思われるハードスポットが観察され被削性
の劣化することが判った。

また第４図に示す形状のスリーブは5,000ショット後、
最内筒を再加熱してはずし、複合セラミックス円筒を観
察したところ、中間筒に無数の微小な割れの発生があっ
た。これは中間筒と最内筒のわずかなずれの繰返しによ
ってショットによる衝撃が局部的にかかり、破壊に至っ
たものと考えられる。また中間筒に大きな割れの発生し
ているものが３本あったが、この大きな割れに対応する
最外筒の箇所に微小割れが発生しており、これ以上の鋳
造が不可能であることが判った。

（効 果） 以上述べたように本発明による射出成形スリーブはきわ
めて高温からの嵌合が可能、即ち焼嵌めしろを大きくと
ることが可能であるから、鋳造中に焼嵌め界面が高温に
なっても、複合セラミックス円筒をしめつけている応力
が強く、鋳造中に複合セラミックスがずれることはな
い。また最内筒と中間筒の界面は焼結されているから強
力に結合し合い、鋳造中に最内筒がずれることなく、中
間筒あるいは最内筒の割れが発生することなく、長期間
にわたって連続の鋳造が可能である等の効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は実施例および比較例で用いた溶融金属
の射出成形スリーブの縦断面図である。 １……射出スリーブ、２……最内筒、３……最内筒の表
層部、４……最内筒から表層部を除いた部分、５……中
間筒、６……複合セラミックス円筒、７……最外筒、８
……溶融金属の供給口、９……取付フランジ、10……プ
ランジャー、11……プランジャーチップ、12……ずれ防
止フランジ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−219762（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−148454（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−165056（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−106560（ＪＰ，Ｕ)

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】緻密質セラミックス製の最内筒と、その外
   周にあって該最内筒と共に窒化焼結された多孔質サラミ
   ックス製の中間筒とからなる複合セラミックス円筒を鋼
   製の最外筒で拘持した三重構造の溶融金属の射出成形ス
   リーブにおいて、最内筒が、窒化珪素100重量部に対し
   てチタンに換算して１〜５重量部のチタン化合物または
   チタン化合物および金属チタンを含有し、破壊靱性値が
   25kg/mm^3/2以上、理論密度比が95％以上の緻密質窒化珪
   素セラミックス製であり、中間筒が真容積100部に対し
   線径0.2〜５μｍ、長さ５〜50μｍのα−Si₃N₄繊維およ
   び／またはβ−SiC繊維を３〜40容積部含有する、熱伝
   導率Ｋが5Kcal/mh℃以下の多孔質窒化珪素セラミックス
   製であることを特徴とする溶融金属の射出成形スリー
   ブ。
2. 【請求項２】最内筒の表層部のおけるチタン化合物また
   はチタン化合物および金属チタンの含有量が、該最内筒
   の他の部分における量よりもチタン換算で多く含有しか
   つその量がチタン換算で10重量部以下であることを特徴
   とする請求項１記載の溶融金属の射出成形スリーブ。
3. 【請求項３】最内筒の端部が中間筒の端部を覆って成る
   ことを特徴とする請求項１または２記載の溶融金属の射
   出成形スリーブ。