JPH0689535A - ディスクハーフ用部品連続供給テープ及びその製造方法 - Google Patents
ディスクハーフ用部品連続供給テープ及びその製造方法Info
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- JPH0689535A JPH0689535A JP16580093A JP16580093A JPH0689535A JP H0689535 A JPH0689535 A JP H0689535A JP 16580093 A JP16580093 A JP 16580093A JP 16580093 A JP16580093 A JP 16580093A JP H0689535 A JPH0689535 A JP H0689535A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ディスクハーフ自動組立ラインに自動的にデ
ィスクハーフ用部品を供給するのに好適なディスクハー
フ用部品連続供給テープ及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。 【構成】 テープ状の基材１０と、この基材の上面に基
材の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘着層１
２，４０と、これらの粘着層の前記基材の長さ方向の幅
寸法よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着層の上面に
接着されたディスクハーフ用部品（止め板）３４とを備
えた。
ィスクハーフ用部品を供給するのに好適なディスクハー
フ用部品連続供給テープ及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。 【構成】 テープ状の基材１０と、この基材の上面に基
材の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘着層１
２，４０と、これらの粘着層の前記基材の長さ方向の幅
寸法よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着層の上面に
接着されたディスクハーフ用部品（止め板）３４とを備
えた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ディスクハーフ用部品
（例えば光ディスクカートリッジシャッタの端部をガイ
ドする止め板）を自動組立ラインに供給するためのディ
スクハーフ用部品連続供給テープ及びその製造方法に関
する。
（例えば光ディスクカートリッジシャッタの端部をガイ
ドする止め板）を自動組立ラインに供給するためのディ
スクハーフ用部品連続供給テープ及びその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、光ディスクカートリッジには読取
・書込時に開閉されるシャッタが往復移動可能に取り付
けられており、このシャッタの端部を上面から覆って止
め板が前記カートリッジに粘着テープを介して接着され
ている。
・書込時に開閉されるシャッタが往復移動可能に取り付
けられており、このシャッタの端部を上面から覆って止
め板が前記カートリッジに粘着テープを介して接着され
ている。
【０００３】前記止め板は、図６に示すように、板状の
本体１と、このの裏面に形成された粘着層２と、この粘
着層の表面に付着された剥離材３とからなった単体で構
成され、前記止め板を前記カートリッジに接着するに
は、作業者が、前記剥離材３を粘着層２から剥離して粘
着層２を露出させた後に、粘着層２をカートリッジに付
着させるようにしている。
本体１と、このの裏面に形成された粘着層２と、この粘
着層の表面に付着された剥離材３とからなった単体で構
成され、前記止め板を前記カートリッジに接着するに
は、作業者が、前記剥離材３を粘着層２から剥離して粘
着層２を露出させた後に、粘着層２をカートリッジに付
着させるようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
止め板は、単体で構成され、カートリッジに接着すると
きに、その本体の裏面に設けられた剥離材３を人手で剥
離した後に接着するようにしているので、カートリッジ
自動組立ラインにおいて自動供給及び自動組付ができ
ず、接着作業がライン外作業とならざるを得ず、生産性
が悪いといった問題がある。
止め板は、単体で構成され、カートリッジに接着すると
きに、その本体の裏面に設けられた剥離材３を人手で剥
離した後に接着するようにしているので、カートリッジ
自動組立ラインにおいて自動供給及び自動組付ができ
ず、接着作業がライン外作業とならざるを得ず、生産性
が悪いといった問題がある。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、ディスクハーフの組立ラインに自動的にディスクハ
ーフ用部品（以下、単に部品という。）を供給するのに
好適なディスクハーフ用部品連続供給テープ（以下、単
に部品連続供給テープという。）及びその製造方法を提
供することを目的とする。
で、ディスクハーフの組立ラインに自動的にディスクハ
ーフ用部品（以下、単に部品という。）を供給するのに
好適なディスクハーフ用部品連続供給テープ（以下、単
に部品連続供給テープという。）及びその製造方法を提
供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
部品連続供給テープは、テープ状の基材と、この基材の
上面に基材の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘
着層と、これらの粘着層の前記基材の長さ方向の幅寸法
よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着層の上面に接着
された部品とを備えたことを特徴とする。
部品連続供給テープは、テープ状の基材と、この基材の
上面に基材の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘
着層と、これらの粘着層の前記基材の長さ方向の幅寸法
よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着層の上面に接着
された部品とを備えたことを特徴とする。
【０００７】本発明の請求項２記載の部品連続供給テー
プは、テープ状の基材と、この基材の上面に形成された
粘着層と、この粘着層の上面に付着されたテープ状の剥
離材とを積層し、前記剥離材と粘着層とが剥離された方
形状の第１の剥離部と、この第１の剥離部に隣接し、前
記剥離材のみが剥離された第２の剥離部と、この第２の
剥離部の上面に接着された部品とを基材の長さ方向に沿
って一定間隔で設けたことを特徴とする。
プは、テープ状の基材と、この基材の上面に形成された
粘着層と、この粘着層の上面に付着されたテープ状の剥
離材とを積層し、前記剥離材と粘着層とが剥離された方
形状の第１の剥離部と、この第１の剥離部に隣接し、前
記剥離材のみが剥離された第２の剥離部と、この第２の
剥離部の上面に接着された部品とを基材の長さ方向に沿
って一定間隔で設けたことを特徴とする。
【０００８】本発明の部品連続供給テープの製造方法
は、テープ状の基材と、この基材の上面に形成された粘
着層と、この粘着層の上面に付着された剥離材とを積層
したテープ部材に、隣接する２つの方形状のスリットを
前記基材を残して剥離材及び粘着層を貫通して形成する
工程と、前記スリットにより囲まれた一の部分の剥離材
と粘着層とを剥離し、他の部分の剥離材を剥離する工程
と、部品を前記剥離材が剥離されて露出した粘着層に接
着する工程とを有することを特徴とする。
は、テープ状の基材と、この基材の上面に形成された粘
着層と、この粘着層の上面に付着された剥離材とを積層
したテープ部材に、隣接する２つの方形状のスリットを
前記基材を残して剥離材及び粘着層を貫通して形成する
工程と、前記スリットにより囲まれた一の部分の剥離材
と粘着層とを剥離し、他の部分の剥離材を剥離する工程
と、部品を前記剥離材が剥離されて露出した粘着層に接
着する工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明の請求項１記載の部品連続供給テープに
よれば、基材の長さ方向に沿って部品が粘着層を介して
接着されているので、基材を連続的に送り出すことによ
り、部品をディスクハーフ自動組立ラインに自動的に供
給することができ、生産性を著しく向上させることがで
きる。
よれば、基材の長さ方向に沿って部品が粘着層を介して
接着されているので、基材を連続的に送り出すことによ
り、部品をディスクハーフ自動組立ラインに自動的に供
給することができ、生産性を著しく向上させることがで
きる。
【００１０】本発明の請求項２記載の部品連続供給テー
プによれば、基材の長さ方向に沿って部品が第２の剥離
部を介して接着されているので、基材を連続的に送り出
すことにより、部品をディスクハーフ自動組立ラインに
自動的に供給することができ、生産性を著しく向上させ
ることができる。
プによれば、基材の長さ方向に沿って部品が第２の剥離
部を介して接着されているので、基材を連続的に送り出
すことにより、部品をディスクハーフ自動組立ラインに
自動的に供給することができ、生産性を著しく向上させ
ることができる。
【００１１】本発明の部品連続供給テープの製造方法に
よれば、隣接する２つの方形状のスリットを前記基材を
残して前記剥離材及び粘着層を貫通して形成し、前記ス
リットにより囲まれた一の部分の剥離材と粘着層とを剥
離し、他の部分の剥離材を剥離し、さらに、部品を前記
剥離材が剥離されて露出した粘着層に接着するようにし
ているので、部品を粘着層に接着された状態で基材に確
実に保持することができるとともに、部品の裏面に粘着
層の付着していない部分を確実に形成することができ、
前記部品をディスクハーフ（カートリッジ）に接着した
ときにシャッタが移動する空間を形成することができ
る。
よれば、隣接する２つの方形状のスリットを前記基材を
残して前記剥離材及び粘着層を貫通して形成し、前記ス
リットにより囲まれた一の部分の剥離材と粘着層とを剥
離し、他の部分の剥離材を剥離し、さらに、部品を前記
剥離材が剥離されて露出した粘着層に接着するようにし
ているので、部品を粘着層に接着された状態で基材に確
実に保持することができるとともに、部品の裏面に粘着
層の付着していない部分を確実に形成することができ、
前記部品をディスクハーフ（カートリッジ）に接着した
ときにシャッタが移動する空間を形成することができ
る。
【００１２】
【実施例】以下に図面を参照して、本発明の実施例の部
品連続供給テープの製造方法について説明する。ここ
で、部品として光ディスクカートリッジシャッタの端部
をガイドする止め板を用いた場合を示す。
品連続供給テープの製造方法について説明する。ここ
で、部品として光ディスクカートリッジシャッタの端部
をガイドする止め板を用いた場合を示す。
【００１３】図１は部品連続供給テープの製造方法の全
体を示す図である。本方法には、テープ状の基材１０
と、この基材の上面に形成された粘着層１１と、この粘
着層１１の上面に付着された剥離材１２とを積層した３
層構造のテープ部材が用いられる。
体を示す図である。本方法には、テープ状の基材１０
と、この基材の上面に形成された粘着層１１と、この粘
着層１１の上面に付着された剥離材１２とを積層した３
層構造のテープ部材が用いられる。
【００１４】まず、図１の（I）に示すように、前記テ
ープ部材の両縁にパイロット穴１３を打ち抜く。
ープ部材の両縁にパイロット穴１３を打ち抜く。
【００１５】次に、図１（II）及び図３（ａ）に示すよ
うに、型１７により剥離材１２及び粘着層１１を貫通す
るスリット１４を形成する。
うに、型１７により剥離材１２及び粘着層１１を貫通す
るスリット１４を形成する。
【００１６】次に、図１（III）及び図３（ｂ）に示す
ように、前記スリット１４の短辺間に交差するように、
型１８により同じく剥離材１２及び粘着層１１を貫通す
るスリット１５を形成する。
ように、前記スリット１４の短辺間に交差するように、
型１８により同じく剥離材１２及び粘着層１１を貫通す
るスリット１５を形成する。
【００１７】次に、図１（IV）及び図３（ｃ）に示すよ
うに、前記スリット１４の短辺間に交差するように、型
１９により同じく剥離材１２及び粘着層１１を貫通し
て、前記スリット１５と平行にスリット１６を形成す
る。
うに、前記スリット１４の短辺間に交差するように、型
１９により同じく剥離材１２及び粘着層１１を貫通し
て、前記スリット１５と平行にスリット１６を形成す
る。
【００１８】次に、図１（V）及び図４（ａ）に示すよ
うに、前記スリット１５とスリット１６とにより囲まれ
た方形状の部分の剥離材２０を剥離する。すなわち、ロ
ーラ２１，２３、２４により長さ方向に移動可能に保持
された粘着性を有する帯状部材２２を、前記ローラ２３
を鉛直方向下方に移動させ、前記帯状部材２２を前記剥
離材２０に向けて押しつけて、前記剥離材２０を粘着層
１１から剥離する。この場合において前記剥離材１２の
表面は表面粗さの大きな粗面としておくことが、前記帯
状部材２２との接着性の面から好ましい。また、剥離
後、センサ２７により前記剥離材２０が完全に剥離され
たかを検査する。
うに、前記スリット１５とスリット１６とにより囲まれ
た方形状の部分の剥離材２０を剥離する。すなわち、ロ
ーラ２１，２３、２４により長さ方向に移動可能に保持
された粘着性を有する帯状部材２２を、前記ローラ２３
を鉛直方向下方に移動させ、前記帯状部材２２を前記剥
離材２０に向けて押しつけて、前記剥離材２０を粘着層
１１から剥離する。この場合において前記剥離材１２の
表面は表面粗さの大きな粗面としておくことが、前記帯
状部材２２との接着性の面から好ましい。また、剥離
後、センサ２７により前記剥離材２０が完全に剥離され
たかを検査する。
【００１９】なお、この剥離材２０の剥離は、図４
（ｄ）のように、剥離材１２の上面から押さえ部材２５
により押圧しつつ、先端に鍵部が形成された爪部材２６
により前記剥離材２０を剥ぎ取るようにしてもよい。ま
た、粘着性を有するヘッドをシリンダ等により上下方向
に進退させ、前記ヘッドを前記剥離材２０に押圧して剥
離材２０とヘッドとを付着させた後、引き上げることに
より剥離材２０を剥離するようにしてもよい。
（ｄ）のように、剥離材１２の上面から押さえ部材２５
により押圧しつつ、先端に鍵部が形成された爪部材２６
により前記剥離材２０を剥ぎ取るようにしてもよい。ま
た、粘着性を有するヘッドをシリンダ等により上下方向
に進退させ、前記ヘッドを前記剥離材２０に押圧して剥
離材２０とヘッドとを付着させた後、引き上げることに
より剥離材２０を剥離するようにしてもよい。
【００２０】次に、図１（VI）及び図４（ｂ）に示すよ
うに、前記剥離材２０が除去されて露出した方形状の粘
着層３０を剥離する。この剥離には、前記図４（ａ）又
は（ｄ）に示す機構と同様なものを使用する。これによ
り、剥離材１２及び粘着層１１が剥離された第１の剥離
部が形成される。
うに、前記剥離材２０が除去されて露出した方形状の粘
着層３０を剥離する。この剥離には、前記図４（ａ）又
は（ｄ）に示す機構と同様なものを使用する。これによ
り、剥離材１２及び粘着層１１が剥離された第１の剥離
部が形成される。
【００２１】図１（VII）及び図４（ｃ）に示すよう
に、前記スリット１４とスリット１５とにより囲まれた
方形状の剥離材３１を粘着層１１から剥離する。この剥
離には、前記図４（ａ）又は（ｄ）に示す機構と同様な
ものを使用する。これにより、剥離材１２が剥離された
第２の剥離部が形成される。この後、センサ３２により
前記剥離材３１が完全に剥離されたかを検査する。
に、前記スリット１４とスリット１５とにより囲まれた
方形状の剥離材３１を粘着層１１から剥離する。この剥
離には、前記図４（ａ）又は（ｄ）に示す機構と同様な
ものを使用する。これにより、剥離材１２が剥離された
第２の剥離部が形成される。この後、センサ３２により
前記剥離材３１が完全に剥離されたかを検査する。
【００２２】次に、図１（IX）及び図５に示すように、
バキュームを利用した吸引装置３５により止め板３４を
吸引して、この止め板３４を前記第１及び第２の剥離部
の上方に移送する。そして、止め板３４を下降させて前
記第２の剥離部における粘着層に接着する。止め板３４
が完全に接着されたかどうかを、センサ３６により検査
する。
バキュームを利用した吸引装置３５により止め板３４を
吸引して、この止め板３４を前記第１及び第２の剥離部
の上方に移送する。そして、止め板３４を下降させて前
記第２の剥離部における粘着層に接着する。止め板３４
が完全に接着されたかどうかを、センサ３６により検査
する。
【００２３】このように、部品連続供給テープの製造方
法によれば、隣接する２つの方形状のスリット１４，１
５，１６を前記剥離材１２及び粘着層１１を貫通して形
成し、前記スリット１４，１５，１６により囲まれた一
の部分の剥離材２０と粘着層３０とを剥離し、他の部分
の剥離材３１を剥離し、さらに、前記止め板３４を前記
剥離材３１が剥離された部分に接着するようにしている
ので、止め板３４を粘着層１１に接着された状態で基材
１０に確実に保持することができる。さらに、止め板３
４の裏面に粘着層１１の付着していない部分を確実に形
成することができ、前記止め板３４をカートリッジに接
着したときにシャッタが移動する空間を形成することが
できる。
法によれば、隣接する２つの方形状のスリット１４，１
５，１６を前記剥離材１２及び粘着層１１を貫通して形
成し、前記スリット１４，１５，１６により囲まれた一
の部分の剥離材２０と粘着層３０とを剥離し、他の部分
の剥離材３１を剥離し、さらに、前記止め板３４を前記
剥離材３１が剥離された部分に接着するようにしている
ので、止め板３４を粘着層１１に接着された状態で基材
１０に確実に保持することができる。さらに、止め板３
４の裏面に粘着層１１の付着していない部分を確実に形
成することができ、前記止め板３４をカートリッジに接
着したときにシャッタが移動する空間を形成することが
できる。
【００２４】本発明の部品連続供給テープの製造方法に
より製造された部品連続供給テープによれば、基材１０
の長さ方向に沿って止め板３４が第２の剥離部を介して
接着されているので、基材１０を連続的に送り出すこと
により、止め板３４をカートリッジ自動組立ラインに供
給することができる。なお、止め板３４のカートリッジ
に貼り付ける際には、図５に説明したような吸引装置３
５を用いて止め板３４を吸引して引き上げることによ
り、止め板３４を粘着層ごと基材から剥離させる。この
ように、通常カートリッジ自動組立ラインで使用される
機器を用いて自動供給・組付を行なうことができ、カー
トリッジ組立作業性を著しく向上させることができる。
より製造された部品連続供給テープによれば、基材１０
の長さ方向に沿って止め板３４が第２の剥離部を介して
接着されているので、基材１０を連続的に送り出すこと
により、止め板３４をカートリッジ自動組立ラインに供
給することができる。なお、止め板３４のカートリッジ
に貼り付ける際には、図５に説明したような吸引装置３
５を用いて止め板３４を吸引して引き上げることによ
り、止め板３４を粘着層ごと基材から剥離させる。この
ように、通常カートリッジ自動組立ラインで使用される
機器を用いて自動供給・組付を行なうことができ、カー
トリッジ組立作業性を著しく向上させることができる。
【００２５】なお、前記実施例では、止め板３４を基材
１０の長さ方向に直交するようにスリット１４、１５、
１６を設けるようにしているが、止め板３４が基材１０
の長さ方向に対して斜めに配置されるようにスリットを
形成するようにしてもよい。
１０の長さ方向に直交するようにスリット１４、１５、
１６を設けるようにしているが、止め板３４が基材１０
の長さ方向に対して斜めに配置されるようにスリットを
形成するようにしてもよい。
【００２６】次に、図７に本発明の他の実施例の部品連
続供給テープの製造方法について説明する。ここでも、
部品として光ディスクカートリッジシャッタの端部をガ
イドする止め板を用いた場合を示す。この製造方法は、
テープ状の基材１０と、この基材１０の上面に基材１０
の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘着層４０
と、これらの粘着層４０の前記基材１０の長さ方向の幅
寸法よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着層４０の上
面に接着された止め板３４とを備えた部品連続供給テー
プを製造するためのものである。
続供給テープの製造方法について説明する。ここでも、
部品として光ディスクカートリッジシャッタの端部をガ
イドする止め板を用いた場合を示す。この製造方法は、
テープ状の基材１０と、この基材１０の上面に基材１０
の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘着層４０
と、これらの粘着層４０の前記基材１０の長さ方向の幅
寸法よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着層４０の上
面に接着された止め板３４とを備えた部品連続供給テー
プを製造するためのものである。
【００２７】図７は本実施例の部品連続供給テープの製
造方法の全体を示す図である。本方法には、テープ状の
基材１０と、この基材の上面に形成された粘着層１１
と、この粘着層１１の上面に付着された剥離材１２とを
積層した３層構造のテープ部材が用いられる。
造方法の全体を示す図である。本方法には、テープ状の
基材１０と、この基材の上面に形成された粘着層１１
と、この粘着層１１の上面に付着された剥離材１２とを
積層した３層構造のテープ部材が用いられる。
【００２８】まず、図７の（I）に示すように、前記テ
ープ部材の両縁にパイロット穴１３を打ち抜く。
ープ部材の両縁にパイロット穴１３を打ち抜く。
【００２９】次に、図７（II）に示すように、型により
剥離材１２及び粘着層１１を貫通する方形状のスリット
４１を形成する。
剥離材１２及び粘着層１１を貫通する方形状のスリット
４１を形成する。
【００３０】次に、図１（III）に示すように、スリッ
ト４１の周囲の剥離材１２及び粘着層１１を図中の上方
に剥離させることにより、基材１０上に前記スリット４
１の内側に位置する粘着層４０及び剥離材４２を一定間
隔で残留させていく。
ト４１の周囲の剥離材１２及び粘着層１１を図中の上方
に剥離させることにより、基材１０上に前記スリット４
１の内側に位置する粘着層４０及び剥離材４２を一定間
隔で残留させていく。
【００３１】次に、図１（IV），（V）に示すように、
前記スリット４１の内側の方形状の部分の剥離材４２
を、前記図４（ａ）で示すと同様な方法で、剥離する。
また、剥離後、センサ４３により前記剥離材４２が完全
に剥離されたかを検査する。
前記スリット４１の内側の方形状の部分の剥離材４２
を、前記図４（ａ）で示すと同様な方法で、剥離する。
また、剥離後、センサ４３により前記剥離材４２が完全
に剥離されたかを検査する。
【００３２】次に、図１（VI）に示すように、図５と同
様なバキュームを利用した吸引装置により止め板３４を
吸引して、この止め板３４を前記粘着層４０の上方に移
送する。そして、止め板３４を下降させて粘着層４０に
接着する。ここで、止め板３４の一端を粘着層４１の一
端に合わせて接着することにより止め板３４の他端側に
粘着層４０が接着していない部分が形成されるようにす
る。なお、この粘着層４０が接着していない部分は、止
め板３４を光ディスクカートリッジに接着した場合に光
ディスクカートリッジシャッタがスライド可能とする空
間となる。止め板の接着後、止め板３４が完全に接着さ
れたかどうかを、センサ４４により検査する。
様なバキュームを利用した吸引装置により止め板３４を
吸引して、この止め板３４を前記粘着層４０の上方に移
送する。そして、止め板３４を下降させて粘着層４０に
接着する。ここで、止め板３４の一端を粘着層４１の一
端に合わせて接着することにより止め板３４の他端側に
粘着層４０が接着していない部分が形成されるようにす
る。なお、この粘着層４０が接着していない部分は、止
め板３４を光ディスクカートリッジに接着した場合に光
ディスクカートリッジシャッタがスライド可能とする空
間となる。止め板の接着後、止め板３４が完全に接着さ
れたかどうかを、センサ４４により検査する。
【００３３】このように、本実施例の部品連続供給テー
プの製造方法によれば、前記実施例と同様に、止め板３
４を粘着層４０に接着された状態で基材１０に確実に保
持することができる。さらに、止め板３４の裏面に粘着
層４０の付着していない部分を確実に形成することがで
き、前記止め板３４をカートリッジに接着したときにシ
ャッタが移動する空間を形成することができる。
プの製造方法によれば、前記実施例と同様に、止め板３
４を粘着層４０に接着された状態で基材１０に確実に保
持することができる。さらに、止め板３４の裏面に粘着
層４０の付着していない部分を確実に形成することがで
き、前記止め板３４をカートリッジに接着したときにシ
ャッタが移動する空間を形成することができる。
【００３４】本発明の部品連続供給テープの製造方法に
より製造された部品連続供給テープによれば、前記実施
例と同様に、基材１０の長さ方向に沿って止め板３４が
粘着層４０を介して接着されているので、基材１０を連
続的に送り出すことにより、止め板３４をカートリッジ
自動組立ラインに供給することができる。
より製造された部品連続供給テープによれば、前記実施
例と同様に、基材１０の長さ方向に沿って止め板３４が
粘着層４０を介して接着されているので、基材１０を連
続的に送り出すことにより、止め板３４をカートリッジ
自動組立ラインに供給することができる。
【００３５】なお、図２は、前記各実施例の製造方法に
より製造された部品連続供給テープをロール状に巻取っ
た状態を示す。この部品連続供給テープ間には傷つき防
止用の紙が挟まれている。
より製造された部品連続供給テープをロール状に巻取っ
た状態を示す。この部品連続供給テープ間には傷つき防
止用の紙が挟まれている。
【００３６】なお、図８に示すように、ディスクハーフ
用部品としての、ディスクの中心部を保持する円形状の
ハブ５１を、基材１０上に粘着材を介して接着したもの
であってもよい。
用部品としての、ディスクの中心部を保持する円形状の
ハブ５１を、基材１０上に粘着材を介して接着したもの
であってもよい。
【００３７】また、前記実施例で用いた止め板３４及び
ハブ５１等の部品は、金属製であっても樹脂製であって
もよい。
ハブ５１等の部品は、金属製であっても樹脂製であって
もよい。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
記載の部品連続供給テープによれば、テープ状の基材
と、この基材の上面に基材の長さ方向に沿って一定間隔
で設けられた粘着層と、これらの粘着層の前記基材の長
さ方向の幅寸法よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着
層の上面に接着された部品とを備えたので、基材の長さ
方向に沿って部品が粘着層を介して接着され、基材を連
続的に送り出すことにより、部品をディスクハーフ自動
組立ラインに自動的に供給することができ、生産性を著
しく向上させることができる。
記載の部品連続供給テープによれば、テープ状の基材
と、この基材の上面に基材の長さ方向に沿って一定間隔
で設けられた粘着層と、これらの粘着層の前記基材の長
さ方向の幅寸法よりも幅寸法が大きく、かつ、前記粘着
層の上面に接着された部品とを備えたので、基材の長さ
方向に沿って部品が粘着層を介して接着され、基材を連
続的に送り出すことにより、部品をディスクハーフ自動
組立ラインに自動的に供給することができ、生産性を著
しく向上させることができる。
【００３９】本発明の請求項２記載の部品連続供給テー
プによれば、テープ状の基材と、この基材の上面に形成
された粘着層と、この粘着層の上面に付着されたテープ
状の剥離材とを積層し、前記剥離材と粘着層とが剥離さ
れた方形状の第１の剥離部と、この第１の剥離部に隣接
し、前記剥離材のみが剥離された第２の剥離部と、この
第２の剥離部の上面に接着された部品とを基材の長さ方
向に沿って一定間隔で設けたので、基材の長さ方向に沿
って部品が第２の剥離部を介して接着され、基材を連続
的に送り出すことにより、部品をディスクハーフ自動組
立ラインに供給することができ、生産性を著しく向上さ
せることができる。
プによれば、テープ状の基材と、この基材の上面に形成
された粘着層と、この粘着層の上面に付着されたテープ
状の剥離材とを積層し、前記剥離材と粘着層とが剥離さ
れた方形状の第１の剥離部と、この第１の剥離部に隣接
し、前記剥離材のみが剥離された第２の剥離部と、この
第２の剥離部の上面に接着された部品とを基材の長さ方
向に沿って一定間隔で設けたので、基材の長さ方向に沿
って部品が第２の剥離部を介して接着され、基材を連続
的に送り出すことにより、部品をディスクハーフ自動組
立ラインに供給することができ、生産性を著しく向上さ
せることができる。
【００４０】本発明の部品連続供給テープの製造方法に
よれば、テープ状の基材と、この基材の上面に形成され
た粘着層と、この粘着層の上面に付着された剥離材とを
積層したテープ部材に、隣接する２つの方形状のスリッ
トを前記基材を残して前記剥離材及び粘着層を貫通して
形成する工程と、前記スリットにより囲まれた一の部分
の剥離材と粘着層とを剥離し、他の部分の剥離材を剥離
する工程と、部品を前記剥離材が剥離されて露出した粘
着層に接着する工程とを有するので、部品を粘着層に接
着された状態で基材に確実に保持することができるとと
もに、部品の裏面に粘着層の付着していない部分を確実
に形成することができ、前記部品をカートリッジに接着
したときにシャッタが移動する空間を形成することがで
きる。
よれば、テープ状の基材と、この基材の上面に形成され
た粘着層と、この粘着層の上面に付着された剥離材とを
積層したテープ部材に、隣接する２つの方形状のスリッ
トを前記基材を残して前記剥離材及び粘着層を貫通して
形成する工程と、前記スリットにより囲まれた一の部分
の剥離材と粘着層とを剥離し、他の部分の剥離材を剥離
する工程と、部品を前記剥離材が剥離されて露出した粘
着層に接着する工程とを有するので、部品を粘着層に接
着された状態で基材に確実に保持することができるとと
もに、部品の裏面に粘着層の付着していない部分を確実
に形成することができ、前記部品をカートリッジに接着
したときにシャッタが移動する空間を形成することがで
きる。
【図１】本発明の一実施例の部品連続供給テープの製造
方法を示す図である。
方法を示す図である。
【図２】本発明の一実施例の部品連続供給テープをロー
ル状に巻取った状態を示す図である。
ル状に巻取った状態を示す図である。
【図３】図１の一部の工程を示す図である。
【図４】図１の一部の工程を示す図である。
【図５】図１の一部の工程を示す図である。
【図６】従来の止め板の構造を示す図である。
【図７】本発明の他の実施例の部品連続供給テープの製
造方法を示す図である。
造方法を示す図である。
【図８】本発明の更に他の実施例の部品連続供給テープ
を示す平面図である。
を示す平面図である。
１０ 基材 １１ 粘着層 １２ 剥離材 １４，１５，１６ スリット ２０ 剥離材（剥離される部分） ３０ 粘着層（剥離される部分） ３１ 剥離材（剥離される部分） ３４ 止め板（ディスクハーフ用部品） ４０ 粘着層 ４１ スリット ４２ 剥離材 ５１ ハブ（ディスクハーフ用部品）
Claims (3)
- 【請求項１】 テープ状の基材と、この基材の上面に基
材の長さ方向に沿って一定間隔で設けられた粘着層と、
これらの粘着層の前記基材の長さ方向の幅寸法よりも幅
寸法が大きく、かつ、前記粘着層の上面に接着されたデ
ィスクハーフ用部品とを備えたことを特徴とするディス
クハーフ用部品連続供給テープ。 - 【請求項２】 テープ状の基材と、この基材の上面に形
成された粘着層と、この粘着層の上面に付着されたテー
プ状の剥離材とを積層し、前記剥離材と粘着層とが剥離
された方形状の第１の剥離部と、この第１の剥離部に隣
接し、前記剥離材のみが剥離された第２の剥離部と、こ
の第２の剥離部の上面に接着されたディスクハーフ用部
品とを基材の長さ方向に沿って一定間隔で設けたことを
特徴とするディスクハーフ用部品連続供給テープ。 - 【請求項３】 テープ状の基材と、この基材の上面に形
成された粘着層と、この粘着層の上面に付着された剥離
材とを積層したテープ部材に、隣接する２つの方形状の
スリットを前記基材を残して前記剥離材及び粘着層を貫
通して形成する工程と、前記スリットにより囲まれた一
の部分の剥離材と粘着層とを剥離し、他の部分の剥離材
を剥離する工程と、ディスクハーフ用部品を前記剥離材
が剥離されて露出した粘着層に接着する工程とを有する
ことを特徴とするディスクハーフ用部品連続供給テープ
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5165800A JP2504691B2 (ja) | 1992-07-20 | 1993-07-05 | ディスクハ―フ用部品連続供給テ―プ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19252992 | 1992-07-20 | ||
| JP4-192529 | 1992-07-20 | ||
| JP5165800A JP2504691B2 (ja) | 1992-07-20 | 1993-07-05 | ディスクハ―フ用部品連続供給テ―プ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0689535A true JPH0689535A (ja) | 1994-03-29 |
| JP2504691B2 JP2504691B2 (ja) | 1996-06-05 |
Family
ID=26490403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5165800A Expired - Fee Related JP2504691B2 (ja) | 1992-07-20 | 1993-07-05 | ディスクハ―フ用部品連続供給テ―プ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2504691B2 (ja) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60140266U (ja) * | 1984-02-25 | 1985-09-17 | ソニー株式会社 | 磁気デイスク装置 |
| JPS60140267U (ja) * | 1984-02-25 | 1985-09-17 | ソニー株式会社 | 磁気デイスク装置 |
| JPS60142869U (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-21 | ソニー株式会社 | 磁気デイスク装置 |
| JPS60142868U (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-21 | ソニー株式会社 | 磁気ディスクカセット |
| JPS60180774U (ja) * | 1984-05-09 | 1985-11-30 | 国産電機株式会社 | 内燃機関用点火装置 |
| JPS61139986A (ja) * | 1984-12-11 | 1986-06-27 | Hitachi Maxell Ltd | デイスクカ−トリツジの製造方法、およびデイスクカ−トリツジの自動組立装置 |
| JPS61111071U (ja) * | 1984-12-25 | 1986-07-14 | ||
| JPS62129984A (ja) * | 1985-11-30 | 1987-06-12 | Hitachi Maxell Ltd | デイスクカ−トリツジにおけるセンタプレ−トの製造方法 |
| JPH01116971U (ja) * | 1988-02-01 | 1989-08-07 |
-
1993
- 1993-07-05 JP JP5165800A patent/JP2504691B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH01116971U (ja) * | 1988-02-01 | 1989-08-07 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2504691B2 (ja) | 1996-06-05 |
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